8 августа 1934 г Государственная комиссия подписала акт о приеме в эксплуатацию среднесортового стана «500». С этого времени Магнитка стала комбинатом с полным металлургическим циклом.
Первый магнитогорский стан конструкции немецкой фирмы «Демаг» имел мощность 320 тыс. т продукции в год. 3 мая 1935 г. был принят в эксплуатацию стан «300» №1, а 5 февраля 1938 г. пущен стан «300» № 3. В июле 1942 г. все три стана объединены в единый цех – сортопрокатный.
В июле 1995 г. СПЦ был объединен с проволочно-штрипсовым цехом и стал называться сортовым. Новая эпоха для сортового цеха наступила несколько лет назад с решением руководства ММК о коренной реконструкции сортопрокатного линии комбината, подразумевающей комплексную модернизацию не только сортовых мощностей, но и сталеплавильного комплекса, обеспечивающего заготовкой сортовые станы комбината. Первым этапом модернизации сталеплавильной составляющей сортопрокатной линии стал ввод в строй летом-осенью 2004 г. в бывшем мартеновском цехе двух сортовых МНЛЗ производства компании Voest-Alpine производительностью по 1 млн т в год, а также агрегата «печь-ковш».
Пуск в эксплуатацию сортовых станов «450» и «370» производства «Danieli» состоялся летом 2005 г. Сортовой стан «450» производительностью до 790 тыс. т в год предназначен для прокатки уголка, швеллера, круга в прутках, шестигранника, полос. Мелкосортный стан «370» мощностью 585 тыс. т – для выпуска арматурного прутка и круга диаметром до 50 мм, квадрата, шестигранника, уголка. Параллельно с этим, из эксплуатации были выведены станы «300-1» и «250-1», эксплуатировавшиеся на ММК с тридцатых годов прошлого века. Их сортамент был поделен между вновь введенными станами. А уже летом 2006 г. в сортовом цехе ММК был введен в строй мелкосортно-проволочный стан «170» производительностью 765 тыс. т в год катанки и термоупроченной арматуры малых размеров. Выведены из строя и демонтированы устаревшие станы «500» и «250-2».
КАЛИБРОВКА ВАЛКОВ
Прокатка сортовой и листовой стали производится при большем или меньшем числе пропусков через валки. При каждом пропуске через валки уменьшается площадь поперечного сечения полос. Прокатка листов и широкополосной стали производится на гладкой бочке валка.Калибровкой листовых валков определяется профиль образующей бочки. При горячей прокатке бочка валков выполняется вогнутой, при холодной- выпуклой. Вогнутость компенсирует тепловое расширение бочки валка, выпуклость – прогиб валка от усилия прокатки.
Работы: «Разработка технологического процесса прокатки сортовой ...
... производства сортовых профиле от жидкого металла до готовой продукции; описать и проанализировать технологических процесс и оборудование прокатки на стане 780 ПАО "ЧМК", а также разработать варианты по ... мировое производство разливаемой стали; 3 - мировое производство непрерывнолитой стали; 4 - доля непрерывнолитой стали в процентах от сырой стали. По конструктивному исполнению в эксплуатации ...
Сортовой и фасонный металл, например квадрат, круг, рельс или швеллер, прокатывают в калиброванных или ручьевых валках ,т. е. в валках, на рабочей поверхности которых сделаны углубления, называемые ручьями, соответственно требуемой форме прокатываемого изделия. Просвет, образованный между двумя этими углублениями на обоих валках, совместно с зазором между валками называется калибром. Разработка схемы прокатки и размещения калибров, обеспечивающая получение заданного профиля при минимальном числе проходов, называется калибровкой валков и является ответственной операцией. Калибровка валков для прокатки сортовых профилей включает расчет режима обжатия металла по проходам, конструирование формы и размеров калибров и расположение их на валках.
Полученный ряд калибров должен обеспечить уменьшение поперечного сечения
Для решения первой задачи используют обжимные и вытяжные калибры: прямоугольные, ромбические, квадратные и овальные. Для придания профилю заданной формы и размеров применяют черновые и чистовые калибры. Первые изменяют форму поперечного сечения полупродукта, приближая ее к сечению готового профиля, вторые обеспечивают его окончательное формирование. Боковые стенки калибров делают наклонными, а тангенс угла наклона называют выпуском. Для разных типов калибров выбирают различную величину выпуска, выражая ее в процентах от глубины ручья. Например, выпуск обжимных калибров составляет 5—10 %, черновых 2—4, отделочных 1 —1,5 %.
Исключительно важное значение имеет расположение калибров в валках. В целях предупреждения возникновения напряжений в металле, а также удара при захвате заготовки калибр должен быть врезан так, чтобы воздействия верхнего и нижнего валков на прокатываемый профиль были примерно одинаковыми. Поэтому естественным является такое расположение калибров, при котором они находятся посредине между осями верхнего и нижнего валков. В каждом калибре есть нейтральная линия. Для симметричных профилей (прямоугольных, полосовых, овальных и т. д.) нейтральной линией калибров служит их горизонтальная ось симметрии. Определение положения нейтральной линии сложнее в несимметричных калибрах, в которых прокатывают фасонные профили. По одному из наиболее распространенных методов нейтральная линия фасонных калибров проводится через их центр тяжести. При неправильной калибровке прокатываемый металл или не заполнит весь калибр — тогда размеры профиля не будут соответствовать требуемым, или, наоборот, переполнит калибр — тогда на краях профиля неизбежно появятся заусенцы. Кроме того, в прокатываемом металле могут возникнуть значительные напряжения, которые вызовут образование трещин или других видов брака.
Калибровка валков при прокатке листов заключается в выборе диаметра валков и придании им вогнутой, выпуклой или цилиндрической формы. Под действием больших давлений прокатные валки
Контроль размеров деталей с помощью предельных калибров
... строим схему расположения полей допусков калибра-пробки (рис.6). Рис.6 Схема расположения полей допусков калибра-пробки 60Н7 Наибольший размер нового проходного калибра-пробки: ПР max =Dmin +Z+H/2=60,000+0,004+0,005/2=60,0065 мм. Размер калибра-пробки ПР, поставляемый на чертеже, ...
Для получения равномерной толщины
ВЫВОД
Калибровкой решаются задачи: установление формы и размеров поперечного сечения полосы после каждого пропуска, последовательность чередования форм полосы. Прокаткой получаются простые( круг, квадрат, полосы..) и сложные ( рельсы, балки, уголки…) по форме виды проката.
На ММК самый современный в России комплекс по производству сортовой продукции производительностью 2 млн. тонн в год. Все новые станы Магнитки полностью автоматизированы. К числу их основных преимуществ можно отнести высокую производительность, гибкость линий и широкий ассортимент продукции в плане типов и размеров, экономичность, эффективность за счет автоматизации производственного процесса.
1.К.Н Вдовин, Ю.А Колесникова. Основы производства стали. Магнитогорск 2005
3.Б.В Линчевский, А.Л Соболевский, А.А Кальменев.Метталургия черных металлов. Москва «МЕТАЛЛУРГИЯ» 1986
