Реферат дизельная форсунка

метки: Форсунка, Дизельный, Ремонт, Насос, Корпус, Топливный, Топливо, Давление

Учитывая специфику работы Акционерного общества «Национальная компания «Қазақстан темір жолы» . Стратегией развития Компании до 2020 г, утвержденной решением Совета директоров Компании от 7 мая 2010 года протокол №3 ,в которых обозначены цели и способы их достижения. этим определена необходимость разработки настоящей стратегии развития.

1. Выбор данной стратегии позволит сконцентрировать усилия на главных направлениях, и таким образом обеспечить контроль над издержками.

• Стратегические направления развития на планируемый период до 2030 года представлены основными Бизнес-сегментами и управленческими бизнес-процессами.
• «Обновление локомотивного парка» — является главным и наиболее капиталоемким направлением развития, на котором будут сосредоточены основные финансовые ресурсы.

— «Совершенствование системы эксплуатации» — развитие данного сегмента будет заключаться в разработке и внедрении таких технологий перевозочного процесса, которые бы обеспечивали устойчивое положение отрасли на современном и последующих этапах — удовлетворение потребностей заказчиков в локомотивной тяге в условиях прогнозируемого роста объема перевозок грузов и пассажиров.

— «Совершенствование системы ремонтов и технического обслуживания» — развитие данного направления будет заключаться в приведении и поддержании подвижного состава и технических средств эксплуатации и безопасности к оптимальным техническим характеристикам для использования с максимальной выгодой для общества и компании.

— «Внедрение энерго и ресурсосберегающих технологий» — развитие данного направления будет заключаться во внедрении технических средств и технологий, позволяющих снизить потребление энергоносителей и топлива при безусловном обеспечении заявленных объемов работы.

7. «Внедрение технических средств, направленных на обеспечение безопасности движения поездов» — развитие данного направления будет заключаться в дооснащении существующего парка тягового подвижного состава техническими средствами и системами безопасности и их внедрении на новых сериях локомотивов.

— «Информатизация и автоматизация производственных процессов» развитие данного направления будет заключаться в обеспечении информацией всех технологических процессов и сфер деятельности Общества, автоматизации сквозных процессов получения и обработки информации, полностью поддерживающих бизнес-процессы отрасли.

Состояние и перспективы развития бизнеса в городе Челябинске

... Челябинске существуют проблемы развития бизнеса и предпринимательства. Задачи работы: изучить современное состояние бизнеса в Челябинске; проанализировать приоритетные направления развития бизнеса в Челябинске; оценить возможности развития бизнеса в Челябинске. ... составляет 14%. Машиностроительный комплекс представлен автомобильной промышленностью (25,3%), тракторным и сельскохозяйственным (14,1%), ...

Общие стратегические задачи разработаны в соответствии с целями и со стратегиями развития основных бизнес-сегментов компании.

Достижение указанных целей требует решения задач, направленных на создание экономических, технологических и законодательных условий, обеспечивающих:

• Последовательную гармонизацию стандартов и транспортной документации с действующими на международных рынках транспортных услуг.
• Рост инвестиционной привлекательности, стимулирование притока инвестиций, эффективное использование инвестиционных ресурсов.
• Разработку и внедрение методов комплексного регулирования тарифов.
• Приближение стоимости услуг локомотивной тяги к полным экономическим издержкам, финансовую прозрачность всех видов хозяйственной деятельности.
• Сбалансированное развитие технической и технологической оснащенности.
• Развитие транспортного машиностроения.
• Совершенствование корпоративного управления.
• Наличие сбалансированной системы управления персоналом.
• Повышение эффективности использования основных средств и имущества.
• Повышение комплексной безопасности и устойчивости транспортной системы.

Первоочередные задачи на ближайший период вытекают из программы «Казахстан-2030», обращений и поручений Главы государства Правительству Республики Казахстан, Программы форсированного индустриально-инновационного развития Республики Казахстан, Транспортной стратегии Республики Казахстан, Стратегического плана развития Республики Казахстан до 2020 года и Стратегии развития Компании до 2020 г.

При формировании Стратегии был проведен мониторинг технических мероприятий хозяйств Компании и технического состояния основных средств, а также изучены информационные материалы о транспортной политике Российской Федерации, Китая, Германии, Франции, Испании и США. Кроме того, учтены принятые и одобренные в компании программные документы, а также программы структурных подразделений компании, принимаемые руководством компании решения и прогнозные ожидания.

Основой для разработки настоящей Стратегии АО явилась стратегия КТЖ, поэтому в дальнейшем Стратегия может быть скорректирована в соответствии со Стратегией КТЖ.

1. Назначение, основные элементы конструкции и технические данные форсунки дизеля

Форсунка 10Д100 (рисунок 1) служит для подачи топлива в цилиндры дизеля под большим давлением (210-280Ат), в определенные моменты и в туманно-образном состоянии. На 10Д100 их 20 штук (по два на цилиндр).

