Эксплуатация и ремонт оборудования нефтяных и газовых промыслов

метки: Оборудование, Газовый, Промысел, Нефтяной, Рабочий, Контроль, Ремонт, Деталь

Согласно ГОСТ 25866 эксплуатация — стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. При этом под изделием понимается любой вид техники. Процесс эксплуатации включает в общем случае использование изделия по назначению, транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт.

Эксплуатация подразделяется на две составляющие: использование машин по назначению и техническую эксплуатацию.

Использование по назначению — это применение продукции (машины) для целей, предусмотренных техническими условиями и инструкциями, утвержденными поставщиком.

Техническая эксплуатация включает транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт машины.

Общее руководство эксплуатацией оборудования осуществляет нефтегазодобывающее общество, на балансе которого находится оборудования.

Непосредственно эксплуатацией оборудования занимаются территориальные производственные предприятия, входящие в состав этого общества или его филиалов.

Качество системы эксплуатации проявляется при ее функционировании. Процесс эксплуатации оборудования можно представить как последовательную во времени смену различных этапов эксплуатации, через которые проходит оборудование, могут быть отнесены:

• использование по назначению (применение);
• различные виды и методы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р);
• диагностирование;
• периодические и специальные испытания;
• готовность к применению;
• хранение;
• транспортирование;
• модернизация и реконструкция;
• ожидание поступления оборудования в каждый из выделенных этапов эксплуатации.

Весь комплекс операций по ТО и Р оборудования можно классифицировать на две группы:

• Плановые профилактические работы, связанные в основном с предупреждением отказов и повреждений;
• Работы по обнаружению и устранению дефектов, вызвавших отказы и повреждения.

Центробежные насосы широко применяются во всех отраслях, в том числе в нефтяной промышленности, для перекачки различных жидкостей. Их преимущества — простота конструкции и удобство в эксплуатации.

Центробежный насос относится к лопастным насосам, в которых жидкая среда перемещается через рабочее колесо от центра к периферии.

Центробежный насос состоит из рабочего колеса с изогнутыми лопастями и неподвижного корпуса спиральной формы, Рабочее колесо насажено на вал, вращение которого осуществляется непосредственно от привода (чаще всего электродвигателя).

Эксплуатация нефтеперекачивающих станций

... насосных агрегатов. 3. Требования НТД к оборудованию, предохранительных устройств, описание его работы, Требования к предохранительным клапанам § Высокая ... для ревизии предохранительного клапана с емкостей для хранения сжиженного газа, или ЛВЖ с температурой кипения ... г) насосная хозяйственно-питьевого водоснабжения; д) насосная станция пожаротушения с резервуарами противопожарного запаса воды; е) ...

В корпусе насоса имеются два патрубка для присоединения к всасывающему и нагнетательному трубопроводам. Отверстия в корпусе, через которые проходит вал колеса, имеют сальники для создания необходимой герметичности.

Для предотвращения перетекания жидкости внутри насоса между всасывающим патрубком и колесом устанавливается лабиринтное уплотнение.

Центробежный насос может работать только в том случае, когда его внутренняя полость заполнена перекачиваемой жидкостью.

Принцип действия центробежных насосов заключается в следующем. От вала насоса приводится в движение рабочее колесо, находящееся в корпусе. Колесо при своем вращении захватывает жидкость и благодаря развиваемой центробежной силе выбрасывает эту жидкость через направляющую (спиральную) камеру в нагнетательный трубопровод.

Уходящая жидкость освобождает занимаемое ею пространство в каналах на внутренней окружности рабочего колеса. Давление в этой области понижается, и туда устремляется жидкость из всасывающего трубопровода под действием разности давлений.

Разность давлений в резервуаре и на всасывании насоса должна быть достаточной, чтобы преодолеть давление столба жидкости, гидравлические и инерционные сопротивления во всасывающем трубопроводе.

Если жидкость забирается насосом из открытого резервуара, то всасывание жидкости центробежным насосом происходит под действием перепада давлений, равного разности атмосферного давления и давления на входе в рабочее колесо.

Основным элементом центробежного насоса является рабочее колесо, которое представляет собой, например, отливку из двух дисков, между которыми располагается от 4 до 12 рабочих лопастей. Иногда рабочие колеса выполняют открытыми без переднего диска. Рабочее колесо может быть также сварным, штампованным и фрезерованным.

Спиральный корпус (камера) служит для приема и направления жидкости, а также преобразования кинетической энергии жидкости (скорости), приобретенной от вращающегося рабочего колеса, в потенциальную энергию (давление).

В корпусе насоса устанавливаются опоры. Для подшипников, в которых вращается вал.

Центробежные насосы классифицируются следующим образом.

• По числу рабочих колес: одноступенчатые (с одним рабочим колесом);
• многоступенчатые (с несколькими рабочими колесами).

  В многоступенчатых насосах жидкость подается через всасывающий патрубок к центру первого колеса, с периферии этого колеса к центру следующего колеса и т.д. Таким образом, давление жидкости последовательно повышается на каждом рабочем колесе. Число колес и многоступенчатых насосах может доходить до 10 — 16.

• По развиваемому напору: низконапорные (до 50 — 60 м);
• средне-напорные (до 150 — 200 м);
• высоко-напорные (более 200 м).

• По способу подвода жидкости к рабочему колесу: с односторонним подводом (всасыванием); с двусторонним подводом.
• По расположению вала насоса: горизонтальные; вертикальные.
• По способу разъема корпуса: с горизонтальным разъемом; с вертикальным разъемом.
• По способу отвода жидкости из рабочего колеса в камеру: спиральные; секционные.

В спиральных насосах жидкость из рабочего колеса поступает в спиральный корпус и затем в. напорный трубопровод. В секционных насосах жидкость из рабочего колеса отводится через направляющий аппарат, который представляет собой неподвижное кольцо с лопастями.

Установки погружных центробежных насосов (УЭЦН)

... насосы имеют длительный межремонтный период. Установка ESP может использоваться для перекачивания жидкостей, содержащих газ, песок и агрессивные элементы. 1.АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ СХЕМ И КОНСТРУКЦИЙ. 1.1.Назначение и технические данные УЭЦН. Погружные ...

• По способу соединения с двигателем: соединяемые с двигателем через ускоритель; соединяемые с двигателем напрямую (через упругую муфту).

• По назначению: для перекачки воды, нефти, холодных и горячих нефтепродуктов, сжиженных газов, масел, органических растворителей и др.;
• для транспортировки по магистральным трубопроводам нефти и нефтепродуктов.

К системам нефтеснабжения предъявляются особые требования, основными из которых являются: надежность и бесперебойность доставки нефти потребителям при безопасной и экономичной работе всех технологических сооружений.

