Дробимлка (камнедробилка) — оборудование для дробления, то есть механического воздействия на твердые материалы с целью их разрушения.
Рис. Пример питания щековой дробилки
Дробилки пригодны для разрушения материала на куски меньшего размера. Разделяют в зависимости от крупности дробленного материала дробилки крупного, среднего и мелкого дробления. Условное деление дробилок по крупности выглядит следующим образом:
|
Тип дробилки |
Крупность исходного, мм |
Крупность готового, мм |
|
|
Крупного дробления |
600—1000 |
100—300 |
|
|
Среднего дробления |
100—300 |
25-100 |
|
|
Мелкого дробления |
50-100 |
1-25 |
|
1. Классификация дробилок
1.1 Щековые дробилки
Рис.1.
Щековые дробилки разделяются на два основных класса: с простым и сложным движением подвижной щеки. Дробилки с простым движением подвижной щеки различаются между собой способом ее крепления и приводным механизмом. Различают дробилки с верхним подвесом щеки, с нижней шарнирной опорой, с кулачковым приводным механизмом, с кривошипно-шарнирным приводным механизмом. В дробилках со сложным движением подвижной щеки, последняя шарнирно подвешена на эксцентриковом приводном валу. Значительное вертикальное перемещение щек, обусловливающее их истирающее действие на куски материала, приводят к повышенному износу дробящих плит. Поэтому дробилки со сложным движением применяют преимущественно для малоабразивных материалов. Достоинства: их простота конструкции, компактность и небольшая масса.
На рис.2 изображена схема щековой дробилки со сложным движением щеки ЩДС. Станина дробилки сварная. Ее боковые стенки выполнены из стальных листов и соединены между собой передней стенкой 1 коробчатого сечения и задней балкой 2, являющейся одновременного корпусом регулировочного устройства 7. Над приемным отверстием укреплен защитный кожух 3. Подвижная щека 4 закреплена на эксцентриковой части приводного вала 5, в нижней части щеки имеется паз, куда вставляется вкладыш для упора распорной плиты 6. Другим концом распорная плита упирается во вкладыш регулировочного устройства, состоящего из ползуна 13 и двух винтов 14. Замыкающее устройство состоит их тяги 8 и цилиндрической пружины 9. Подвижная щека имеет в нижней части косой выступ, на который устанавливают дробящую футеровочную плиту 10. Неподвижная дробящая плита 11 опирается внизу на выступ передней стенки станины 1, а с боковых сторон зажата футеровочными плитами 12.
Рис.2.
1.2 Конусные дробилки
Конусные дробилки разделяются на дробилки для крупного, среднего и мелкого дробления. Принцип действия всех конусных дробилок одинаков. Дробящий конус жестко крепится на валу, подвешенном к точке О, а нижним концом свободно вставлен в эксцентриковый стакан. Стакан устанавливается концентрично со станиной дробилки. Ось вала несколько наклонена к вертикальной оси корпуса дробилки. Эксцентриковый стакан получает вращение от электродвигателя. Жестко закрепленный на валу дробящий конус совершает круговые качания, последовательно приближаясь к стенкам конической чаши и удаляясь. Приближение дробящего конуса к чаше сопровождается дроблением кусков материала, поступающих в пространство между ними, а удаление — разгрузкой дробленого продукта. Дробление материала в конусных дробилках происходит непрерывно. При отсутствии холостого хода время дробления, а, следовательно, и производительность у конусных дробилок выше, чем у щековых.
Рабочие пространства конусных дробилок для крупного, среднего и мелкого дробления различается между собой конфигурацией. У дробилок для крупного дробления конус крутой (угол при вершине около 20о), а у дробилок для среднего и мелкого дробления — пологий (угол при вершине около 100о).
Рис.3. Схема конусных дробилок. А — с неподвижной осью, б — с подвесным валом (ККД гирационная), в — с валом, имеющим опору (ГРЩ), г — с консольным валом, опирающимся на шаровой подпятник (КСД и КМД), д — инерционная дробилка (вибрационная безэксцентриковая КИД).
Конусные дробилки для крупного дробления отличаются от дробилок для мелкого и среднего дробления величиной эксцентриситета стакана, определяющего амплитуду качания дробящего конуса. У дробилок для крупного дробления эксцентриситет стакана составляет не больше 25 мм, а у дробилок для среднего и мелкого дробления — больше 100 мм.
1.3 Валковые дробилки
Валковые дробилки с гладкими валками применяются для среднего и мелкого дробления твердых пород. Материал питателем подается в дробилку через загрузочную воронку, захватывается валками, вращающимися с одинаковой скоростью навстречу друг другу, дробятся и разгружаются вниз под дробилку.
Рис.4. Валки изготовляются из чугуна и футеруются по внешней поверхности бандажами из марганцовистой или углеродистой стали. Длина валков всегда в два-три раза меньше их диаметра. Валковые дробилки бывают одно- двух- и четырехвалковые с гладкими либо зубчатыми валками.