Они установлены на гильзу цилиндра через адаптера. Форсунка закрытого типа состоит из корпуса, имеющего фланцы с отверстиями для крепления к адаптеру, а также имеет штуцер для подвода топлива от ТНВД. В корпус форсунки вворачивается стакан, внутри которого находится регулировочная пружина. Одним концом она упирается в тарелку, а вторым в регулировочную пробку. Пробка вворачивается в стакан и контрогаится. В пробке имеется отверстие для просочившегося топлива и на неё наворачивается трубка низкого давления. В корпусе находится щелевой фильтр, на котором 24 проточки (12 снизу и 12 сверху).

Внутри щелевого фильтра установлен толкатель. Ниже в корпусе установлен корпус распылителя с тремя лысками и тремя отверстиями. Внутри корпуса распылителя находится игла.

Система питания дизеля

... между распылителем форсунки и иглой. Топливо, постоянно циркулирующее в системе питания, охлаждает головку насоса, отводит в бак топливо и воздух, попавший в систему. Особенностью системы питания дизеля автомобиля КамАЗ ...

Корпус и игла не взаимозаменяемы. Через отверстия топливо поступает под иглу и поднимает ее. Игла упирается в ограничитель иглы подъема, а сверху на него упирается толкатель. Внизу в корпус через медную отожженную прокладку установлен сопловой наконечник. Он имеет 3 отверстия, расположенные под углом, диаметром 0,56мм.

Топливо от ТНВД подается в форсунку, проходит через щелевой фильтр, между лысками корпуса распылителя и корпусом форсунки, проходит через три отверстия в корпусе распылителя под иглу и поднимает ее, преодолевая усилие пружины, и далее через три отверстия в сопловом наконечнике поступает в камеру сгорания. Это однорежимная форсунка (применяются и двухрежимные форсунки).

Однорежимные отличаются от двухрежимных форсунок наличием проставка с каналами, клапана с пружиной, сопловой наконечник имеет три, расположенных в ряд, отверстий, одно отверстие диаметром 0,45 мм и два отверстия диаметром 0,65 мм.

• регулировочная пробка;
• 2 — контргайкафорсунки;
• 3 — стакан пружины форсунки;
• 4 — пружина;
• 5 — тарелка;
• 6 — толкатель;
• 7 — прокладка;
• 8 — фильтр форсунки;
• 9 — ограничитель подъема иглы;
• 10 — игла;
• 11 — корпус распылителя форсунки;
• 12 — корпус форсунки;
• 13 — сопловой наконечник;
• 14, 15 — прокладки

Рисунок 1. Форсунка дизеля 10Д100

2. Периодичность, сроки контроля технического состояния и выполнения ремонтов

При работающем дизеле 10Д100 визуально и на слух проверяется работа дизеля, механизмов и агрегатов тепловоза, герметичность топливных насосов форсунок и трубок слива топлива. Течи не допускаются, величина давления топлива, масла, воздуха, величина разрежения в картере дизеля, действие механизма отключения топливных насосов дизеля при работе на нулевой позиции контроллера.

При остановленном дизеле проверяется состояние топливных насосов, механизмов их отключения, уровень масла в картере. Обнаруженные неисправности устраняются. Перед запуском дизеля сливается собравшееся масло, вода из поддонов агрегатов, протираются отсеки топливной аппаратуры, сливается отстой из топливного бака и картера дизеля. Периодичность ТО-2 устанавливает начальник дороги в пределах 24-48 ч независимо от выполненного пробега. Техническое обслуживание ТО-3 выполняется в депо приписки комплексными и специализированными бригадами.

При этом виде обслуживания производят в более полном объеме осмотр, проверку состояния и надежности крепления элементов оборудования тепловоза, особенно связанных с безопасностью движения, проверяют и регулируют аппаратуру тепловоза, очищают фильтры, при необходимости заменяют или добавляют смазку. При ТО-3 производится тот же объём работ, что и при ТО-2. Кроме того, при работающем дизеле проверяется срабатывание предохранительного устройства при нажатии кнопки аварийной остановки на дизеле, работа и исправность действия системы аварийного питания дизеля топливом при наличиии механического топливоподкачивающего насоса, работа дизеля на аварийной системе подачи топлива и подсосе, при появлении давления в картере дизель опрессовывается сжатым воздухом давлением 3-4 атм. При отсутствии средств диагностики технического состояния топливной аппаратуры форсунки дизеля снимаются и испытываются на стенде.

Курсовая работа эксплуатация водяного насоса

... тепловозе ТЭМ2 подача насоса первого контура циркуляции 90 м3 /ч, а насоса второго контура - 20 м3 /ч, схема насоса отражена на рисунке 1. Надежная работа дизеля и турбокомпрессора обеспечивается водяной системой тепловоза, ... средств и методов безразборной диагностики узлов локомотивов; улучшение эксплуатации локомотивов (внедрение прикрепленного способа обслуживания локомотивов); улучшение ...

