Монтаж и обслуживание паровых котлов

метки: Монтаж, Котел, Основа, Давление, Ремонт, Наладка, Паровой, Установка

Высокие темпы промышленного производства и социального прогресса требуют резкого увеличения выработки тепловой энергии на базе мощного развития топливно-энергетического комплекса страны.

Централизованные системы теплоснабжения от тепловых электрических станций (ТЭС) наиболее эффективны. В настоящее время, централизованное теплоснабжение крупных городов осуществляется на базе мощных атомных станций теплоснабжения.

Для небольших теплопотребителей источником теплоты служат промышленные и отопительные котельные. Удельный вес их в балансе теплоснабжения составляет значительно большую часть. Несмотря на строительство крупных тепловых электростанций, с каждым годом увеличивается выпуск и улучшаются конструкции котлоагрегатов малой и средней мощности, повышаются надежность и экономичность котельного оборудования, снижается металлоемкость на единицу мощности, сокращаются сроки и затраты на производство строительно-монтажных работ.

В качестве топлива для котельных установок используют угли, торф, сланцы, древесные отходы, газ и мазут. Газ и мазут — эффективные источники тепловой энергии. При их применении упрощаются конструкция и компоновка котельных установок, повышается их экономичность, сокращаются затраты на эксплуатацию.

Развитие отечественной теплоэнергетики неразрывно связано с именами русских ученых и инженеров. Основы теплотехнической науки были заложены в середине XVIII в. великим русским ученым М.В. Ломоносовым. В 1766 г. талантливый русский теплотехник И.И. Ползунов создал в Барнауле первую в мире теплосиловую установку для привода заводских механизмов, которая включала паровой котел.

Практическое использование паросиловых установок дало новый источник энергии и сыграло большую роль в развитии промышленного производства. Ряд теоретических и экспериментальных работ по исследованию рабочих процессов котельных установок был проведен в конце XVIII и начале XI X вв. учеными В.В. Петровым и Я.Д. Захаровым.

В теплоснабжении крупных городов, районных центров, поселков котельные играют важнейшую роль. Городская сеть теплоснабжения обычно разделена на районы питания по числу ТЭЦ. В системе теплоснабжения подача тепла в жилые кварталы и промышленным предприятиям осуществляется от районных тепловых станций — крупных котельных с водогрейными котлами.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Общие сведения о паровых котлах

Паровой котел это сосуд давления, в котором нагревается вода, превращающаяся в пар. Тепловая энергия, подводимая к паровому котлу, может представлять собой тепло от сгорания топлива, электрическую, ядерную, солнечную или геотермальную энергию. Поскольку котел дает только насыщенный пар, его следует отличать от парогенератора, в состав которого в качестве неотъемлемых и необходимых агрегатов могут входить пароперегреватели, экономайзеры и воздухоподогреватели. Котлы применяются как источники пара для отопления зданий и питания технологического оборудования в промышленности, а также машин и турбин, приводящих в действие электрогенераторы. Самые малые паровые котлы бытового назначения дают около 20 кг пара в час при давлениях порядка атмосферного. В то же время котлы крупнейших электростанций производят до 4500 т пара в час при давлениях до 28 МПа. Такие давления называются сверхкритическими, поскольку они превышают критическое давление воды (22,1 МПа), при котором вода превращается в пар. Большой паровой котел такого типа может, потребляя несколько сот тонн пылевидного угля в час, производить столько пара при 550° C, сколько необходимо для выработки 1300 МВт электроэнергии. На рис. 1.1-1.3 представлены схемы (с указанием основных агрегатов) одного газотрубного и двух водотрубных котлов. Во всех этих котлах имеется топочная камера, в которой сжигается топливо. Горячие газообразные продукты горения уходят из зоны горения и на своем пути омывают поверхности парообразующих (кипятильных) труб, расположенных в газовом тракте. Проходя по шахте котла, эти газы охлаждаются от максимальной температуры в топочной камере до самой низкой в дымоходе. Тепло, отдаваемое газами, поглощается водой, которая нагревается и испаряется. Процесс испарения вызывает естественную циркуляцию (принудительная циркуляция создается механическими средствами — насосами).

Общие сведения о котельных установках, типы котлов для теплоснабжения здания

... Отопительные котельные установки (в основном водогрейные, но они могут быть и паровыми) предназначены для обслуживания систем отопления производственных и жилых помещений. В зависимости от масштаба теплоснабжения отопительные котельные разделяются на местные (индивидуальные), ...

1.2 Типы паровых котлов

Существуют два основных типа паровых котлов: газотрубные и водотрубные. Все котлы (жаротрубные, дымогарные и дымогарно-жаротрубные), в которых высокотемпературные газы проходят внутри жаровых и дымогарных труб, отдавая тепло воде, окружающей трубы, называются газотрубными. В водотрубных котлах по трубам протекает нагреваемая вода, а топочные газы омывают трубы снаружи. Газотрубные котлы опираются на боковые стенки топки, тогда как водотрубные обычно крепятся к каркасу котла или здания.

1.2.1 Газотрубные котлы

В современной теплоэнергетике применение газотрубных котлов ограничивается тепловой мощностью ок. 360 кВт и рабочим давлением около 1 МПа. Дело в том, что при проектировании сосуда высокого давления, каким является котел, толщина стенки определяется заданными значениями диаметра, рабочего давления и температуры. При превышении же указанных предельных параметров требуемая толщина стенки оказывается неприемлемо большой. Кроме того, необходимо учитывать требования безопасности, так как взрыв крупного парового котла, сопровождающийся мгновенным выбросом больших объемов пара, может привести к катастрофе. При современном уровне техники и существующих требованиях к безопасности газотрубные котлы можно считать устаревшими, хотя пока еще находятся в эксплуатации многие тысячи таких котлов тепловой мощностью до 700 кВт, обслуживающих промышленные предприятия и жилые здания (рис. 1).

Рисунок 1.1- Горизонтальный оборотный дымогарный газотрубный паровой котел. 1 — подвод топлива и воздуха; 2 — топочная камера; 3 — дымогарные трубы прямого прохода; 4 — дымогарные трубы обратного прохода; 5 — задняя трубная решетка; 6 — вход воды; 7 — выход пара; 8 — сепаратор пара; 9 — барабан; 10 — пар; 11 — вода; 12 — водомерное стекло; 13 — дымоход к дымовой трубе; 14 — дымовой короб; 15 — слив.