оборудование центробежный насос нефтепромысловый

1) Назначение

Насосы применяются для перекачивания нефти с температурой от минус С до плюс С, с кинематической вязкостью до 3 см/сек, механическими примесями не более 0,2 мм и 0,05% по объему. Корпуса насосов рассчитаны на максимальное рабочее давление 64 кгс/см и допускают последовательную работу трех насосных агрегатов.

Для перекачки жидкостей на взрывоопасных и пожароопасных производствах и установках, насос должен быть укомплектован электродвигателем, исполненным во взрывозащитном корпусе.

Устройство насоса

Насосы нефтяные магистральные, центробежные одноступенчатые, с рабочим колесом двухстороннего входа и двухзавитковым спиральным отводом.

Корпус насоса — литой чугунный, с горизонтальной плоскостью разъема — является базовой деталью. Верхняя и нижняя части корпуса соединяются посредством шпилек с колпачковыми гайками. Горизонтальный разъем корпуса уплотняется паронитовой прокладкой толщиной 0,6 мм и по контуру закрывается специальными щитками для гашения струи нефти в случае пробоя прокладки по разъему. В нижней части корпуса отлиты лапы, для крепления насоса к фундаменту.

Ротор насоса представляет собой отдельную сборочную единицу и состоит из вала (поковка сталь 40Х), рабочего колеса (сталь 25А), рубашек из нержавеющей стали, защитных втулок и других деталей, закрепленных на валу. Шейки вала, опирающейся на подшипники, подвергнуты поверхностной закалке для повышения износоустойчивости. Конец вала под зубчатую втулку конический, что облегчает снятие зубчатой втулки.

Рабочее колесо сварнолитое насаживается на вал плотной посадкой. Детали ротора на валу посажены на шпонки и закреплены гайками со стопорными шайбами.

Правильная установка ротора в корпусе насоса в осевом направлении обеспечивается подбором толщины дистанционного кольца.

Опорами ротора служат подшипники скольжения. Положение корпуса подшипника регулируется тремя установочными винтами. Установка подшипников должна обеспечивать концентричность расположения ротора относительно расточек уплотнений статора. В этом положении корпуса подшипников фиксируется штифтами. Смазка подшипников принудительная. Смазочные кольца предназначены для смазки подшипников. Осевое усилие ротора воспринимается двумя радиально — упорными шарикоподшипниками. Комплект шарикоподшипников подбирается по наружному кольцу втулкой упорной и торцевой крышкой, Внутренние обоймы жестко зажимаются на валу гайкой.

Концевые уплотнения ротора — механические, торцевые, одинарные с трущейся парой графит — нержавеющая сталь разгруженного типа. Предварительное прижатие деталей трения создается с помощью восьми пружин. Конструкция торцевого уплотнения допускает разборку и сборку последнего без демонтажа крышки насоса и корпусов подшипников.

Маслоустановка нефтяного насосного агрегата предназначается для обеспечения смазки подшипников насоса и электродвигателя.

Соединение насоса с электродвигателем осуществляется с помощью зубчатой муфты с проставкой. Обоймы зубчатой муфты соединены с приставкой, призонными болтами и закрыты торцевыми крышками.

Диагностические контроли, техническое обслуживание и ремонтные работы проводятся по графикам через интервалы времени (наработки), указанные с учетом инструкций по эксплуатации, фактических показателей надежности, срока службы каждой единицы оборудования и ее фактического технического состояния.

Фактическое техническое состояние определяется по результатам технических осмотров, диагностических контролей, дефектоскопии деталей при ремонтах и освидетельствовании, показаниям контрольно-измерительных приборов.

Таблица 1

Тип насоса	Периодичность, не более, ч
	ТО	Планового диагностического контроля	ТР	СР	КР
НМ 10000-210	600	3000	6000	12000	36000

При эксплуатации оборудования производятся:

диагностический контроль (оперативный, плановый, неплановый);

техническое обслуживание;

плановые текущий, средний, капитальный ремонты;

Талица 2

Тип насоса	Периодичность дефектоскопического контроля, ч
	При наработке вала до 50000 ч	При наработке вала от 50000 до 72000 ч
НМ 10000-210	12000	6000

Плановый диагностический контроль проводится с периодичностью, перед плановыми средним и капитальным ремонтами с целью выявления дефектов и уточнения объемов ремонтных работ.

Неплановый диагностический контроль проводится при отклонении постоянно контролируемых параметров работы оборудования от нормативных значений. По результатам непланового диагностического контроля принимается решение о выводе оборудования в ремонт по фактическому состоянию.

Техническое обслуживание, плановые текущий, средний, капитальный ремонты оборудования проводятся в объеме и в сроки, определенные в соответствующих разделах РД 08.00-60.30.00-КТН-016-1-05.

Объем ремонтных работ корректируется на основании дефектного акта, составляемого после дефектоскопии деталей, при разборке оборудования во время выполнения ремонта, а также акта диагностического контроля. В акте диагностического контроля должны быть отражены: дата и время контроля; режим работы и производительность нефтепровода; основные технические характеристики оборудования; базовые и фактические диагностируемые параметры; заключение о работоспособности оборудования (работоспособно или неработоспособно); предполагаемый срок следующего диагностического контроля; причины неработоспособности, предполагаемый объем ремонтных работ (если оборудование неработоспособно); должность, Ф.И.О., подпись лица, проводившего диагностический контроль и ответственного за эксплуатацию данного оборудования.

Контроль выполнения графика проведения диагностических контролей, технического обслуживания и ремонтов должен осуществлять главный механик.

Главный инженер районного управления магистральных нефтепроводов (РУМН, РНУ, далее по тексту РНУ), главный механик РНУ обязаны обеспечить организацию своевременного проведения диагностических контролей, технического обслуживания и ремонтов механо-технологического оборудования.

Заместитель начальника НПС (главный инженер НПС, заместитель начальника НПС по технической части, старший инженер, далее по тексту, заместитель начальника НПС) обязан обеспечить своевременное проведение диагностических контролей и ремонтных работ в соответствии с графиком, контролировать ведение оперативной и ремонтной документации, формирование периодических сводок по наработке оборудования и базы данных по отказам.

Контроль эксплуатационных параметров работы механо-технологического оборудования НПС должен осуществляться автоматизированными системами управления технологическим процессом (АСУ ТП), а также оперативным (дежурным) персоналом нефтеперекачивающих станций.

Дежурный персонал должен осуществлять технические осмотры оборудования НПС, контролировать пуск, остановку, осуществлять аварийный вывод оборудования из эксплуатации, вести журнал регистрируемых параметров НА (приложение С), осуществлять контроль фактических параметров работы МН и НПС и фиксировать их отклонения согласно Регламента организации контроля за нормативными параметрами МН и НПС в операторных НПС, диспетчерских пунктах РНУ (УМН) и ОАО МН.