Расход стали при дроблении на валковых дробилках составляет от 0,016 до 0,06 кг на 1 т. дробленой руды и при бандажах из высокоуглеродистой стали. На дробилках с гладкими валками, работающих в открытом цикле, достигается степень дробления от 3 до 4, а на дробилках с зубчатыми валками — от 4 до 6.
1.4 Молотковые дробилки и дезинтеграторы
Принято разделение ударных дробилок на две подгруппы: с ударным ротором и с безударным разгонным ротором (центробежным).
К машинам с ударным ротором относятся:
Молотковые, с шарнирно подвешенными молотками
Роторные, с жестко закрепленными лопатками
Стержневые дробилки (дезинтеграторы)
Дробилки ударного действия применяют для дробления мягких си средней крепости неабразивных материалов.
Рис.5. Роторная дробилка ДРК (СМД).
1 — рама, 2 — ротор, 3 — била, 4 — верхняя часть корпуса для загрузки исходного материала, 5 — футеровка корпуса, 6 и 8 — соответственно верхняя и нижняя отражательные плиты, 7 и 9 — футеровка плит, 10 — механизм для регулирования зазора отражательных плит.
2. Процесс дробления
Процесс дробления применяется для доведения минерального сырья (и других материалов) до необходимой крупности, требуемого гранулометрического состава или заданной степени раскрытия зерна. Применяются следующие способы разрушения:
раздавливание, наступающее после перехода напряжений за предел прочности на сжатие (рис 6, а)
раскалывание в результате расклинивания последующего разрыва кусков (рис 6, б)
излом в результате изгиба (рис 6, в)
срезывание, в котором материал подвергается деформации сдвига (рис 6, г)
истирание кусков скользящей рабочей поверхностью. (рис 6, д)
Удар (рис 6, е)
Рис. 6.
Перечисленные способы дробления являются общими для дробления и измельчения, однако эти процессы отличаются по своему технологическому назначению и месту в цепи последовательных операций обогатительных фабрик (далее ОФ).
Условно считают, что при дроблении получают продукты крупнее 5 мм, а при измельчении — мельче 5 мм. Для дробления применяют дробилки, для измельчения — мельницы.
Дробление на ОФ является подготовительной операцией перед обогащением м служит для разъединения тесно сросшихся между собой зерен различных минералов, содержащихся в полезном ископаемом. Чем полнее раскрывается зерно, тем успешнее протекает последующее обогащение полезных ископаемых (далее ПИ).
Полного раскрытия минералов достичь не удается, т.к. для этого пришлось бы очень тонко измельчать руду перед обогащением. Крупность зерен, до которой необходимо дробить исходный материал перед обогащением, определяется размером вкрапленности полезных минералов и процессом, принятым для обогащения данного ископаемого. Переизмельчать минералы не следует, т.к. это удорожает процесс и ухудшает результаты обогащения. Эта крупность устанавливается опытным путем при исследованиях обогатимости ПИ.
3. Степень дробления
Степень дробления — это отношение размеров максимальных кусков или зерен исходного материала к размеру максимальных куском продукта.
Степень дробления показывает, во сколько раз уменьшился размер кусок при дроблении.
i=Dmax / dmax
Таким образом, степень дробления вычисляется при отношении размеров предельных отверстий сит, через которые проходят куски дробимого материала и дробленого продукта.
4. Стадии дробления
В зависимости от крупности исходного материала и дробленого продукта, стадии дробления имеют названия:
1 стадия — крупное дробление
2 стадия — среднее дробления
3 стадия — мелкое дробление
В зависимости от требуемой крупности материала перед обогащением, его можно измельчать в одну, две или даже три последовательные стадии.
Рис.7. Схемы дробления
5. Основные технические данные дробилки мелкого тонкого дробления КМД-1750Т
Диаметр основания дробящего конуса, мм1750
Временное сопротивление сжатого дробимого материала, МПа, не более.300
Ширина приемной щели на открытой стороне (в фазе раскрытия профилей), мм80
Наибольший размер кусков питания, мм70
Диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе сближения профилей, мм5—15
Разность ширины разгрузочной щели в четырех точках (в фазе сближения профилей), мм, не более 4
Коэффициент закрупнения продукта дробления (при минимальной разгрузочной щели), не более 3,8
Производительность на материале с временным сопротивлением сжатию 100—150 МПа и влагосодержанием до 4 % в открытом цикле (при однократном прохождении материала через дробилку), м3/ч, не менее85—110
Усилие прижатия чаши пружинами, кН (тс)2500(250)
Частота качаний дробящего конуса, кач/мин260
Электродвигатель привода:
мощность, кВт160
частота вращения, об/мин740
Масса дробилки с разводкой смазки (без электрооборудования, смазочной установки, фундаментных плит, арматуры, спецприспособлений), кг50200
Масса наиболее тяжелых сборочных единиц дробилки, кг:
станина в сборе с опорным кольцом и пружинами 22100
дробящий конус 8700
регулирующее кольцо с кожухом 10 000
приводной вал 1770
дробилка в сборе без приводного вала и загрузочного устройства 47200
Дробилка (рис. 14.1) осуществляет дробление материалов между неподвижным наружным дробящим конусом и гирационно движущимся (качающимся относительно неподвижной точки с постоянной амплитудой) внутренним дробящим конусом.