Реферат паровые прямоточные котлы

... сконструированы водотрубные котлы с принудительной циркуляцией (прямоточный котёл). Паровые котлы. Котлы или паровики — закрытые приборы, для изготовления пара, давления выше атмосферного, из воды или иной жидкости, действием горящего топлива. Паровые котлы должны ...

паровой котел трубопровод изоляция

1.2.2 Водотрубные котлы

Водотрубный котел был разработан в связи с непрерывно растущими требованиями повышения паропроизводительности и давления пара. Дело в том, что, когда пар и вода повышенного давления находятся в трубе не очень большого диаметра, требования к толщине стенки оказываются умеренными и легко выполнимыми. Водотрубные паровые котлы по конструкции значительно сложнее газотрубных. Однако они быстро разогреваются, практически безопасны в отношении взрыва, легко регулируются в соответствии с изменениями нагрузки, просты в транспортировке, легко перестраиваемы в проектных решениях и допускают значительную перегрузку. Недостатком водотрубного котла является то, что в его конструкции много агрегатов и узлов, соединения которых не должны допускать протечек при высоких давлениях и температурах. Кроме того, к агрегатам такого котла, работающим под давлением, затруднен доступ при ремонте. Водотрубный котел состоит из пучков труб, присоединенных своими концами к барабану (или барабанам) умеренного диаметра, причем вся система монтируется над топочной камерой и заключается в наружный кожух. Направляющие перегородки заставляют топочные газы несколько раз проходить через трубные пучки, благодаря чему обеспечивается более полная теплоотдача. Барабаны (разной конструкции) служат резервуарами воды и пара; их диаметр выбирается минимальным во избежание трудностей, характерных для газотрубных котлов (см. выше).

Водотрубные котлы бывают следующих типов: горизонтальные с продольным или поперечным барабаном, вертикальные с одним или несколькими паровыми барабанами, радиационные, вертикальные с вертикальным или поперечным барабаном и комбинации перечисленных вариантов, в некоторых случаях с принудительной циркуляцией.

Топочные экраны. В топках водотрубных котлов часто предусматривают радиационные экраны, которые позволяют повысить тепловыделение в топке при меньшей тепловой нагрузке на ее стенки, благодаря чему снижаются затраты времени на техническое обслуживание и повышается КПД, а кроме того, существенно снижаются требования к теплоизоляции стенок. Экраны выполняют в виде частых труб, по которым проходит котловая вода; образующийся в них пар отводится в паровой барабан. Такими экранами обычно защищают (полностью или частично) стены котельной установки. Трубы могут быть гладкими, с проставкой, плавниковыми, ошипованными, с огнеупорной обмазкой. Горизонтальный водотрубный котел. Для паровых котлов такого типа характерно наличие коллекторов, соединяющихся с навесным барабаном, который может быть расположен либо вдоль топочной камеры, как показано на рис. 1.2 (продольный барабан), либо поперек (поперечный барабан).

Рисунок 1.2- Продольный горизонтальный водотрубный паровой котел. 1 — подвод топлива и воздуха; 2 — огнеупорная топочная камера; 3 — водяные трубы; 4 — передний коллектор (пароводяная смесь); 5 — первый проход; 6 — второй проход; 7 — третий проход; 8 — направляющие перегородки; 9 — дымовой короб; 10 — дымоход к дымовой трубе; 11 — задний коллектор (вода); 12 — слив; 13 — вход воды; 14 — выход пара; 15 — сепаратор пара; 16 — барабан; 17 — водомерное стекло; 18 — пар; 19 — пароводяная смесь.

Система автоматизации парового котла ДКВР

... технико- экономических показателей функционирования автоматизированной промышленной установки. В данной работе рассматривается система автоматизации парового котла ДКВр 10/13. Описание объекта управления Котельная №10 МУП “Тепловые ... (циркулирует) вода. В результате газы отдают воде часть своего тепла и охлаждаются, а вода нагревается и превращается в пар, собираемый в верхнем барабане котла. Для ...

Вертикальный водотрубный котел. В вертикальном паровом котле имеются два или несколько барабанов, установленных на разной высоте, причем зеркало воды находится в самом верхнем из них (рис.1.3).

Трубы присоединяются непосредственно к барабану. Вблизи места присоединения они изгибаются так, что образуют ряд пучков. Поток горячих газов перегородками направляется поперек труб. Такая конструкция позволяет легко изменять геометрию поверхности нагрева.

Рисунок 1.3- Двухбарабанный вертикальный водотрубный паровой котел с экранированной топкой. 1 — подвод топлива и воздуха; 2 — экранированная (радиационная) топочная камера; 3 — огнеупорная обмазка или металлическая обшивка труб экрана; 4 — трубы экрана; 5 — вода; 6 — цилиндрический водяной барабан; 7 — слив; 8 — вертикальные водяные трубы; 9 — направляющие перегородки; 10 — дымоход к дымовой трубе; 11 — вход воды; 12 — цилиндрический паровой барабан; 13 — выход пара; 14 — пар; 15 — кипящая вода.

1.2.3 Радиационные котлы

Радиационные паровые котлы или их топки оборудуются: а) широкими коллекторными трубами (узкими барабанами), проходящими горизонтально в верхней и нижней части стенки топки, либо б) системой вертикальных труб, присоединенных непосредственно к основным барабанам. В варианте «а» коллекторы соединены между собой тонкими частыми вертикальными трубами, образующими настенные экраны. Лучистая теплота из зоны горения заставляет воду в этих трубах испаряться, а горячий пар, поднимаясь между коллекторами, присоединенными к основным барабанам, вызывает циркуляцию. По той же схеме устроены потолочные и напольные экраны. Трубы не имеют изоляции, и лишь в высокотемпературной зоне предусматриваются огнеупорная обмазка или чугунные защитные панели. В некоторых случаях парообразование в экранах играет главную роль, а обычные воднотрубные конвективные теплообменные поверхности лишь защищают основной барабан от радиационного перегрева. Прямоточные котлы. Прямоточные паровые котлы могут работать как в докритическом, так и в сверхкритическом режиме. В трубы котла насосом подается питательная вода, и она за один проход набирает достаточно тепла, чтобы превратиться в пар высокого давления. Теплообмен осуществляется в основном в многочисленных параллельно включенных экранных панелях, окружающих топочную камеру. Прямоточные котлы применяются главным образом на крупных электростанциях, работающих на ископаемом топливе. Благодаря своему широкому диапазону рабочих условий они отличаются простотой пуска и перехода с режима на режим.