При снятых форсунках включается топливоподкачивающий насос и проверяются на герметичность нагнетательные клапаны топливных насосов. Насосы, имеющие течь, снимаются и ремонтируются. Снимаются, очищаются, промываются и продуваются сжатым воздухом металлические сетчато-набивные фильтроэлементы грубой очистки топлива. После технического обслуживания ТО-3 запускается дизель и проверяется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом.

Пуск дизеля производится от основного топливоподкачивающего агрегата. Среднесетевые нормы продолжительности технического обслуживания для тепловозов продолжительность ТО-2 устанавливается 2 ч для грузовых двухсекционных — 1,2 ч, для трехсекционных — 1,5 ч для остальных и маневровых — 1 ч. Текущий ремонт Техническое обслуживание комплексом профилактических работ различного объема позволяет лишь замедлить естественный износ или старение деталей, но не может их остановить вовсе.

Поэтому многие сборочные единицы и детали тепловоза требуют по мере ухудшения эксплуатационных качеств их восстановления, т. е. ремонта. Текущий ремонт предназначен для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности тепловоза, обеспечения безопасности движения поездов в межремонтные периоды путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, сборочных единиц, регулировки и испытания.

Перед постановкой тепловоза в ремонт ТО-6 и ТО-7, выполняются работы как на ТО-3. Кроме того, при работающем дизеле дополнительно проверяется работа механизмов, агрегатов, валопроводов тепловоза визуально и на слух на отсутствие вибрации, биения, нагрева, шума, постороннего стука, герметичность трубопроводов топлива топливных насосов и форсунок, особенно в соединениях, работа механизма отключения топливных насосов при работе на нулевом положении рукоятки контроллера. Производится ревизия состояния тяг управления насосами.

Запрещается производить обкаточные испытания тепловозов до окончания всех ремонтных работ. Среднесетевые нормы продолжительности текущего ремонта для тепловозов ТО-6 — 36 ч. ТО-7 — 5 сут. ТО-8- 6 сут. Постановку тепловозов на очередное техническое обслуживание или на очередной текущий ремонт можно производить с отклонением от установленных норм. Такое же отклонение от нормы допускается при постановке тепловоза в капитальные ремонты.

Своевременное техническое обслуживание является основными мероприятиями, обеспечивающими нормальную эксплуатацию и надежную работу тепловоза.

Поэтому проведение всех видов обслуживания тепловоза с соблюдением сроков и объема обслуживания обязательно.

Сроки проведения технических обслуживании и текущих ремонтов тепловоза.

Техническое обслуживание ТО 1 — ежедневное при смене локомотивных бригад.

Техническое обслуживание ТО 2 — первое и второе — через 300 часов (15 суток) работы, последующие через 30 суток (500-600) часов работы.

Текущий ремонт ТО 6 — через каждые 3 месяца работы.

Текущий ремонт ТО 7 — через каждые 12 месяцев работы.

Текущий ремонт ТО 8 — через каждые 24 месяца работы.

Капитальный ремонт КР 1 — через каждые 6 лет работы.

Курсовые работы по ремонту дизельного двигателя

... курсовой работы является: Изучить устройство, принцип работы системы питания дизельного двигателя. Изучить технологический процесс и получить практические навыки по ремонту системы питания дизельногодвигателя. 1.Назначение, устройство, принцип работы системы питания дизельного двигателя Система питания дизельного двигателя ...

Капитальный ремонт КР 2 — через каждые 10 лет работы

3. Условия работы, характерные повреждения и их причины

В процессе эксплуатации форсунка подвергается различным воздействиям. Главными из них являются температурные и высокое давление. Во время сжатия топлива на форсунку действует давление, а при сгорании и высокие температуры

Причинами, обусловливающими недостаточно резкую отсечку, могут быть:

• загрязнённость колодца в корпусе распылителя;
• зависание иглы или неплотность сопрягаемых поверхностей иглы и отверстия в корпусе распылителя.

Загрязнённость колодца распылителя может быть вызвана попаданием в распылитель газов или вследствие расщепления углеводородов топлива.

Увеличение ширины притирочного пояска иглы и распылителя чаще всего вызывается частой или неправильной притиркой иглы. Игла, как известно, имеет большую твёрдость, а поэтому при притирках быстро изнашивает цементированный слой в распылителе.

Зависание иглы или перекос деталей форсунки обычно ведёт к так называемым затяжным впрыскам. Внешним признаком затяжного впрыска является чрезмерное падение (занижение) давления, получающееся после впрыска в системе стенда. Как уже указывалось, нормальное падение давления после впрыска должно составлять 40-60 кг/см ² . При затяжных впрысках падение давления обычно достигает 85 кг/см² и более.