Приемка и передача смены оперативным (дежурным) персоналом регистрируются в «Журнале состояния технологического оборудования, принятого по смене».

Приемка и сдача смены во время ликвидации отказа, переключения, включения и отключения оборудования запрещается.

Эксплуатационно-ремонтный (ремонтный) персонал НПС должен выполнять техническое обслуживание, плановый текущий ремонт (в случае отсутствия БПО при РНУ), аварийно-восстановительные работы (в объеме текущего ремонта), осуществлять подготовку оборудования НПС к передаче в ремонт исполнителю ремонта.

Эксплуатационно-ремонтный (ремонтный) персонал должен быть обучен и иметь квалификационное удостоверение на проведение соответствующего вида работ.

Исполнителями плановых и неплановых диагностических контролей являются специализированные предприятия или специалисты НПС, РНУ, аттестованные по методам и видам неразрушающего контроля на соответствующий вид работ, согласно ПБ 03-440-02 [1].

Текущий, средний и капитальный ремонт оборудования НПС выполняется специализированным предприятием (ЦБПО, БПО, ремонтно-механическим заводом, ремонтно-механическими мастерскими и др.).

Диагностические контроли, техническое обслуживание и ремонт оборудования выполняются в сроки, установленные годовым графиком проведения ТО, плановых диагностических контролей и плановых ремонтов. Работа оборудования после установленных графиком сроков выполнения ремонтов запрещается. Ремонт оборудования, связанный с прекращением перекачки, должен выполняться в сроки плановой остановки нефтепровода или отдельных его участков.

Годовой (с разбивкой по кварталам и месяцам) график проведения ТО, плановых диагностических контролей и ремонтов составляется на все виды механо-технологического оборудования ежегодно до 1 июля года, предшествующего планируемому инженером-механиком НПС, согласовывается с заместителем начальника НПС, с начальником соответствующего ремонтного участка ЦБПО (БПО), визируется главным механиком РНУ, согласовывается главным механиком и утверждается главным инженером РНУ.

График ТО, плановых диагностических контролей и ремонтов составляется на основе периодичности указанной в соответствующих разделах данного РД 08.00-60.30.00-КТН-016-1-05, информации о выполненных ранее ремонтных работах, диагностических контролей, плановых остановок, наработке и количестве пусков, а также в соответствии с требованиями заводов-изготовителей.

При выполнении ремонтных работ, осуществляемых эксплуатационно-ремонтным персоналом НПС, оформляется акт вывода оборудования в ремонт, в котором указывается объем работ, подписывается заместителем начальника НПС и инженером-механиком НПС.

Передача оборудования в ремонт специализированному предприятию оформляется актом, который подписывается заместителем начальника НПС и представителем предприятия — исполнителя ремонта. При выводе оборудования в ремонт формуляр на соответствующее оборудование, акт сдачи оборудования в ремонт, акт диагностического контроля и дефектный акт передаются представителю предприятия — исполнителя ремонта.

Перед выводом оборудования в ремонт на основании оформленного регламентом наряда-допуска выполняется комплекс подготовительных мероприятий по отсоединению оборудования от технологических коммуникаций, сбросу давления и освобождению от нефти, снятию напряжения с электроприводов задвижек и насосов эксплуатационно-ремонтным персоналом НПС под руководством инженера-механика и инженера-энергетика НПС. После выполнения подготовительных работ оператор НПС допускает исполнителей ремонта к выполнению работ.

Заместитель начальника НПС и инженер-механик НПС должны осуществлять контроль соблюдения технологии ремонта оборудования на НПС и качества его выполнения, а также контроль своевременного и правильного заполнения соответствующих журналов и формуляров сведениями о выполненных при ремонте работах.

Приемка оборудования из ремонта, выполняемого эксплуатационно-ремонтным персоналом НПС, осуществляется заместителем начальника НПС. При этом составляется акт приемки оборудования из ремонта, подписанный заместителем начальника НПС, инженером-механиком и ответственными за подготовку и выполнение ремонтных работ. Акт утверждается начальником НПС.

Приемка оборудования из ремонта, выполняемого специализированным предприятием, осуществляется заместителем начальника НПС у представителя предприятия-исполнителя ремонта и оформляется актом.

Акт приемки оборудования из ремонта хранится совместно с формуляром на оборудование.

Результаты среднего и капитального ремонтов отражаются в протоколе наладки оборудования, который заполняет исполнитель ремонта. Протокол хранится совместно с формуляром на оборудование.

Сведения о проведении ремонтов заносятся в формуляр оборудования инженером-механиком НПС с перечислением проведенных работ и замененных деталей и узлов.

Принятое из ремонта оборудование вводится в работу оперативным персоналом после окончания ремонтных работ и закрытия наряда-допуска.

Оборудование, прошедшее ремонт на НПС, считается принятым в эксплуатацию после проверки его технического состояния, проведения испытаний (обкатки) в рабочем режиме:

после текущего ремонта — в течение 8 ч;

после среднего и капительного ремонта — 72 ч.

При передаче на НПС оборудования, отремонтированного на специализированном предприятии, прилагается формуляр с заполненными результатами ремонта, входного и выходного контроля, гарантийным сроком эксплуатации, протоколом наладки. Оборудование считается принятым после наработки 72 часов и подписания акта приемки.

В формуляр оборудования, подвергнутого испытанию после ремонта, должны вноситься его результаты с указанием параметров испытания.

Типовые объемы работ технического обслуживания и ремонтов магистральных, подпорных и вспомогательных насосов приведены в таблице 3.

Кроме того выполняются все работы, предусмотренные документацией заводов-изготовителей насосов.

Текущий ремонт выполняется без вскрытия насоса.

Средний ремонт предусматривает разборку насоса (без демонтажа с фундамента), при этом в зависимости от технического состояния проводится замена узлов и деталей, а также замена ротора. Демонтированный ротор доставляется на специализированное предприятие для ремонта и дефектоскопии вала.

Капитальный ремонт насоса проводится с периодичностью и в объеме, указанными в таблицах 1 и 3, а также с выполнением дополнительных работ, определенных при диагностических контролях и во время текущего и среднего ремонта, технического освидетельствования. При обнаружении дефектов корпуса, насос подлежит демонтажу и ремонту в условиях специализированного предприятия.

В случае приостановки на 8 и более часов производства ремонтных работ, связанных с разборкой магистрального или подпорного насоса, крышка насоса должна быть установлена на корпус и закреплена с полной затяжкой гаек. Места установки торцовых уплотнений должны быть заглушены.

Таблица 3.