1.2.4 Секционированные чугунные котлы

Широко распространенный секционированный чугунный отопительный котел рассчитан на максимальное избыточное давление ок. 100 кПа. Он состоит из отдельных чугунных секций, собираемых вместе подобно радиаторам центрального отопления. В крупных паровых котлах такого типа пар из каждой секции поступает в продольный верхний коллектор, а конденсат возвращается по двум нижним продольным коллекторам, расположенным по разные стороны секций. Основное достоинство такого котла состоит в легкости его демонтажа на небольшие блоки. Кроме того, при необходимости его легко наращивать. Однако в случае слишком быстрого разогрева при холодном пуске такой котел может дать трещину; для ремонта же, скажем, средней секции необходима полная разборка. Секционированные котлы работают с довольно высоким КПД и быстро разогреваются, поскольку внутренние поверхности секций образуют непосредственно топочную камеру. Чугунные секции такого котла не гарантируют безопасной работы при высоких давлениях пара; поэтому его тепловая мощность не превышает примерно 200 кВт, а максимальная производительность составляет около 4300 кг пара в час. Для этого требуется тепловыделение топлива 12 ГДж/ч, что соответствует сжиганию около 300 кг антрацита в час.

Квалиметрическая оценка качества обсадной трубы

... в процессе их строительства и эксплуатации. обсадной труба давление нефтяной 1. Описание продукции Труба обсадная (рис. 1) - составной элемент колонны обсадных труб для поддержания неустойчивых стенок скважины, предотвращения ... более высокие требования. Вначале для паровых котлов и машин считались вполне пригодными клепаные и расчеканенные стальные трубы, но вскоре способы изготовления и контроля ...

1.2.5 Паровой котел для атомной электростанции

Ядерный реактор деления предназначается для осуществления и поддержания управляемой реакции деления, в ходе которой энергия выделяется постепенно, по мере необходимости. Основными компонентами ядерного реактора являются тепловыделяющие элементы (ТВЭЛы с топливным ядром), замедлитель, теплоноситель, система загрузки топлива, конструкционные элементы, система управления, теплозащитный экран и корпус. Потребляя ядерное топливо, ядерный реактор выделяет тепловую энергию, которая отводится теплоносителем. АЭС теплоносителем обычно служит вода. Такие реакторы с водяным охлаждением могут либо нагревать воду, повышая ее давление (реактор с водой под давлением), либо непосредственно в реакторе кипятить, преобразуя ее в пар (кипящий реактор).

В обоих случаях вода-теплоноситель подается насосами в корпус реактора, где она циркулирует между стенкой корпуса и теплозащитным экраном, окружающим сборку ТВЭЛов.

Нагретая вода выводится для совершения полезной работы. В случае кипящего реактора пар из него подается непосредственно на приводную турбину электрогенератора. Таким образом, корпус реактора играет роль парового котла. В случае же реактора с водой под давлением тепло от нагретого в реакторе теплоносителя передается вторичному (паровому) контуру, который питает паром турбину электрогенератора. Такая теплопередача осуществляется в противоточном теплообменнике — парогенераторе (рис.1.4).

Благодаря тому, что в реакторе с водой под давлением реакторный теплоноситель не выходит за пределы замкнутого контура, исключается возможность утечки радиации из активной зоны.

Эта мера дополняется другими средствами защиты, в частности, возведением толстых бетонных стен вокруг реактора. Для предотвращения коррозии, которая может приводить к разгерметизации, насосы, трубопроводы и соприкасающиеся с теплоносителем поверхности реактора выполняют из нержавеющей стали или из обычной конструкционной стали с инконелевым покрытием. Корпуса ядерных реакторов проектируются и изготавливаются в соответствии со значительно более жесткими нормами, чем обычные паровые котлы.

Рисунок 1.4- Ядерный реактор деления, вырабатывающий пар.

1.3 Современные блочно-транспортируемые котлы

Во время Второй мировой войны возник огромный спрос на мощные, компактные модульные парогенераторы, простые в эксплуатации и техническом обслуживании, для использования вооруженными силами на суше и на море. Дальнейшее развитие в этом направлении привело к созданию компактных блочно-транспортируемых автоматизированных агрегатов, полностью оборудованных всей контрольно-измерительной аппаратурой и готовых к пуску сразу же, как только после доставки на место к ним будут подключены вода, электроэнергия, топливоподводы и дымоходы. В настоящее время промышленность выпускает такие модули тепловой мощностью до нескольких тысяч киловатт с рабочим давлением до 9 МПа. Они поставляются полностью собранными на опорной раме или плите из конструкционной стали с равномерным распределением веса и допускают стационарную установку на обычном промышленном полу или на постаменте.

1.4 Топка парового котла

Топка котла — это один из важнейших агрегатов парогенераторной системы. В топке сжигается топливо, в результате чего выделяется тепло, которое передается через металлические стенки рабочей жидкости и превращает ее в пар. Конструкция. Современная топка представляет собой клетку из вертикальных труб, присоединенных концами к коллекторным барабанам малого диаметра, включенным в циркуляционную систему котла. С наружной стороны клетка снабжена легкой огнеупорной и теплоизолирующей обшивкой, вес которой несут сами трубы.

Промежуток между обшивкой и трубами заполнен кирпичами специальной формовки, которые закрывают задние, т.е. наружные, поверхности труб, но оставляют открытыми их передние поверхности. В результате образуется довольно гладкая конструкция, на которой не задерживаются зола и шлак. Топливо. Обычное твердое топливо (каменный уголь или дрова) располагается в виде горящего слоя на колосниковой решетке. Воздух пронизывает этот слой через возникающие сами по себе каналы в измельченном топливе. Если уголь коксуется, размягчаясь и частично спекаясь, то приходится время от времени его перемешивать, что способствует образованию новых и устранению слишком широких старых каналов. Так называемое подвижное топливо (угольная пыль, мазут или топливный газ) вводится в топку горелкой, в которой струя топлива смешивается с сильно закрученным потоком воздуха. Например, угольная пыль сначала подхватывается потоком первичного воздуха, которого, вообще говоря, недостаточно для полного сгорания. Горелка придает этому вращающемуся потоку форму узкого конуса. Затем к нему подводится полный поток вторичного воздуха, и конус дополнительно закручивается (рис.1.5).

Рисунок 1.5- Вихревая горелка для сжигания смеси угольной пыли с воздухом.