Дробилка состоит из следующих узлов:
станины 8, опорного кольца 3, регулирующего кольца 2 с неподвижным дробящим конусом и колонками 23, подвижного дробящего конуса 4, привода. Станина 8 представляет собой стальную отливку цилиндрической формы с двумя патрубками, расположенными на боковой стенке и в нижней части. Нижний фланец станины крепится болтами к фундаменту, а на верхнем фланце установлено опорное кольцо 3, прижимающееся к станине болтами с амортизирующими пружинами.
Неподвижный конус предохраняется от износа броней 19, закрепляемой на конусе скобами 22. В верхней части дробилка закрывается кожухом 24, на котором устанавливается приемная воронка 25, откуда подлежащие дроблению материалы попадают на распределительную тарелку/ загрузочного устройства. В нижнем патрубке станины запрессована бронзовая (биметаллическая) втулка 9, внутри которой смонтирован вал-эксцентрик 10 с коническим колесом 7
В эксцентричной расточке вала установлена бронзовая конусная втулка 11, в которую входит вал 13 подвижного дробящего конуса. Вал-эксцентрик 10 опирается на подпятник 12, состоящий из набора бронзовых и стальных дисков. Подвижный дробящий конус футеруется броней 20. Плотность прилегания броней 19 и 20 к поверхности подвижного и неподвижного конусов обеспечивается цинковой или пластмассовой заливкой 21. Нижняя часть подвижного конуса опирается на сферический подпятник 6, установленный на опорной чаше 17. Для предотвращения попадания пыли и мелких частиц дробимого материала в зазор между подвижным конусом и опорной чашей встроен гидрозатвор 18, в ванне которого циркулирует вода или отработавшее масло. Приводится дробящий конус от электродвигателя через вал 16, установленный на бронзовых втулках в корпусе 15; на вал 16 насажена коническая шестерня 14 вращающая колесо 7. Смазка и охлаждение подшипников приводного вала, эксцентрикового узла, сферического подпятника и зубчатой передачи осуществляются от централизованной циркуляционной смазочной системы с жидким смазочным материалом.
Для контроля работы смазочной системы устанавливаются сигнализатор расхода масла, термометры и манометры.
Величина зазора между бронями дробящих конусов изменяется путем вращения по резьбе регулирующего кольца 2 относительно опорного кольца.
При попадании в дробилку недробимых предметов под действием усилий, значительно превышающих нормальные, сжимаются амортизирующие пружины 5, неподвижный конус вместе с опорным кольцом приподнимается и недробимый предмет проходит через дробилку.
классификация ремонт дробилка дробление дезинтегратор
6. Ремонт
Ремонт дробилки осуществлять в соответствии с общими указаниями, изложенными в п.п. 2.20-2.22 и разделе 3.
При обнаружении прижога на поверхности конусной втулки, возникшего из-за перекоса сферического подпятника или вала-эксцентрика, необходимо втулку расшабрить в месте прижога и зачистить вал дробящего конуса, после чего дробилку собрать.
При замене броней поверхности дробящих конусов и сопрягаемые поверхности броней, заливаемые цинком, тщательно обезжирить (например, уайт-спиритом) и прогреть до температуры 150—200 °С для удаления влаги. Непосредственно перед заливкой температура заливаемых деталей должна быть не ниже 100°С, а зазор под заливку не менее 7 мм. Заливку необходимо выполнить за один прием, использовав при этом цинк, собранный после снятия изношенной брони.
После ремонта проверить, не оставлен ли в дробилке инструмент, обтирочный материал и т.п.
Перечень характерных неисправностей дробилки и способы их устранения приведены в табл. 14.2.
Заключение
Из данного реферата мы узнали об одном из классов строительных машин.
Так же мы узнали о классификациях дробилок, процесса дробления, степени дробления, стадиях дробления, ремонт дробилок и основные технические данные дробилки мелкого тонкого дробления КМД-1750Т
Список использованной литературы
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/referat/valkovyie-melnitsyi/
Зверевич В.В. Основы обогащения полезных ископаемых: Учеб. пособие для студентов вузов / В.В. Зверевич, В.А. Перов. — М.: Недра, 1971. — 216 с.
Справочник по обогащению руд: Подготовительные процессы / Под ред. О.С. Богданова. — Изд. 2-е, перераб. И доп. — М.: Недра, 1982. — 366с.