Типовой объем работ	Периодичность выполнения работ
	ТО	ТР	СР	КР
Визуальный контроль герметичности стыков крышки с корпусом, мест соединений с технологическими и вспомогательными трубопроводами, уплотнений вала, места сопряжения корпуса вертикального подпорного насоса со стаканом	+	+	+	+
Проверка состояния фланцевых и резьбовых соединений	+	+	+	+
Проверка технического состояния муфты (затяжки болтовых соединений зубчатой или пластинчатой упругой муфт; упругих элементов пластинчатой муфты на наличие выпуклости; резиновых колец втулочно-пальцевой муфты на отсутствие расслоений и трещин	+	+	+	+
Контроль наличия и качества смазки в зубчатых муфтах, при необходимости, замена смазки	+	+	+	+
Проверка равномерности зазора по окружности между втулкой и диафрагмой промвального узла (радиальный зазор 0,3-0,5 мм)	+	+	—	—
Визуальный контроль герметичности трубопроводов системы смазки, охлаждения	+	+	+	+
Проверка состояния подшипников, измерение радиальных зазоров между валом и вкладышем подшипников, натяга крышек радиально-упорного подшипника и подшипника скольжения, при необходимости, замена	—	+	+	+
Промывка трубопроводов отвода утечек горячей водой	—	+	+	+
Демонтаж узла торцовых уплотнений, промывка, визуально-измерительный контроль, установка в насос. При наличии дефекта замена на новый комплект торцовых уплотнений (в сборе)	—	+	—	—
Замена торцовых уплотнений (в сборе)	—	—	+	+
Проверка центровки и выполнение центровки, если необходимо по результатам вибродиагностического контроля	—	+	—	—
Опорожнение от нефти, вскрытие и разборка насоса	—	—	+	+
Демонтаж всех вспомогательных трубопроводов, осмотр, промывка	—	—	+	+
Чистка, промывка и визуальный осмотр узлов и деталей, при необходимости, замена или ремонт	—	—	+	+
Контроль целостности корпуса и крышек подшипников	—	—	+	+
Контроль технического состояния лопаток, дисков рабочего колеса, а также сборочных единиц (при необходимости ремонт или замена)	—	—	+	+
Проверка состояния надежности крепления и стопорения втулок вала, радиально-упорных подшипников	—	—	+	+
Замена паронитовых и резиновых уплотнительных прокладок независимо от их технического состояния	—	—	+	+
Восстановление антикоррозионных покрытий и окраски	—	—	+	+
Измерение радиальных зазоров в щелевых уплотнениях рабочего колеса и, в случае превышения нормативных значений, указанных в приложении У, замена уплотнительного кольца или восстановление размеров элементов щелевого уплотнения	—	—	+	+
Замена ротора (если срок проведения дефектоскопии или списания совпадает с временем выполнения ремонта или выявлен дисбаланс)	—	—	+	+
Осмотр и обмер уплотнительных поверхностей деталей разгрузочного узла, элементов межступенных щелевых уплотнений, при необходимости ремонт или замена деталей	—	—	+	+
Дефектация и при необходимости замена уплотняющих втулок, импеллера, замена (или ремонт) подшипников скольжения, пришабровка новых вкладышей по валу с проверкой прилегания вкладышей к корпусу подшипника; замена шарикоподшипников	—	—	+	+
Разборка, ремонт деталей промвального узла, муфты. Установка зазоров между втулкой и диафрагмой промвального узла (радиальный зазор 0,3-0,5 мм), контроль величины избыточного давления в воздушной камере вала	—	—	+	+
Дефектация деталей резьбовых соединений, при необходимости замена болтов, шпилек и гаек со смятой или сорванной резьбой	—	—	+	+
Обследование состояния фундамента на отсутствие трещин, определение величины его осадки, согласно раздела 12, проверка состояния анкерных (фундаментных) болтов и степени их затяжки	—	—	+	+
Замена анкерных болтов (в случае демонтажа корпуса) при необходимости	—	—	—	+
Визуально-измерительный контроль корпусных деталей. Обязательному измерительному контролю подлежат места сопряжения уплотнительных колец с корпусом, посадки деталей подшипниковых узлов, места расположения импеллеров, втулок, камер торцовых уплотнений, а также толщина стенки спирального отвода корпуса по периферии (над рабочим колесом).	—	—	—	+
Контроль состояния сопрягаемых поверхностей крышки и корпуса насоса на плоскостность, наличие каверн, вмятин, рисок. При обнаружении дефектов на плоскостях разъема корпусных деталей допускается производить механическую обработку (шлифовку) на глубину не более 0,5 мм без демонтажа насоса. Компенсация глубины снятого материала производится путем соответствующего увеличения толщины паронитовой прокладки	—	—	—	+
Контроль магнитометрическим или ультразвуковым методом зон сопряжения входного и напорного патрубков с корпусом насоса, по технологии указанной в РД 153-39.4Р-124-02. По результатам контроля принимается решение об устранении дефекта или замене корпуса насоса. После устранения дефектов на ЦБПО (БПО) корпус насоса подвергается гидравлическому испытанию на прочность давлением 1,5 Рраб, где Рраб — максимальное рабочее давление насоса в данной технологической обвязке	—	—	—	+
Сборка, центровка насосного агрегата	—	—	+	+
Опрессовка насоса и вспомогательных трубопроводов	—	+	+	+
Гидравлическое испытание на прочность, плотность и герметичность совместно с технологической обвязкой давлением 1,25 Рраб	—	—	—	+
Обкатка	—	+	+	+

Входной контроль деталей и узлов.

Все детали и узлы, поставляемые для ремонта, подвергаются входному контролю, в ходе которого осуществляется:

проверка паспортов и сертификатов, наличие в них обозначения (номера), даты, свидетельства о приемки;

измерение при помощи универсального и специального измерительного инструмента посадочных размеров;

внешний осмотр на отсутствие трещин, забоин, задиров, надрывов, вмятин, заусениц на поверхности деталей;

визуальный осмотр шероховатости обработанных поверхностей (при признаках большой шероховатости — контроль профилометром или сравнением с образцами шероховатости);

внешний осмотр качества швов сварных соединений;

проверка состояния резьбы и деталей резьбовых соединений;

контроль основных размеров ротора согласно паспорта (формуляра), результатов балансировки и дефектоскопии, наработки и количества пусков;

контроль наличия смазки зубчатых муфт; проверка состояния рабочих элементов пластинчатых и упругих втулочно-пальцевых муфт;

визуальный контроль технического состояния блоков радиально-упорных подшипников, самих подшипников, втулки, кольца. Контроль посадочных размеров, сопоставление их с паспортными и посадочными размерами элементов насоса;

визуальный контроль качества заливки подшипников скольжения, контроль соответствия номера и размеров подшипника требуемым технической документацией на насос;

проверка основных размеров торцовых уплотнений, качества притирки пар трения, состояния резиновых уплотнений, упругости пружин торцовых уплотнений, наличия в паспорте данных стендовых испытаний с указанием материала пары трения, размеров колец, испытательного давления, контроль уплотнительных материалов (приложение Х).