Для эффективной работы топки необходима тяга. Под тягой понимается разность давлений, заставляющая воздух и топочные газы проходить через топку и связанные с ней устройства. Поскольку эта разность давлений мала, тягу обычно указывают в миллиметрах водяного столба (1 мм вод. ст. равен 9,8 Па).

Дымовая труба. Самое простое устройство для создания тяги — дымовая труба без какого-либо механического оборудования. Тягу, создаваемую такой дымовой трубой, называют естественной. Эта тяга обусловлена разностью давлений столба нагретого газа, находящегося внутри высокой трубы, и такого же столба более холодного наружного воздуха. Чтобы возникла тяга, нужно вначале создать небольшую разность давлений в нижней части трубы. После этого развивается полная тяга, которая ограничивается только трением газов о стенки. Чем уже труба, тем сильнее эффект трения. Поскольку при температуре ниже 150° C тяга, развиваемая дымовой трубой, едва достаточна для преодоления сил трения в ней, современные электростанции работают исключительно с принудительной тягой, создаваемой ротационными вентиляторами и воздуходувками. Расположенная ниже топки воздуходувка гонит воздух под давлением, необходимым для преодоления сопротивления системы подготовки топлива, воздухоподогревателя и горящего слоя или горелок. Установленный над котлом вытяжной вентилятор, засасывая поток еще не остывших газов, создает разность давлений, необходимую для поддержания быстрого течения газов через котел и все другие теплообменные устройства.

1.5 Пароперегреватель

Пароперегреватель — это теплообменный аппарат, предназначенный для повышения температуры пара выше нормальной точки кипения. Высокотемпературный перегретый пар позволяет повысить экономичность паровых машин и турбин, так как потребление ими пара снижается примерно на 1% с увеличением перегрева на 5° C. Верхняя граница температуры определяется лишь нагревостойкостью механического оборудования и материалов. Крупные электростанции работают с температурами перегретого пара до 500° C. Пароперегреватель изготавливается из стальных труб, образующих поверхность нагрева для проходящего по ним пара. Насыщенный пар из котла входит в один конец трубы и нагревается до нужной выходной температуры теплом топочных газов, подводимым к ее наружной поверхности. Площадь поверхности нагрева пароперегревателей примерно вдвое меньше площади поверхности нагрева котла при умеренных температурах пара и вдвое больше — при высоких. Хотя пароперегреватель может быть выполнен в виде подключенного к котлу отдельного агрегата с собственной топкой, как правило, пароперегреватели встраивают в систему парогенератора. Встроенные пароперегреватели бывают двух видов: радиационные и конвекционные. Поверхность радиационного пароперегревателя, расположенного так, что он воспринимает лучистую теплоту из зоны горения в топке парогенератора, передает пару в 2-3 раза больше тепла, чем такая же поверхность конвекционного. Конвекционные пароперегреватели размещаются в высокотемпературных зонах газовых проходов котлов.

1.6 Парогенератор

Парогенератором обычно называют котел, снабженный отдельными агрегатами или полным набором такого оборудования, как пароперегреватели, экономайзеры, воздухоподогреватели, промежуточные пароперегреватели, а также вспомогательным оборудованием, необходимым для нормальной работы установки. Современная парогенераторная установка может иметь следующие значения рабочих параметров: паропроизводительность более 4500 т/ч, давление 28 МПа, температура 550° C, КПД 85%.

2. МОНТАЖ ПАРОВОГО КОТЛА

2.1 Требование к месту монтажа котла

До начала монтажа котла на фундаменте необходимо разбить монтажные оси котла — продольную ось и линию фронта котла. Разбивку осей выполняют по чертежам, производя промеры от колонн или стен здания. Ввиду возможных неточностей выполнения строительных конструкции здания после предварительной разбивки осей котла необходимо проверить их взаимную перпендикулярность. Имея отправные точки, проверяют следующие геометрические размеры:

• а) габариты закладных деталей фундамента;
• б) правильность расположения закладных деталей в горизонтальной плоскости и в плане;

— в) соответствие чертежам габаритов фундамента в целом и его прямоугольность (путем сопоставления длин диагоналей).

Допуски по размерам фундамента определяются требованиями, при которых габариты опорной рамы котла должны укладываться в габариты закладных деталей. Приемка фундамента оформляется трехсторонним актом (заказчик, генподрядчик и монтажная организация) с составлением исполнительной схемы фундамента.

Монтаж котлов и оборудовании может быть начат при следующих условиях:

• наличии комплектной проектно-сметной документации, технической документации предприятий-изготовителей оборудования и проектно-монтажной документации;
• готовности строительной части, подтвержденной актами о сдаче под монтаж заказчику и монтирующей организации;
• комплектации объекта оборудованием, конструкциями, материалами, приборами и средствами автоматизации.

Мероприятия по подготовке объекта к началу строительно-монтажных работ, с решением вопросов комплектования оборудованием и материалами, строительной готовности и организационно-технической подготовки монтажного производства, проводить согласно ВСН 217-87 «Подготовка и организация строительно-монтажных работ при сооружении котельных».

Конкретные требования по устройству сборочных площадок, подъездных путей, санитарно-бытовых и складских помещении, подключению электроэнергии, водопровода и канализации, укомплектованию объекта рабочей силой, монтажным оборудованием, механизмами, а также технология работ при монтаже оборудования разрабатываются в проекте производства работ (ППР), представляемом монтажной организацией не позднее, чем за 3 месяца до начала работ.

Монтаж котлов и оборудования может производиться в следующих условиях: при новом строительстве котельной, при расширении котельной и при реконструкции объекта. В условиях нового строительства котлы и оборудование монтируют, как правило, или при совмещении монтажных и строительных работ, или при высокой строительной готовности в закрытом здании — через оставленные монтажные проемы.

При совмещении монтажных и строительных работ установка блоков котлов на фундамент производится с помощью стреловых кранов в открытом здании в процессе возведения конструкций. Единая технологическая последовательность монтажа котлов, котельно-вспомогательного оборудования и элементов здания определяется проектом производства работ(ППР).

2.2 Способы монтажа котлов

Монтаж котлов в закрытом здании осуществляется методом надвижки по специальным накаточным путям через монтажные проемы, предусмотренные в здании со стороны фронта котлов (осевая надвижка) или с торца здания (боковая надвижка).