Внешним признаком подтекания распылителя служит появление спадающих или ниспадающих капель топлива до или после впрыска. Причинами подтекания могут быть:

• неудовлетворительная притирка иглы к седлу распылителя;
• увеличение притирочного пояска иглы по ширине более 0,5 мм;
• образование второго пояска на рабочем конусе иглы, расположенного на 1-1,5 мм ниже притирочного пояска;
• односторонняя притирка пояска;

— волнообразность и риски на уплотнительном конусе седла распылителя. Все эти недостатки форсунки отрицательно влияют не только на резкое снижение экономичности двигателя, но и приводят к быстрому изнашиванию его частей, в особенности шатунно-поршневой группы, поршневых колец, шеек коленчатого вала и т. д.

4. Технологический процесс очистки, ведомость дефектации форсунок и его деталей

До разборки сопло форсунки вываривают и очищают от нагара. Для этого форсунку устанавливают в ванну так, чтобы вся часть форсунки, покрытая нагаром, была погружена в раствор. Водный раствор, содержащий 1% жидкого стекла, 1% кальцинированной соды и 1% мыла, должен быть нагрет до температуры 90 -100°С. Форсунку выдерживают в нем 60 — 90 мин, после чего извлекают и погружают в ванну с холодным раствором того же состава. Нагар удаляют жесткими волосяными щетками, места его плотного скопления очищают деревянными палочками и кусковой содой. Использовать для этой цели металлический инструмент нельзя. Если нагар полностью удалить не удалось, процедуру повторяют. После промывки и очистки деталь продувают сухим сжатым воздухом и промывают в дизельном топливе или керосине.

Узлы и детали топливной аппаратуры, снятые с дизеля очищаются от отработавшего масла, нагара, смолистых веществ и коррозии. Прецизионные пары, кроме того, проходят специальные процессы обезжиривания, консервации и расконсервации.

В основном существует четыре способа очистки деталей.

Промывка окунанием. Для этого способа обычно используется набор из трех ванночек объемом от 5 до 15 л. Такой блок ванночек имеет подставку 1, ванны 2 с установленными в них на определенном уровне сетками 3, поддон 8 с лотком 7 и краном 9. Над ваннами может быть зонт 6 вытяжки или крышки. Детали по мере промывки и размягчения нагара очищают щетками, затем вместе специальной тарой 5 поднимают над ванной и устанавливают на съемные полки 4 для стекания моющего раствора, после чего переносят в следующую ванну с более чистым раствором. По мере загрязнения ванны меняют местами и очисткой и заменой в одной из них промывочного раствора. Раствор сливают через краны 9, 10 и по трубопроводу он поступает в емкость, находящуюся за пределами здания.

В качестве моющего раствора в ваннах обычно применяют осветительный керосин КС-30 по ГОСТ 4753-68 с температурой вспышки паров не ниже 48 ^о С, дизельное топливо марки Д, авиационный бензин. Чтобы полностью очистить поверхность деталей от жировых пленок, смолистых веществ, нагара, применяют водные щелочные растворы с добавлением эмульсаторов (масло, жидкое стекло, клей и др.) с последующим пассивированием и промывкой в горячей воде. Прецизионные пары топливной аппаратуры, кроме промывки в бензине, очищают в растворе, состоящем из 30 г. тринатрийфосфата и 3 г. эмульсатора марки ОП-7 или ОП-10 на 1 л воды при температуре 18-20 ^о С. Пассивирующим раствором служит 1 % -ный раствор мыла.

Для механизации и ускорения процессов очистки деталей используют специальные установки, в том числе для промывки деталей под давлением (до 2-4 МПа), с использованием в качестве моющей среды осветительного керосина или дизельного топлива. Рабочее давление в установке создается с помощью многоплунжерного топливного насоса или пневматических цилиндров, обеспечивающих поступление топлива к соплам, находящимся в промывочной камере. Детали при промывке располагают сетке камеры. Установка оборудована зонтом вытяжной вентиляции, а камера закрыта прозрачным экраном. Оператор имеет возможность с помощью резиновых рукавов менять положение деталей и направления

Процесс удаления нагара с носиков распылителей и корпусов форсунок, а также затвердевших смолистых веществ с других деталей топливной аппаратуры промывкой малопроизводителен. Поэтому используют механические способы очистки, в том числе с применением деревянных скребков или жестких волосяных щеток. Наиболее совершенным является механический способ удаления нагара косточковой крошкой (дробленая скорлупа косточек фруктов).

Косточковая крошка в таких установках захватывается струей сжатого воздуха под давлением 0,4-0,5 МПа и направляется на очищаемую от нагара поверхность. Косточковая крошка не оставляет царапин на очищаемой поверхности, что очень важно при ремонте деталей топливной аппаратуры.