Требования к контролю и отбраковке деталей общего назначения

Болты, гайки и резьбы:

состояние резьбы проверяется внешним осмотром, на резьбе деталей не должно быть вмятин, забоин, выкрашиваний и срывов более 2-х ниток;

грани головок болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа более 0,05 мм.

Стопорные и пружинные шайбы:

стопорные шайбы не должны иметь трещин и надрывов в местах перегиба;

пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайб. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый — полуторной.

Контроль выполнения ремонта

состояние поверхностей сопряжения деталей насоса с корпусом;

качество притирки пар трения и состояние резиновых уплотнений торцовых уплотнений;

надежность крепления рабочего колеса и втулок на валу;

легкость вращения внутреннего кольца подшипника качения относительно наружного;

диаметральные размеры обода рабочего колеса и уплотнительного кольца, размер щелевого зазора между указанными деталями согласно приложению У;

чистота устанавливаемых деталей.

В ходе ремонта осуществляется контроль отдельных операций.

При укладке ротора в корпус насоса рабочее колесо должно занимать симметричное положение относительно спирали корпуса. Такое положение рабочего колеса достигается подгонкой толщины регулировочного кольца. Несовпадение осей рабочего колеса и отвода не должно превышать величины, указанной в документации на конкретный тип насоса. Отклонение контролируется в плоскости разъема.

Положение ротора в радиальном направлении контролируется по замерам зазоров в щелевых уплотнениях рабочего колеса, зазоров между валом и втулками. Окончательные величины радиальных зазоров должны сравниваться с паспортными и записываться в протоколе наладки насоса.

Перед установкой крышки насоса проверяется легкость проворачивания ротора от руки, вращение должно быть свободным, без заеданий. Все прокладки должны быть без надрывов и трещин. Использование паронитовых прокладок и резиновых уплотнительных колец, бывших в употреблении, запрещается.

При сборке секционного насоса проверяется осевой зазор между ротором и статором при установке каждого рабочего колеса. Осевой разбег ротора после сборки насоса должен соответствовать величине, указанной в документации на насос, а при отсутствии этого требования должен быть не менее 6 мм.

При сборке насоса осуществляется контроль плавности вращения радиально-упорного подшипника скольжения.

У подшипников скольжения контролируется прилегание по валу, зазоры, натяг по крышке.

Прилегание шеек вала по всей длине вкладышей должно быть обеспечено на угле охвата 60°-90°. При необходимости вкладыши подлежат шабровке. Проверяются верхние и боковые зазоры между шейкой вала и вкладышем. Боковые зазоры контролируются на расстоянии 5-7 мм от плоскости разъема вкладышей. Контролируется установка ротора в корпус насоса в осевом и радиальном направлении.

После установки крышки насоса и равномерного поочередного затягивания диаметрально противоположных гаек в 2-3 приема проверяется плавность вращения ротора от руки и замеряется биение по полумуфте.

После окончания сборки насоса производится проверка герметичности маслосистемы насоса и опрессовка внутренней полости насоса с технологическими нефтепроводами (от входной задвижки насоса до выходной) давлением 1,25 Рраб, где Рраб — максимально разрешенное рабочее давление в коллекторе насосных агрегатов.

Магистральные и подпорные насосные агрегаты после ремонта подлежат обкатке в течение времени.

Во время обкатки контролируется температура подшипников, температура и давление масла, вибрация. Если по завершению обкатки рост любого из перечисленных параметров не прекратился (в пределах допустимых значений), то насос не может быть принят в эксплуатацию после ремонта.

Насосное оборудование подвержено механическому, коррозийному и эрозийному износу.

При механическом износе поверхности деталей разрушаются в результате трения (износ шеек валов, подшипников, штоков, поршней, уплотнительных поверхностей задвижек и др.).

При коррозийном износе поверхности разрушаются под действием химически агрессивных нефтепродуктов или газов (содержащих серу, сероводород).

Коррозия оборудования бывает местной, равномерно распределенной по всей поверхности, ннтеркристаллитной (разрушение металла распространяется по группам его кристаллов) и селективной (разрушается одна из структурных составляющих металла).

Эрозийный износ вызывает действие абразивных частиц и механических примесей, находящихся в перекачиваемой среде. Ударяясь о рабочие поверхности деталей, движущиеся с большей скоростью абразивные частицы разрушают их.

Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;

После разборки производят контроль вала на наличие трещин, наружных трещин — магнитопорошковым методом и внутренних трещин ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.

Также вал проверяется на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.

Изогнутые валы можно править термически, механически и термомеханически. Правку вала диаметром 100 мм производят термическим способом в следующей технологической последовательности:

Установить вал в центрах токарного станка.

Построить диаграмму прогиба, записать его показания при каждом повороте в нескольких сечениях.

Установить вал выпуклой стороной вверх. Участок вала в месте максимального изгиба обложить смоченным в воде листовым асбестом толщиной 10-12 мм и вырубить в нем прямоугольное окно длиной — 0,2 диаметра, шириной — 0,3 диаметра вала. Асбестовый лист закрепить на валу проволокой. Под вал установить индикатор.

— токарный станок, 2 — асбестовый лист с прямоугольным окошком, 3 — вал, 4 — индикатор

Произвести нагрев участка вала ограниченного окном в асбестовом листе пламенем газовой горелки до температуры не более 500°С — из углеродистой стали, и не более 600°С для легированной стали.

Пламя горелки установить почти вплотную к валу, передвигая его со скоростью не менее 0,5 м/с. После пробного охлаждения вал проверить индикатором, и при необходимости повторить процесс правки. При последнем нагреве произвести перегиб вала в сторону противоположную прогибу на 0,05-0,07 мм.

Отжечь при температуре 500-600°С двумя горелками №6 и №7 вращая вал с частотой 15-20 оборотов в минуту для ликвидации напряжений.

Сущность механической правки заключается в растягивании сжатых волокон металла с вогнутой стороны. Для этого вал устанавливают в центрах токарного станка вогнутостью вверх, а под вал а — установка вала при правке наклепом, б — порядок в этом месте подводят нанесения ударов: деревянную подкладку 1 — вал, 2 — опора, 3 — индикатор. Порядок нанесения ударов при механической правке вала показан на рисунке.

При термомеханическом способе вал нагревают до 500-5500 С, при помощи траверс производят нажим и оставляют в таком состоянии в течение 3-4 ч.