Рисунок 2.1- Монтаж котла с помощью осевой надвижки

Монтаж котла с помощью осевой надвижки производится в следующей последовательности:

1. После проверки выполнения черного пола котельной установить накаточные пути, длина которых должна обеспечивать установку блока котла краном на наружной части путей (вне здания) и последующее перемещение блока через монтажный проем к месту проектной установки. После установки и стыковки секций пути произвести его выверку по высотным отметкам и в плане. Разность отметок накаточного пути в любом поперечном сечении не должна превышать 2 мм.

Рисунок 2.2. Установка котла после монтажа по осевой надвижки

2. Закрепить накаточный путь от поперечного сдвига с помощью прихватки временных упоров к закладным деталям котла (П1. рис.2).

3. Установить и закрепить на концах пути (в здании) тяговую лебедку.

4. Приварить к опорной раме котла (со стороны барабана) детали опорных столиков под домкраты (П1. рис.3).

Связать низ опорных стоек (под топкой котла) временными балками.

5. Смазать поверхности путей солидолом и установить на их наружном конце платформу с поперечными опорными балками под котел (П1. рис.4).

Для уменьшения сил трения и тяги при надвижке возможно использование специальных роликовых катков (П1. рис.5), устанавливаемых под платформой. В этом, случае платформа должна иметь ограничительные упоры для предотвращения поперечного смещения от оси надвижки (П1. рис.5).

6. Установить краном блок котла на поперечные опорные балки, лежащие на платформе и соединить с платформой тяговый канат лебедки.

7. Произвести надвижку блока котла в положение над фундаментом. В процессе перемещения следить за возможным смещением блока относительно оси надвижки.

8. С помощью домкратов выставить блок на временные опоры, убрать секции путей и установить (опустить) котел на фундамент (П1. рис.6).

Поддомкрачивание котла вести двумя домкратами попеременно с каждой стороны, меняя подкладки.

9. Осуществить выверку блока котла, заключающуюся в проверке соответствия продольной оси и линии фронта котла, монтажным осям котла, разбитым на фундаменте, проверке совпадения в одной вертикальной плоскости осей верхнего и нижнего барабанов. Допускаемое отклонение верхнего барабана от горизонтальной оси не должно превышать 2 мм на метр длины, но не более 10 мм на всю длину.

Осевая надвижка возможна и через проемы в здании со стороны хвостовых поверхностей котлов.

Рисунок 2.3- Монтаж котла с помощью боковой надвижки

При монтаже котла с помощью боковой надвижки (П1, рис.7) установка накаточных путей осуществляется «в две нитки» со стороны торца здания котельной через монтажный проем к фундаменту котла.

Рисунок 2.4- Установка котла после монтажа по боковой надвижки

После выверки и закрепления накаточных путей приварить к низу опорных стоек котла временные балки для опирания на накаточные пути (П1. вид Г. рис.7).

Установить поперечные монтажные связи по торцам опорной рамы котла. Приварить к раме (со стороны нижнего барабана) столики под домкраты и проушины для крепления каната лебедки (П1. рис.8).

Надвижку вести с помощью тяговой лебедки, закрепленной на концах путей за фундаментом котла.

При монтаже оборудования в закрытом здании в условиях ограниченного пространства установку экономайзеров и тягодутьевых машин осуществляют, как правило, до монтажа котлов.

Надвижка экономайзеров осуществляется с применением накаточных путей, тяговых лебедок и монтажной оснастки аналогично надвижке котлов.

При расширении котельной монтаж котлов осуществляется, как и в случае нового строительства, в условиях открытого здания при совмещении с работами по возведению пристройки котельной или в закрытой пристройке через монтажные проемы с помощью надвижки.

Работы по реконструкции котельной часто связаны с монтажом новых котлов в существующем здании на различных строительных отметках.

Подготовку к монтажу котла на отметке вести аналогично подготовке объекта при новом строительстве или расширении котельной, включая выполнение фундамента под котел до проектной отметки и устройство монтажного проема. Помимо этого необходимо выполнить перед монтажным проемом вылетную площадку вровень со строительной отметкой, а также, если здание старое, проверить несущую способность отметки, других строительных конструкции и при необходимости их усилить.

Вылетная площадка (П1. рис 9) должна быть оборудована сплошным дощатым настилом и ограждением, накаточные пути, на-ружные концы которых выведены на вылетную площадку выверить закрепить и смазать солидолом.

Привару к опорной раме котла временных связей и балок, деталей для поддомкрачивания, а также перемещение котла осуществлять аналогично описанному выше.

Технология монтажа, а также характеристики монтажной оснастки в каждом конкретном случае определяется проектом производства работ (ППР).

После установки котла на фундамент и выверки его положения ослабить болтовые соединения опор на опорной раме, затянутые перед транспортировкой блока (на блоках котлов, поставляемых в обшивке и обмуровке, болтовые соединения опор на опорной раме ослаблены на заводе), обеспечив свободное расширение элементов котла согласно схеме тепловых расширений. Убрать элементы, ужесточающие блок на период транспортировки и монтажа, если эти элементы установлены на заводе. Установить репер для контроля тепловых расширений котла. Установить арматуру и трубопроводы в пределах котла. Произвести гидравлическое испытание котла в соответствии с Правилами по котлам .Гидравлическое испытание разрешается проводить при температуре окружающей среды не ниже +5 °С. Температура воды должна находиться в пределах 5-40°С. Давление (избыточное) проведения гидравлического испытания и настройки предохранительных клапанов приведено в таблице 2.1, а также, в Паспорте котла.

Таблица 2.1-Котлы паропроизводительностью 4-25 т/ч

Рабочее давление в барабане, МПа (кгс/см2)	Состояние пара или температура пара, °С	Давление гидроиспытания котла (пробное давление), МПа (кгс/см2)	Давление настройки предохранительных клапанов МПа (кгс/см2)	Количество и место установки предохранительных клапанов
1,3 (13)	Насыщ.	1,7 (17)	1,34 (13,4)	2-верхний барабан
2,3 (23)	Насыщ.	3,0 (30)	2,37(23,7)	2-верхний барабан
1,4 (14)	225	1,8 (18)	1,44 (14,4)	1-верхний барабан
			1,34 (13,4)	1-пароперегреватель
1,5 (15)	270	1,9 (19)	1,58 (15,8)	1-верхний барабан
			1,44 (14,4)	1-пароперегреватель
1,65 (16,5)	285	2,0 (20)	1,73 (17,3)	1-верхний барабан
			1,52 (15,2)	1-пароперегреватель
2,4 (24)	250	3,1 (31)	2,47 (24,7)	1-верхний барабан
			2,37 (23,7)	1-пароперегреватель
2,54 (25,4)	380	3,4 (34)	2,67 (26,7)	1-верхний барабан
			2,37 (23,7)	1-пароперегреватель

Время подъёма давления при гидроиспытании должно быть не менее 10 мин., выдержки под пробным давлением — также не менее 10 мин. После выдержки под пробным давлением снизить давление до рабочего, произвести осмотр вальцовочных и сварных соединений.