Специальными испытаниями определяется количественное значение утечек топлива для распылителей с различной характеристикой опрессовки. Большой износ иглы форсунки и ее направляющей можно обнаружить по заметно увеличивающемуся расходу топлива, вытекающего из сливных трубок; при этом двигатель начинает работать неравномерно.

Не менее серьезен износ направляющей иглы. Сначала, при попадании вместе с топливом мелких частиц грязи на полированных рабочих поверхностях появляются риски. При этом усиливается утечка через неплотности, и в зазор увлекаются все более и более крупные частицы.

Износ может стать настолько большим, что нарушится необходимое уплотнение рабочих поверхностей и топливная система окажется разрегулированной. Подобный износ иглы и ее направляющей выводит их полностью из строя. Герметичность или плотность соединения деталей форсунки также является существенным фактором правильной работы топливной аппаратуры двигателя.

В современных закрытых форсунках должны быть достаточно плотно пригнаны не только игла распылителя в ее корпусе, но и ряд неподвижных деталей, соединенных без каких-либо прокладок, а только путем тщательной взаимной притирки. Зависание иглы и износ сопла форсунки.

Кроме износов иглы, попадание твердых частиц с топливом приводит часто к заеданию (зависанию) иглы. Это является наиболее серьезным дефектом. Заедание иглы обычно полностью выводит из строя распылитель вследствие того, что при удалении иглы на ее рабочей поверхности и поверхности распылителя появляются глубокие зазоры. Признаком зависания иглы является повышение температуры выпускных газов данного цилиндра и нагрев форсуночного топливопровода. Игла зависает чаще всего, вследствие плохой очистки топлива.

На иглах вначале появляются коричневые пятна, затем они темнеют, объединяясь в сплошное черное поле. После почернения иглы зависание ее неизбежно.

Другими причинами зависания или заклинивания игл являются: излишний (или неравномерный) затяг форсунки; чрезмерный обжим гайки распылителя или установка резиновых уплотнений большего, чем нужно, диаметра.

5. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей форсунок

В тепловозоремонтном производстве в настоящее время используются совершенные методы организации ремонта.

Более совершенным является поточный метод. Он предусматривает организацию ремонта таким образом, что все разборочные, ремонтные и сборочные операции выполняют в строгой последовательности на специально оборудованных механизированных позициях. Для поточного ремонта в локомотивных депо созданы поточные линии ремонта агрегатов. Прогрессивным является поточный метод ремонта, когда отдельные поточные линии объединены в единый комплекс и их работа подчиняется единому ритму, который определяется ритмом сборочной поточной линии. Ритм это промежуток времени между двумя выпусками из ремонта очередных тепловозов или агрегатов.

Ритмы бывают суточные, 16 — ,12 -, 8-часовые. Применение поточного метода ремонта тепловозов с принудительным 8-часовым ритмом позволило увеличить производительность тепловозосборочного цеха в 2 раза.

При поточном методе ремонта бригады могут специализироваться по ремонту определенных агрегатов и сборочных единиц тепловоза: дизеля, электрического оборудования, экипажной части, вспомогательного оборудования. Такая специализация слесарей позволяет повысить их профессиональные навыки и ответственность за качество выполненной работы. В некоторых депо имеются специализированные бригады агрегатно-заготовительного участка, которые кроме ремонта и испытаний сборочных единиц и деталей, на своем участке выполняются сборочно-разборочные работы на всех ремонтируемых тепловозах.

При оценке качества работы форсунок обычно исходят из ряда общих показателей работы двигателя.

Например, если двигатель не дымит и даёт нормальную мощность, то считают, что топливная аппаратура находится в хорошем состоянии и форсунка подаёт топливо в цилиндре хорошим распылом, но если двигатель после непродолжительного срока развивает заниженную мощность, имеет повышенную дымность, а иногда и не даёт необходимых оборотов, заданных положением рукоятки контроллера, то это будет указывать на плохую работу топливной аппаратуры.

6. Технологическая инструкция на ремонт форсунок

1 Объем работ, выполняемых при ремонте

При оценке качества работы форсунок обычно исходят из ряда общих показателей работы двигателя. Например, если двигатель не дымит и даёт нормальную мощность, то считают, что топливная аппаратура находится в хорошем состоянии и форсунка подаёт топливо в цилиндре хорошим распылом. Но если двигатель после непродолжительного срока развивает заниженную мощность, имеет повышенную дымность, а иногда и не даёт необходимых оборотов, заданных положением рукоятки контроллера, то это будет указывать на плохую работу топливной аппаратуры. В таком случае необходимо снять форсунки с двигателя и подвергнуть проверке качество распыла и давление впрыска.