После правки вал разрешается использовать, если его биение не больше 0,015 мм (т.е. прогиб вала не более 0,0075 мм)

Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.

Износ посадочных шеек вала до 0,3 мм устраняется хромированием. Хромирование посадочных шеек вала включает в себя следующие операции:

Подготовка детали к нанесению покрытия;

Декапирование (анодная обработка);

Хромирование;

Обработка детали после нанесения покрытия.

Технологическая последовательность восстановления изношенных шеек вала производится в следующем порядке:

Произвести механическую обработку шеек вала;

Очистить деталь от окислов путем обработки шлифовальной шкуркой или мягкими кругами с полировальной пастой. Обезжирить деталь, промыв ее в растворителях (Уайт — спирите, дихлорэтане, бензине и др.);

Установить вал на подвесное приспособление, обеспечить надежный электрический контакт с токопроводящей штангой, благоприятные условия для равномерного распределения покрытия по поверхности детали и для удаления пузырьков водорода, выделяющегося при электролизе.

Нанести на поверхность, не подлежащую наращиванию, цапонлак в смеси нитроэмалью в соотношении 1/2 для ее защиты.

Окончательно обезжирить подлежащую наращиванию поверхность путем электрохимической обработки в щелочных растворах следующего состава: едкий натр-10 кг/м, сода кальцинированная-25, тринатрийфосфат-25, эмульгатор 0П7 3-5 кг/м. Режим обезжиривания температура раствора 70-80°С, плотность тока 5-10 А/дм, длительность процесса 1-2 минуты. После обезжиривания вал промывают в горячей, а затем в холодной воде

Произвести декапирование для удаления тончайших окисных пленок с поверхности вала и наиболее прочного сцепления гальванического покрытия с подложкой.

Завесить вал в ванну для хромирования и для прогрева выдержать 1-2 минуты без тока, а затем подвергнуть обработке на аноде в течении 30-45 секунд при анодной плотности тока 25-35 А/дм. После этого, не вынимая вал из электролита, переключить на анод и нанести покрытие.

Промыть вал в ванне с дистиллированной водой (для улавливания электролита), затем в проточной, после чего погрузить его на 0,5-1 мин в 3-5 % раствор кальцинированной соды (для нейтрализации остатков электролита) и окончательно промыть в теплой воде.

Обработать шейки вала до требуемого размера.

Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать 0,03 мм.

Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:

трещины, выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

шелушение металла, чешуйчатые отслоения;

• коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным взглядом;

трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колец.

Замену подшипников качения произвести в следующей технологической последовательности:

Выпрессовать старый подшипник с вала с помощью специального приспособления (съемника);

Проверить посадочное место вала с помощью микрометрического

Промыть новые подшипники в нефтепродукте с температурой вспышки выше 61°С и смазать маслом;

Нагреть подшипник до температуры 90-100°С в масленой ванне. Запрессовать подшипник на вал с помощью приспособления или медной выколотки (рисунок 4.21);

Проверить правильность запрессовки подшипника и отсутствие защемление тел качения.

— вал; 2 — подшипник; Подшипники скольжения. Если при проверке 3 — медная выколотка; подшипников установлен большой радиальный и 4 — монтажная труба торцевой износ баббитовых вкладышей, необходимо, а также образование в них трещин в отставание баббита от поверхности вкладыша, вновь залить подшипники.

Степень износа баббита, при которой требуется перезаливка вкладышей, определяют путем измерения толщины его слоя на вкладыше и толщины прокладок между корпусом н крышкой подшипника. Толщину оставшегося слоя баббита проверяют сверлением в местах наибольшего износа.

Если слой баббита менее 1,5 мм, а для двигателей внутреннего сгорания менее 4 мм, перезаливка вкладышей обязательна. При толщине прокладок между корпусом и крышкой подшипника 0,5 мм также требуется перезаливка вкладышей. Толщина прокладок 0,5 мм берется при номинальном радиальном зазоре.

Нормальная величина верхних радиальных зазоров равна (0,001 — 0,0006) диаметра шейки вала. Увеличение торцевых зазоров в процессе эксплуатации может быть допущено до 1 мм, после чего необходимо произвести напайку торцов с последующей их пригонкой.

Перезаливку вкладышей из-за торцевого износа обычно совмещают с перезаливкой по радиальному износу.

Часто в заливке вкладышей из-за некачественного выполнения работ, при которых был допущен пережог баббита, небрежно выполнено лужение вкладышей, оставлен большой радиальный зазор и т.п., образуются трещины

Трещины в баббите вкладыша не всегда ликвидируют перезаливкой. Если образование трещин не сопровождается отставанием баббита, можно ограничиться хорошей пропайкой их баббитом того же состава, что и основная заливка. При этом необходимо добиться, чтобы пропайка достигла тела вкладыша. При выкрашивании баббита и, следовательно, его отставании перезаливка вкладышей обязательна. Для заливки подшипников применяют баббиты марок Б-82, БН, БТ, Б-6 и Б-16.

Вкладыши перед ремонтом тщательно промывают в керосине и очищают. Для выплавки старого баббита вкладыши нагревают с наружной стороны паяльной лампой. Чтобы очистить вкладыши от окалины, их протравляют в 50% -ном растворе соляной кислоты или 10-15% -ном растворе серной кислоты в течение 10 мин. После травления их промывают горячей водой. Чугунные вкладыши после травления следует кипятить в течение 20 мин в 20-30% -ном растворе щелочи (NaOH или КОН).

Для обезжиривания внутренних поверхностей вкладыши опускают на 5-10 мин в 10% -ный раствор NaOH или КОН при температуре 80-900С, после чего промывают в горячей воде.

Для лучшего сцепления слоя заливаемого баббита с вкладышем внутреннюю поверхность последнего лудят. Лужение можно осуществлять погружением вкладыша в ванну с расплавленной полудой, растиранием третника о нагретый вкладыш или с помощью порошкообразной полуды. В первом случае необходимо еще раз смочить хлористым цинком поверхности вкладыша, закрыть все отверстия асбестом и подогреть вкладыш до 150-200°С. Температура нагрева полуды для третника составляет 320°С, чистого олова — 285°С, баббита (Б-83) — 380°С. В ванне с полудой вкладыш следует держать 3-5 мин. Правильно нанесенная полуда имеет ровный тускло-серебристый цвет.

Другая окраска говорит об окислении полуды, качество такого лужения будет низким. В таких случаях лужение следует повторить.

Для лужения растиранием третника вкладыш с тыльной стороны нагревают до 60-70°С. Поверхность, подвергаемую лужению, смачивают соляной кислотой, протирают, проминают горячей водой и вытирают насухо. Затем облужинаемую поверхность смачивают травленой кислотой (НСl), посыпают порошком нашатыря и нагревают вкладыш до 300-320°С.