Давление воды при испытании контролировать двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5. Поскольку в котлах имеются небольшие участки сварных швов и вальцовочных соединений, труднодоступные для осмотра при гидравлическом испытании, рекомендуется после снижения давления до рабочего выдержать его в течение времени, необходимого для осмотра.

Плотность вальцовочных соединений может быть нарушена в результате несоблюдения условий погрузки и разгрузки блоков при транспортировке по железной дороге (другими видами транспорта) и на монтажной площадке. В случае обнаружения неплотностей вальцовочных соединений воду из котла слить, неплотности устранить.

Повторная развальцовка допускается не более трех раз. При невозможности устранения течей дополнительной развальцовкой труб, вальцовочные соединения следует заменить на сварные. После устранения неплотностей котел должен быть предъявлен в соответствии с Правилами по котлам для технического освидетельствования.

2.3 Основными этапами монтажа котлов

Основными этапами монтажа котлов являются:

• выкладка обмуровки шлаковых и золовых отсеков и установка силового каркаса (для котла КЕ-25);
• монтаж решетки;
• установка и выверка блоков;
• установка обдувочных аппаратов;
• монтаж площадок и лестниц;
• установка арматуры и трубопроводов в пределах котла;
• гидравлическое испытание;
• обмуровка и обшивка котла;
• опробование на паровую плотность.

2.3.1 Выкладка обмуровки шлаковыхи золовых отсеков и установка силового каркаса

Выкладку обмуровки шлаковых и золовых отсеков производить по чертежам проектной организации с учетом требований и рекомендаций предприятия-изготовителя топочного устройства.

Сначала установить силовой каркас, колонны которого крепятся к фундаменту закладными болтами. К этим колоннам приварить верхний опорный пояс, являющийся опорной рамой для котлов. Допускаемые отклонения верхних полок пояса от горизонтального положения не более+2 мм.

Расстояние между осями основных продольных и поперечных балок может отклоняться от чертежных размеров не более, чем на + 3 мм.

После установки каркаса произвести проверку:

• длины и вертикальности колонн и стоек, а также горизонтальности связей при допускаемом отклонении на всю длину не более 5 мм;
• разности в длине между диагоналями угловых колонн каркаса, которая не должна быть более 10мм.

2.3.2 Монтаж решетки

Топки монтируются по чертежам, разработанным проектной организацией.

Рекомендуемая последовательность монтажа:

• проверить комплектность оборудования и провести его ревизию.
• проверить фундамент;
• установить топочный привод;
• установить блок котла;
• установить фронт и забрасыватели;
• установить заднее уплотнение;
• смонтировать воздуховоды решетки и забрасывателей;
• обкатать колосниковое полотно и забрасыватели;
• обмуровать предтопок, стенки золового и шлакового бункеров.

При монтаже особое внимание обратить на забрасыватели и привод решетки. Блок решетки установить на фундамент и выверить по продольной оси и линии фронта котла. Продольная ось решетки должна совпадать с осью котла, расстояние от линии фронта котла до переднего вала -350мм.

Провести проверку диагоналей рамы решетки.

Разность замеров диагоналей не более 10мм. Проверить горизонтальность установки блока решетки в продольном и поперечном направлениях. Допускаемые отклонения от горизонтальности не более 5 мм. Установить опорные башмаки и произвести подливку их бетоном. Установить привод решетки на фундамент и отцентрировать его с передним валом решетки, проверить центрирование валов электродвигателя и привода.

На воздушный короб предтопка и каркас котла установить чугунные фронтовые плиты, на которые навесить забрасыватели.

На швеллер котла в хвостовой части топок закрепить кронштейны, в гнезда которых установить башмаки. Колосники должны свободно, без заеданий покачиваться в пазах.

2.3.3 Установка и выверка блоков

До установки блоков на фундамент или силовой каркас необходимо выполнить:

• обмуровку золовых отсеков и шлаковых бункеров;
• установку силового каркаса ;
• установку цепной решетки.

Блоки котлов своей передней (экранной) частью устанавливаются на раму решетки топки ТЛЗМ, а задней (конвективной) — на фундамент. У котлов топочные блоки устанавливаются на раму топки ТЧЗМ, а конвективный — на силовой каркас.

Выверка установки блоков котла на фундаменте заключается в проверке соответствия продольной оси котла и линии фронта котла монтажным осям котла, разбитым на фундаменте; в проверке горизонтальности положения верхнего барабана, которая проверяется с помощью гидроуровня, отклонение не должно быть более 5 мм.

Болтовые соединения опор на опорной раме, затянутые перед транспортировкой блока, ослабить после установки котла на фундамент. Установить репера (для котлов КЕ-10 и Ке-25), обеспечив свободное расширение элементов котла согласно чертежу установки реперов, При транспортировке объемных блоков котла Ке-25 для большей жесткости по их торцевым стенкам приварены раскосы из швеллеров, которые после монтажа котла срезаются.

2.3.4 Установка обдувочных аппаратов

Перед установкой обдувочного аппарата производится его осмотр.

Обдувочная труба должна устанавливаться горизонтально; при ее установке следует обратить внимание на то, чтобы оси были расположены симметрично в просветах между поперечными и продольными рядами конвективного пучка.

После установки обдувочного аппарата следует убедиться в отсутствии заеданий. Труба должна свободно и легко поворачиваться.

2.3.5 Монтаж площадок и лестниц

Монтаж площадок и лестниц производить по монтажному чертежу предприятия-изготовителя.

Площадки устанавливаются на кронштейны, приваренные к вертикальным стойкам каркаса из швеллеров или уголков.

На площадках и лестницах установить перила высотой 900 мм, а по низу — сплошную обшивку высотой 100 мм.

Нагрузка на площадки не должна превышать 250 кг/м ² .

В случае использования отдельных площадок для монтажных и ремонтных работ с нагрузкой более 250 кг/м ² следует провести местное усиление площадок.