При этом следует помнить, что хороший или плохой распыл топлива определяется не только плотностью сопрягаемых поверхностей или герметичностью притирочных поверхностей конусов иглы и седла корпуса распылителя, но и определённым сочетанием отдельных элементов форсунки и их взаимных сопряжении, которые нередко играют решающую роль и оказываются главной причиной плохой работы форсунки.

Таблица 1. Контролируемые параметры форсунки 10Д10

Наименование контролируемых параметров	10Д100
	Чертёжные	КР-1	Брак
Величина подъёма иглы	0,4-0,5	0,4-0,7	0,8
Выход носика распылителя из корпуса форсунки (крышки цилиндра)	4,5-5,83	4,5-5,83	5,9
Зазор между штангой и корпусом форсунки	0,04-0,12	0,3	Более 0,3
Ширина притирочного пояска	0,4	0,4	0,5
Зазор между щелевым фильтром и корпусом	0,1-0,144	0,1-0,144	0,15

Таблица 2 Условия проверки форсунки 10Д10

Условия проверки	10Д100
Затяжка пружины форсунки при проверке на герметичность МПа (кгс/см 2 )	40(400)
Граница диапазона давлений для оценки герметичности МПа (кг/см 2 )	38-33 (380-330)
Время падения давления в заданном диапазоне, с.
Vc=20 cm 3	Не менее 10
При выпуске из ремонта
Vc-20 см 3	Не менее 6
Браковочное
Vc=20 cm 3	Менее 4
Максимальное остаточное давление после впрыскивания МПа (кгс/см 2 )	0,2-045

Ремонт форсунки начинают со снятия ее с дизеля. Для этого предварительно от форсунки отсоединяют трубку высокого давления и сливную трубку, а на штуцера форсунки ставят защитные колпачки. Если форсунка не снимается свободно, ее выпрессовывают с помощью специального приспособления.

Сняв нагар, проверяют качество распыливания топлива и давление начала впрыска на стенде для испытания и регулировки форсунок типа А106. При неудовлетворительных результатах испытания (подтекание распылителя, зависание иглы, закупорка распыливающих отверстий) форсунку разбирают в специальном приспособлении. Пару игла-корпус распылителя промывают в профильтрованном дизельном топливе и осматривают. Она подлежит замене при обнаружении трещин, скалывания торцовых кромок корпуса, трещин или изломов иглы. Следы коррозии на рабочих поверхностях иглы и корпуса распылителя, а также значительный наклеп поверхности иглы, сопрягаемой с поверхностью корпуса форсунки, допускается устранять механической обработкой.

Риски и кольцевые натиры на торцовых поверхностях корпуса распылителя, нарушающие герметичность стыка корпуса распылителя с корпусом форсунки и соплом, устраняют протиркой.

Колпак заменяют при наличии трещин, сорванных ниток и забоин резьбы, смятия граней шестигранника, при котором возможно проворачивание ключа при затяжке колпака на корпусе форсунки, больших забоин или выработки уплотнительного пояска на наружном конусе колпака. Забоины, вмятины, сколы наружной поверхности колпака устраняют зачисткой, а повреждение уплотнительного пояска на наружном конусе колпака — шлифованием с последующим контролем прилегания калибра по краске. Прилегание должно быть по всей окружности уплотнительного пояска и не менее 50 % по ширине.

Штангу заменяют при наличии трещин, износе более 1,0 мм поверхности под опорный торец пружины. Непрямолинейность штанги не должна превышать 0,05 мм по всей ее длине. Новую штангу проверяют магнитным дефектоскопом с последующим размагничиванием. Трещины и волосовины не допускаются.

Пружину заменяют при наличии трещин, изломов любого размера и в любом месте при длине пружины в свободном состоянии менее 48 мм, потере пружинной упругости, неперпендикулярности торцовых поверхностей к оси пружины более 0,25 мм, выработки витков более 0,3 мм. Тарелку пружины заменяют при наличии трещин или сверхнормативного износа поверхностей.

Регулировочный винт, гайку и контргайку, щелевой фильтр заменяют при наличии трещин, забоин резьбы или более двух сорванных ниток, зазоре между стержнем и корпусом фильтра более 0,022 мм. Регулировочный винт проверяют магнитным дефектоскопом с последующим размагничиванием.

По окончании ремонта контролируют чистоту всех деталей, поступивших на сборку, обращая особое внимание на внутренние каналы корпуса, распылителя и сопла, которые проверяются магнитной проволокой.

После сборки в приспособлении форсунку устанавливают на стенд, регулировочным винтом изменяют натяжку пружины для получения давления 0,1 — 0,2 МПа (1 — 2 кгс/см² ) и прокачивают через форсунку топливо.

Проверку подъема иглы распылителя выполняют с помощью индикатора который подводят к торцу корпуса распылителя и устанавливают с натягом так, чтобы стрелка находилась против нулевого деления. Замеряют подъем иглы распылителя, т. е. расстояние от торца корпуса до поверхности иглы, которое должно быть не более 0,6 мм. Разрешается регулировать подъем иглы шлифованием торца корпуса распылителя.