Палочкой третника наносят тонкий слой расплавленной полуды, которая должна дать ровную блестящую поверхность.

При лужении порошкообразной полудой применяется порошок, состоящий из третника и нашатыря. Количество нашатыря составляет 1/5 объема порошка.

К моменту окончания лужения баббит должен быть подготовлен к заливке. Его расплавляют в специальных тиглях. Для предотвращения окисления поверхность расплавленного баббита покрывают слоем высушенного древесного угля кусочками 8-10 мм. Толщина слоя угля 2-3 см.

Для каждой марки баббита допускается определенная предельная температура нагрева. Перед заливкой температура вкладыша и формы должна быть 200-250°С. Заливку производят непрерывно. Для получения более плотного слоя баббита применяют центробежную заливку.

Перед обточкой обе половинки вкладышей стягивают хомутом. Толщина снимаемого слоя баббита зависит от припуска при заливке. Баббит растачивают на токарном станке. При этом дают некоторый припуск на шабровку (0,15-0,2 мм).

Расположение и форму канавок во вкладышах применяют по заводским образцам. При шабровке вкладыша добиваются полного прилегания шеек вала. Плотность прилегания считается удовлетворительной при получении четырех-пяти пятен на участке площадью 1 см2.

Для нормальной работы между валом и подшипником оставляют зазор, величина которого зависит от диаметра вала. Между верхним вкладышем и валом зазор при диаметрах вала 50-80 мм принимается 0,1-0,16 мм, при диаметрах 80-120 мм — 0,12-0,20 мм, при диаметрах 180-250 мм — 0,2-0,4 мм; боковой зазор между нижним вкладышем и валом должен быть равен половине верхнего зазора.

Основными дефектами рабочего колеса являются:

коррозийный, эрозийный или кавитационный износ;

трещины в рабочем колесе;

поломка рабочего колеса.

Коррозийному износу, как правило, подвергается вся поверхность соприкосновения детали с коррозийно-активной жидкостью. При пересечении жидкостей, вызывающих эрозию износ чаще всего возникает в местах наибольшей скорости или резкого изменения направления жидкости

В случае сплошной коррозии или эрозии рабочего колеса с глубиной раковины более 1 мм его заменяют новым; при местной коррозии дефектные места зачищают до полного вывода раковины или наплавляют.

Торцевые поверхности и посадочные места рабочих колес должны быть чистыми и ровными.

Посадочные места под уплотнительные кольца не должны изнашиваться более чем на 0,2 мм.

Уменьшение толщины лопасти после обработки должны быть не более 15% ее номинальной толщины.

Если рабочее колесо имеет местные разрушения площади 25х25 мм в виде раковин не глубже 1,5 мм, а также если поврежденная поверхность составляет 25% поверхности лопасти и на выходных кромках лопастей отсутствуют раковины, то ремонт рабочего колеса можно не производить.

Разработанную шпоночную канавку на ступице рабочего колеса исправляют путем увеличения их ширины, при этом соответственно увеличивается шпоночная канавка на валу ротора.

Дефекты рабочего колеса исправляют путем сварки с последующей проточкой и зачисткой.

Трещины по концам засверливают сверлом диаметром 4-6 мм на глубину, превышающую 0,5 мм глубину трещины. Перед заваркой дефектное место вырубают или обрабатывают наждачным камнем до появления неповрежденного металла.

При ремонте рабочего колеса должна быть обеспечена соосность между расточкой под вал и поясом под уплотнительное кольцо, отклонение — не более 0,5 мм.

Допуск на непараллельность торцов составляет 0,04 мм. Обработанное колесо должно быть статически сбалансировано. Металл при балансировке обычно снимают с боковых поверхностей дисков вблизи выходных кромок лопаток.

Обточка рабочего колеса.

В процессе эксплуатации приходится приспосабливать характеристики насосов к конкретным условиям. Для этого наиболее часто уменьшают наружный диаметр рабочего колеса путем подрезки.

Обрезку рабочего колеса центробежных насосов также можно производить по ширине. В этом случае напор также сохраняется постоянным, а подача снижается пропорционально уменьшению ширины лопатки.

Можно предложить обрезку выходных кромок лопаток рабочего колеса по перпендикуляру, опущенному из концевой точки рабочей стороны лопатки на тыльную сторону. Практическая целесообразность такой обрезки заключается в том, что появляется возможность без изменения проточной части насоса повысить его напор на 5-8 % при почти неизменном КПД.

Можно предложить еще один вид обрезки рабочего колеса насоса — только по лопаткам. Выходная кромка рабочего колеса стачивается по длине, тем самым увеличивается выходная площадь каналов рабочего колеса по периферии. Проведенные эксперименты показали, что увеличение площади выхода на 11,7 % позволило при наивысшем значении КПД увеличить подачу на 16,7 % при сохранении неизменными мощности и напора.

Модернизация.

Модернизация осуществляется при капитальном ремонте центробежных насосов, если это необходимо или экономически целесообразно и согласуется с предприятием изготовителем и институтом-проектировщиком.

Модернизация — это обновление машин, находящихся в эксплуатации, устранение их морального износа применением ряда технических достижений используемых в машинах новых типов.

Модернизация центробежного насоса с целью увеличения производительности осуществляется путем увеличения давления жидкости на всасывании, увеличения скорости вращения ротора, снижения утечек во внешней магистрали, рационального использования жидкости потребителями и правильной расстановке насосов и потребителей.

Модернизация центробежного насоса с целью повышения надежности и долговечности, улучшения энергетических, кавитационных показателей, унификации и нормализации узлов и деталей, применения новых современных материалов, упрочнением деталей методами накатки, наплавки, напыления.