2.3.6 Установка арматуры и трубопроводов в пределах котла

Под трубопроводами и арматурой в пределах котла подразумеваются: колена для слива воды из нижнего барабана и продувок из коллекторов экранов, соединительные колена для слива воды из нижнего барабана и продувок из коллекторов экранов, соединительные трубы водоуказательных приборов, трубопровод собственных нужд и обдувочные аппараты, арматура, опускные и пароотводящие трубы.

Перед монтажом детали трубопроводов и арматуры осмотреть. Поверхность труб, фасонных деталей, Фланцев, прокладок, корпусов и крышек арматуры не должна иметь трещин, раковин, заусенцев и других дефектов, снижающих их прочность и работоспособность.

Испытание на плотность запорного устройства производить рабочим давлением, при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544-75. О проведении испытаний составляется акт.

Монтаж трубопроводов и арматуры в пределах котла выполнить с учетом следующих требований:

• сварку трубопроводов в пределах котла производить электродами типа АНО-5-(4-6)-1 ГОСТ 9466-75 или равноценными по механическим свойствам сварного шва;
• при установке водоуказательных приборов перекосы штуцеров и кранов не допускаются;
• водоуказательные трубы должны устанавливаться симметрично, параллельно плоскости горизонтальной оси верхнего барабана. Отметка низшего уровня принята на 90 мм ниже, а отметка высшего уровня на 90 мм выше горизонтальной оси от барабана;
• предохранительные клапаны, во избежание перекоса и заедания, должны устанавливаться строго горизонтально;
• паропроводы устанавливаются с уклоном от котла.

2.3.7 Гидравлическое испытание

Внутренний осмотр и гидравлическое испытание блоков котлов и других элементов производились в процессе их изготовления на заводе.

После установки и выверки блоков котла на фундаменте, приварки водоуказательных труб и трубы колена для спуска воды к барабанам, приварки колен для продувки к коллекторам экранов и установки арматуры производится окончательное гидравлическое испытание котла в соответствии с « Правилами по котлам» специальной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора.

Гидравлическое испытание должно проводиться при температуре окружающей среды на ниже + 5 ⁰ С. Температура воды для заполнения котла должна быть не ниже +5 и не выше +40⁰ С.

Под рабочим давлением в котле поднимается избыточное давление пара и воды на выходе из барабана котла.

Время подъема давления при гидроиспытании должно быть не менее 10 мин, время выдержки под пробным давлением также не менее 10 мин. Подъем и снижение давления производится постепенно давление воды при испытании контролировать двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5. Предохранительные клапаны заклиниваются, а водоуказательные клапаны заклиниваются, а водоуказательные стекла перекрываются.

После выдержки под пробным давлением снизить его рабочего и произвести осмотр вальцовочных и сварных соединений. поскольку в котлах имеются небольшие участки сварных швов и вальцовочных соединений, труднодоступных для осмотра при гидравлическом испытании, рекомендуется после снижения давления до рабочего выдерживать его в течение времени, необходимого для осмотра.

При гидравлическом испытании не должно быть течи, слезок и потения в основном металле в сварных соединениях. Плотность вальцовочных соединений может быть нарушена в результате несоблюдения условий погрузки и разгрузки блоков, транспортировки по железной дороге (другими видами транспорта) и на монтажной площадке. В случае обнаружения неплотностей вальцовочных соединений воду из котла слить, неплотности устранить.

Повторная развальцовка допускается не более трех раз. При невозможности устранения течей дополнительной развальцовкой труб, вальцовочные соединения следует заменить на сварные в соответствии с руководящими материалами по сварке РТМ-IС-89.

После ликвидации нарушений котел должен быть предъявлен органам Госгортехнадзора для технического освидетельствования.

2.3.8 Обмуровка и изоляция котлов

Обмуровка и изоляция котлов должна выполняться по чертежам завода и документации проекта котельной.

Плотное экранирование боковых стен позволяет применять изоляцию 100-105 мм, укладываемую на слой шамотобетона, нанесенного по сетке. На трубы боковых экранов крепится и натягивается плетеная сетка, которую осаживают до труб. В местах с разреженным шагом труб укладывается поддерживающий до бетонирования шомотобетоном слой фанеры, толя или картона. Затем нанести шамотобетон, который равномерно распределить по сетке и тщательно уплотнить. Толщина шамотобетона должна составлять 25 мм от наружной образующей трубы.

Спустя 3-4 часа после кладки шамотобетона его следует увлажнить, сбрызнув водой и затереть появившиеся трещины. Затвердение шамотобетона должно происходить при температуре окружающего воздуха не ниже +5 ⁰ С, При температуре окружающего воздуха выше +10⁰ С шамотобетон следует покрыть полиэтиленовой пленкой или другим материалом во избежание быстрого испарения воды и каждые 3-4 часа увлажнять водой.

После затвердевания шамотобетона (если бетон приготовлен на глиноземистом цементе, то через сутки) установить теплоизоляционные плиты. Перед этим проверить состояние шамотобетона и устранить все дефекты и недоделки, так как некачественное выполнение жаростойкого слоя (трещины, неплотности) может принести к местному повышению температуры стенки. Теплоизоляционные плиты установить вплотную к слою шамотобетона.

При кладке плит необходимо строго следить за выполнением необходимой толщины шва и его полным заполнением раствором.

Первый слой обмуровки фронтовой и задней стенок выкладывается шамотным кирпичом, второй слой фронта топки — муллитокремнеземистый войлок.

Наружный слой обмуровки представляет собойгазоплотную обмазку. Слой обмазки около 5 мм. Обмазка не должна иметь трещин и неплотностей, которые бы в процессе пуска и эксплуатации котла привели к просвечиванию и протечке дымовых газов между изоляцией и обшивкой в направлении мест, где увеличивается разряжение в газоходе. В процессе монтажа необходимо обеспечить естественную вентиляцию, достаточную для сушки обмуровки, что позволит избежать коррозии труб со стороны положения шамотобетона.

При выполнении обмуровочных работ необходимо соблюдать следующие требования:

• швы в кладке должны располагаться в разбежку;
• совпадение вертикальных швов двух соседних рядов не допускается;

• каждый ряд кирпича перед укладкой на раствор подогнать и наверстать насухо;
• стесывание кирпича вручную производить частыми, но не сильными ударами.

Особое внимание при выполнении обмуровки следует обратить на ее плотность в местах установки гарнитуры.