Распыливающие отверстия проверяют пневматическим длинномером, тарировку шкалы длинномера производят при помощи двух эталонных распылителей, устанавливая на ней указатели нижнего и верхнего пределов. Проверяемое сопло считается годным, если после открытия крана поплавок на шкале занимает положение между верхним и нижнем указателями.

По окончании испытаний пломбируют гайку форсунки, устанавливают форсунку на крышке цилиндра и крепят на шпильках гайками. Снимают заглушки со щелевого фильтра и гайки отвода топлива, устанавливают и закрепляют трубку отвода просочившегося топлива и трубку высокого давления. Трубки четных секций топливных насосов присоединяют к форсункам левого ряда цилиндров, трубки нечетных секций — к форсункам правого ряда.

При разработке диагностических систем дизельных двигателей традиционно основное внимание уделяется работе топливной аппаратуры.

Вызвано это двумя причинами. Во-первых, именно настройкой топливной аппаратуры определяются важнейшие характеристики процесса сгорания — момент воспламенения топлива в цилиндре и качество его последующего сгорания. Во-вторых, как показывают многочисленные исследования, на долю топливной аппаратуры приходится значительное количество отказов в эксплуатации.

Современное состояние системы ремонта локомотивов предъявляет свои специфические требования к диагностическим системам.

В первую очередь это универсальность диагностического оборудования, применимость его к различным типам двигателей. Во-вторых, это возможность выполнения диагностических работ на частичных режимах работы двигателей или даже на холостом ходу. При выборе метода диагностики топливной аппаратуры традиционно рассматриваются три метода: виброакустический, по ходу иглы форсунки и по давлению в топливопроводе высокого давления (ТВД).

Виброакустический метод диагностики. Основная идея метода базируется на том, что при работе форсунки возникают периодические ударные импульсы, которые могут быть зафиксированы виброизмерительной аппаратурой. С точки зрения проведения диагностического эксперимента метод отличается простотой. Роль первичного преобразователя выполняет, как правило, пьезоэлектрический акселерометр, устанавливаемый с помощью магнита на корпус форсунки или, с помощью винтовой струбцины на трубку высокого давления. И в том и другом случае причиной измеряемых колебаний являются, преимущественно, ударные явления в форсунке.

Для эксплуатации дизеля 10Д100 типичными для этой группы дефектами являются заедание иглы форсунки (в открытом или закрытом состояниях) и поломка пружины форсунки.

В случае с поломанной пружиной, как и при зависании иглы в открытом состоянии, впрыск осуществляется, по сути, через форсунку открытого типа.

.2 Оборудование, применяемое при ремонте, сборке, испытании

При ремонте форсунок дизеля используют оборудование: лабораторный стол, верстак, стенд для проверки и регулировки, винтовое приспособление, слесарный инструмент, керосин, обтирочный материал, стол для ремонта форсунок, ванна для промывки деталей в керосине, транспортировочные тележки. Пост автоматизированный настройки топливных форсунок предназначен для проверки и настройки топливных форсунок дизельных двигателей в условиях локомотивных депо и ремонтных заводов.

Рисунок 2. Пост автоматизированный настройки топливных форсунок

Стенд для испытания форсунок (Рисунок 3) предназначен для технического контроля, диагностирования, определения давления впрыска топлива и регулировки форсунок дизелей типа Д49, Д100, Д50.

Рисунок 3. Стенд для испытания форсунок

7. Организация рабочего места и техники безопасности

Слесарь, выполняющий работы в отсеке дизеля, должен использовать для освещения переносные электрические светильники напряжением не выше 12 В. Снимать и ставить агрегаты массой более 30 кг следует с использованием грузоподъемного механизма крана , а при ручном снятии установке — вдвоем. При разборке топливных насосов высокого давления слесарь должен применять приспособления для сжатия пружины плунжера.

При этом корпус насоса должен быть надежно закреплен на стенде. Промывка осветительным керосином, бензином, обдувка сжатым воздухом и испытания топливной аппаратуры на стенде должны производиться с включенной местной вытяжной вентиляцией. Запрещается непосредственный контакт с рабочей поверхностью и рабочей жидкостью ультразвуковой моечной машины во время ее работы. Загрузку подлежащих очистке деталей и их выгрузку следует производить при выключенной машине.

При этом для защиты рук от неблагоприятного воздействия контактного ультразвука необходимо пользоваться специальными перчатками. По окончании работы слесарь должен привести в порядок свое рабочее место сложить инструмент, инвентарь и приспособления в специально предназначенные для них места или сдать в инструментальную кладовую Спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты слесарь должен снять и убрать в шкаф гардеробной. При применении в процессе работы для защиты кожных покровов рук защитных паст, кремов, мазей по окончании работы следует вымыть руки с мылом и смазать борным вазелином или ланолиновым кремом, слегка втирая его в кожу. Не допускается применение керосина или других нефетепродуктов для очистки кожного покрова и средств индивидуальной защиты.