После окончания изоляционных работ производится установка обшивки котла по чертежам завода-изготовителя. Приваркой обшивки к каркасу обеспечивается необходимая плотность стенок котла для исключения сверхнормативных присосов холодного воздуха. Сварные швы зачистить от шлака и грата. Плотность обшивки проверить факелом, создав в топке разрежение около 100 мм вд.ст. Колебание факела укажет на место непровара. Можно также проверить плотность обшивки, создав в топке давление около 100 ммвд.ст. и промазав сварные швы мыльным раствором. В местах непровара будут выдуваться мыльные пузыри.

При длительном хранении котла после монтажа обмуровки и обшивки до пуска котла в эксплуатацию во избежание кислородной коррозии металла труб со стороны обмуровки рекомендуется произвести сушку обмуровки в течение 2-3 суток электрокалориферами, на дровах или используя пар работающих котлов, который подается в заполненный водой до нижнего уровня котел через линию прогрева нижнего барабана. Процесс нагрева воды в котле необходимо вести постепенно и непрерывно, при этом следить за уровнем воды в водоуказательных стеклах. К концу сушки температура воды в котле поддерживается на уровне 80-90 ⁰ С. При поставке блока котла в обмуровке и обшивке на монтаже производится изоляция верхнего и нижнего барабанов и заднего днища совелитовыми плитами толщиной 60-80 мм, асбозуритосовелитовой мастикой, металлической сеткой и тканью х/б по ГОСТ 3357-72.

Выполнение перегородки между топкой и конвективным пучком труб производится по чертежам завода-изготовителя.

2.3.9 Щелочение и испытание котла напаровую плотность

После окончания монтажа и сушки обмуровки необходимо щелочное для очистки внутренних поверхностей котла от маслянистых отложений.

Для заполнения котла при щелочении и подпитки в период щелочения желательно использовать химически очищенную воду. Допускается заполнение котла сырой осветленной водой с температурой не ниже + 5 ⁰ С.

Пароперегреватель не подлежит щелочению и щелочным раствором не заполняется. Очистка его от маслянистых загрязнений и ржавчины производится потоком пара, для чего перед щелочением открывается продувочный вентиль пароперегревателя.

Перед щелочением котла осуществляется подготовка котла к растопке.

Ввод реагентов и начало щелочения котла в целях экономии времени и топлива следует производить за один день до окончания сушки обмуровки.

Ввод реагентов может быть осуществлен посредством насоса дозатора с емкостью или через бак емкостью 0,3-0,5 м ³ , установленного над площадкой верхнего барабана.

Из бака раствор реагентов по гибкому шлангу вводить через вентиль патрубка « на собственные нужды».

Для щелочения применяются реагенты: каустическая (едкий натр) или кальцинированная сода и тринатрийфосфат.

Реагенты перед вводом растворяются до концентрации около 20%. растворы соды и тринатрий-фосфата необходимо вводить раздельно во избежание кристаллизации тринатрийфосфата в трубах котла. Вводить раствор реагентов из бачка в котел можно лишь при полном отсутствии давления в последнем. Персонал, работающий на операциях по приготовлению раствора и ввода его в котел, должен быть обеспечен спецодеждой (резиновые фартуки, сапоги, резиновые перчатки и маски с защитными очками).

При загрузке в бак твердых реагентов не рекомендуется разбивать их на куски, а лучше растворять в кипятке или прогревать паром банку с реагентами, установленную открытым торцом над отверстием бака.

Перед первой растопкой котла после монтажа ослабляются пружинных предохранительных клапанов, если клапаны не были отрегулированы на стенде. При каждом подъеме давления при щелочении (0,3; 1,0; 1,3 МПа) закручиванием гаек устанавливается соответствие давления пружины на клапан давления пара.

При щелочном после ввода реагентов выполнить растопку котла в соответствии с требованиями раздела 7, поднять давление в котле до 0,3-0,4 МПа — 3-4кгс/см ² ), выполнить обтяжку болтовых соединений люков и фланцев. Щелочение на этом давлении производить в течение 8 часов с нагрузкой котла не более 25% от номинальной.

Продуть котел по всем точкам по 20-30 сек. каждую и подпитать до верхнего уровня.

Снизить давление до атмосферного.

Поднять давление до 1,0 МПа (10кгс/см ² ) и щелочить при нагрузке не более 25%-6 часов.

Продувка и подпитка котла со снижением давления до 0,3-0,4 МПа -3-4 кгс/см ² ).

Новый подъем давления до 1,3 МПа (13кгс/см ² ), а для котлов на избыточное давление 2,3 МПа

(23кгс/см ² ) и щелочение при нагрузке не более 25 % в течение 6 час.

Смена котловой воды путем многократных продувок и заполнения котла.

В процессе щелочения не допускать заброса воды в пароперегреватель. Продувочный вентиль пароперегревателя все время открыт. Общая щелочность котловой воды во время щелочения должна быть не менее 50мг.экв/л. При снижении ниже этого предела в котел вводится дополнительная часть раствора реагентов, при этом давление в котле не должно превышать атмосферное.

Окончание щелочения определяют в результате производства анализов на стабильность содержания в воде Р ₂ О₅ .

После щелочения снижают давление до нуля после снижения температуры воды до 70-80 ⁰ С сливают воду из котла.

Вскрывают люки барабанов и лючки коллектора, производят тщательную промывку барабанов, внутри барабанных устройств, труб из шланга со штуцером давлением 0,4-0,5 МПа (4-5кгс/см ² ), желательно с температурой 50-60⁰ С.

Состояние поверхностей нагрева фиксируется в журнале ХВО. После щелочения необходимо выполнить ревизию продувочной и спусковой арматуры и водоуказательных стекол.

Если период между щелочением и пуском котла превышает 10 дней, то его необходимо поставить на консервацию.

Опробование на паровую плотность производится по окончании щелочения и ревизии котла.

После подъема давления в котле до 1 МПа (10кгс/см ² ) к трехходовому кранику котлового манометра подключается второй манометр и по нему проверяются показания рабочего манометра.

В случае расхождения в показаниях на величину, превышающую погрешность рабочего манометра, последний должен быть заменен.

2.4 Регулировка предохранительных клапанов

Регулировка предохранительных клапанов может осуществляться на стенде, при проведении гидравлических испытаний или в процессе щелочения при сбросе пара через линию собственных нужд и смонтированных пароотводящих трубопроводах.