8. Технологическое оборудование, устройство и действие

Испытание на плотность и проверка затяжки пружины форсунки производятся на ручном стенде (рисунок 4).

Проверку на чёткость работы предпочтительнее производить на стенде с механическим приводом (рисунок 5).

Стенд с механическим приводом состоит из секции топливного насоса 14, имеющей плунжер диаметром 10 мм. Кулачок насоса приводится во вращение электродвигателем 15. Топливо поступает из бачка 6 через фильтр 7 и трубку 8. Схема ручного стенда для испытания и схема стенда с механическим приводом регулировки форсунок для испытания и регулировки форсунок.

— распылитель форсунки; 2 -форсунка; 3 — нагнетательная трубка; 4 — распределитель; 5 — манометр; 6 — трубка; 7 -бачок с топливом; 8 — фильтр; 9 — трубка, подводящая топливо к секции; 10 — нагнетательная трубка; 11 — регулирующая рейка секции насоса; 12 -секция насоса; 13 — неподвижная ось качания рычага; 14 — рукоятка.

Рисунок 4. Ручной стенд с механическим приводом

1 — форсунка; 2 — нагнетательная трубка; 3 — манометр; 4 — вентиль; 5 — трубка; 6 — бачок с топливом; 7 — фильтр; 8- трубка, подводящая топливо к секции; 9- спускная трубка; 10 — нагнетательная трубка; 11 — аккумулятор; 12 — стрелка, показывающая положение рейки: 13 — рейка секции насоса; 14 — насос; 15 — электродвигатель.

Рисунок 5. Ручной стенд проверки на четкость работы

Из насоса топливо под давлением нагнетается по трубке 10 в аккумулятор 11, имеющий объём около 2 л. От аккумулятора по нагнетательной трубке 2 топливо поступает к форсунке 1, установленной на стенде. Давление дизельного топлива в аккумуляторе и его нарастание контролируются манометром 3. Количество топлива, подаваемого насосом 14, и скорость нарастания давления в системе регулируются рейкой 13. Поднятие давления в аккумуляторе от нуля до 265 кг/см² осуществляется насосом 14 при полной подаче со скоростью 10 кг/см² за 1’0-12 с. Дальнейшее нарастание давления происходит медленно, и это необходимо для того, чтобы точно определить, при каком давлении осуществляется впрыск, что позволит проверить затяжку пружины форсунки.

Заключение

При выполнении данного курсового проекта получил обширный круг знаний по ремонту форсунок дизелей типа 10Д100, что в дальнейшем будет иметь большое значение при работе в локомотивном депо.

Топливная система играет важную роль в тепловозной тяге. От её эффективности зависит надежная работа дизеля и его мощность. Фильтрующие элементы очищают топливо от посторонних частиц. Затем топливо подводится у насосу высокого давления и к форсунке.

Форсунка 10Д100 служит для подачи топлива в цилиндры дизеля под большим давлением (210-280 Ат), в определенные моменты и в туманно-образном состоянии. На 10Д100 их 20 штук (по два на цилиндр).

Они установлены на гильзу цилиндра через адаптера.

Плохой впрыск негативно влияет на мощность дизеля и расход топлива, что сказывается на его экономии.

В современном мире существует оборудование, позволяющее осуществить ремонт форсунок с минимально допустимыми отклонениями. Благодаря этому обеспечивается своевременная замена и ремонт форсунок.

Список используемой литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovaya/dizelnaya-forsunka/

. Володин А.И. Локомотивные двигатели внутреннего сгорания — 2-е изд. переработано. — М.: Транспорт, 2005.

. Тепловозы. Назначение и устройство: Учебник для образовательных учреждений ж.-д. транспорта, осуществляющих профессиональную подготовку. Под ред. О.Г. Куприенко. — М.: Маршрут, 2006. 280 с

. Тепловоз 2ТЭ116. СП Филонов, А.И. Гибалов, Е.А. Никитин и др. 3-е изд., переработано. и доп. — М.: Транспорт, 2005.

. Криворудченко В.Ф. Современные методы технической диагностики и неразрушающего контроля деталей и узлов подвижного состава железнодорожного транспорта. — М.: Маршрут, 2005.

. Собенин Л.А., Баколдин В.И., Зипчепко О.В., Воробьев А.А. Устройство и ремонт тепловозов. — М.: Академия, 2007. — 416 с.

. Кручек В.А. Энергетические установки подвижного состава. — М.: АСАДЕМА, 2006.

. Безопасность технологических процессов и производств (охрана труда).

Учебное пособие, 2-е изд., испр. и доп. — М.: 2001.