Центровку осей валов центробежного насоса по полумуфтам произвести в следующей технологической последовательности:

Проверить путём вращения, что валы центрируемых машин вращаются в подшипниках свободно, шейки валов чисты и не имеют повреждений;

Проверить торцевое и радиальное биение полумуфт индикатором. При жёстких полумуфтах допускается торцевое биение не более 0,02 мм, радиальное 0,04 мм, при упругих полумуфтах соответственно допускается биение 0,04 и 0,06 мм. Если биение полумуфты больше допустимого, то рекомендуется проточить полумуфту по наружному диаметру и торцу на токарном станке;

Произвести предварительную проверку соосности валов с помощью линейки и щупа по полумуфтам. Зазоры замеряют щупом при повороте полумуфт через каждые 90° по линейке;

Установить полумуфты по маркам, определяющим их рабочее положение и приспособление для центровки с индикаторами;

Произвести проверку правильности и жёсткости установки приспособления. Для этого стрелки индикаторов установить в нулевое положение и полумуфты повернуть на 360°. При этом величины зазоров не должны выходить за пределы измерения индикаторных головок, а стрелки должны возвратиться в первоначальное положение;

Произвести измерения в следующей последовательности. Стрелки индикаторов для измерения радиального и осевого зазора установить в положение «0». Роторы повернуть в направлении рабочего вращения на 90° и записать результаты в круговую диаграмму. Затем измерения произвести при повороте роторов на 180°, 270° и 360° по отношению к первоначальному. Последний замер является контрольным. На схеме отметить направление, в котором ориентируются при выполнение замеров, например, «смотреть от привода». Это нужно для определения направления перемещения роторов в случае расцентровки;

Определить по полученным значениям взаимное положение роторов, то есть определяются величины параллельного смещения и перекоса П1 и П2 осей центрируемых валов;

Устранить расцентровку валов, если полученные значения расцентровки выходят за пределы допуска. Для обеспечения центровки валов необходимо смещать подшипники А и В присоединяемой машины, передвигая их по горизонтали или перемещая в вертикальной плоскости посредством добавления или убавления прокладок.

Радиальный зазор а, характеризует параллельное смещение осей; осевой зазор б, характеризует перекос осей центрируемых валов.

Замену сальниковой набивки произвести в следующей технологической последовательности:

Намотать плотно шнур на стержень перед нарезкой колец, диаметром равным диаметру защитной втулки.

Разрезать стык у колец изготовленных из прорезинных скатанных, дублированных и плетеных набивок для работы при постоянной температуре под углом 30-45° в плоскости кольца.

Спрессовать кольца набивки перед установкой, под давлением на 0,2-0,3 МПа большим, чем давление перед уплотнением, в течении 3-5 минут. Для этого необходимо применять пресформу, размеры которой равны диаметрам втулки и расточки, а высота ширине одного кольца набивки.

При использовании колец из стружки фторопласта опрессовка обязательна.

Удалить полностью изношенную набивку при перенабивке сальника, затем слегка смазать рабочие поверхности колец графитом, с маслом или с консистентной смазкой, стойкими к действию к действию перекачиваемого продукта.

Установить каждое кольцо набивки отдельно, с последующим обжатием специальными разъемными проставочными втулками. Разрезы располагают через 120° при нечетном и через 180° или до 90° — при четном числе набивки.

Между кольцами набивки установить плоские шайбы из материала из материала, стойкостью к перекачиваемой среде (фторопласт, резина, металл).

При применении набивки из фторопластовой стружки установка шайб обязательно.

Фонарное кольцо расположить относительно отверстия для подвода жидкости так, чтобы при подтяжке набивки в процессе эксплуатации отверстие не перекрывалось набивкой.

Произвести предварительную затяжку пакета набивки без перекосов крышки сальника, до появления значительного сопротивления (затяжка гаек становиться тугой).

После этого гайки отпустить и через 5-7 минут подтянуть от руки. При правильной подтяжке вал насоса проворачивается с некоторым сопротивлением.

Обкатать насос в течении 10 минут, не регулируя утечку, а затем подтянуть крышку поворотом гаек на 1/6 оборота через каждые 5-10 минут, добиться необходимого уровня утечки. Не допускается обкатка насоса без рабочей жидкости.

В случае нагрева сальника при пуске насоса следует несколько раз включить и выключить его, пока сальник не начнет пропускать уплотняемую жидкость. Если утечки не будет, набивку заменить.

Утечка на валу необходима для нормальной работы уплотнения. Затяжка пакета набивки до полного прекращения утечки ведет к повышенному износу и уменьшению периода между подтяжками. Уровень утечки должен находится в пределах 0,5-2,0 л/ч, для агрессивных сред и 0,5-10 л/ч — для прочих.

Затвор жидкость подавать под давлением на 0,05-0,1 МПа (0,5-1,0 кгс/см2) большим, чем давление перед уплотнением.

После подтяжки сальника на величину 1,0-1,5 ширины кольца, т.е. после использования запаса регулирования, рекомендуется заменить весь пакет набивки, поскольку большая часть смазки (пропитки) потеряна и дальнейшая эксплуатация ведет к повышению износа защитный втулки. Иногда в виде исключения допускается давление одного кольца.

Процесс статической балансировки ротора на роликах произвести в следующей технологической последовательности:

Проверить качество опорных шеек балансируемой детали. Допускается овальность и конусность опорных шеек балансируемой детали не более 0,01 мм. Допустимое биение посадочных диаметров вала относительно опорных шеек не более 0,015 мм;

Установить балансировочный станок и выверить его по уровню. Отклонение его по горизонтали не должно превышать 0,02 мм на 1 м длины;

Уложить ротор на ролики станка и несколько раз, свободно поворачивая, дать ему возможность занять устойчивое положение. Отметить на рабочем колесе нижнюю («тяжелую») точку;

Перекатить ротор в положение, при котором найденная «тяжелая» точка расположена на горизонтальной оси (рисунок 4.29а), в диаметрально противоположной центру тяжести точке «А» («легкое место»), прикрепить дополнительный груз «Р1» такой величины, чтобы деталь оказалась недоуравновешенной на такую величину, чтобы когда ротор отпустить, то она должна повернуться «тяжелым местом» вниз на угол φ=10-15°.

Ротор перекатить так, чтобы точка «А» («легкое место») совпала с горизонтальной осью, и к этой точке прикрепляют такой груз «Р2», чтобы ротор оказался неуравновешенным и при отпуске повернулся «тяжелым местом» вверх на угол φ=10-15°.

Деталь повернуть несколько раз на произвольный угол и убедиться, что она занимает безразличное положение в состоянии покоя.

Схема статической балансировки ротора

Взвесит грузы «Р1» и «Р2» и определить вес уравновешивающего груза «PR»:

Устранить дисбаланс снятием металла на внешнем ободе рабочего колеса в противоположной установке грузов «Р1» и «Р2».

Окружность балансируемой детали (рабочего колеса) разделить на 6 или 8 равных частей, и выбранные точки пронумеровать;

Установить ротор на ролики так, чтобы точка 5 была на горизонтальной линии. В точке, лежащей на соответствующем луче на расстоянии «r», от оси вращения, подвесить небольшие грузики, постепенно увеличивая их суммарный вес до тех пор, пока ротор выйдет из условия равновесия и начнет постепенно поворачиваться на роликах на угол 10-15°. Снять с детали груз и взвесить его;

Перекатить деталь на 1/6 окружности (или 1/8), повторяя операцию подбора груза для каждого из нанесенных делений, подвешивая грузики все время с одной стороны;

Массу грузиков, выводящих деталь из состояния покоя, регистрировать в таблице и изобразить в виде графика (рисунок 4.29 б).

Точки, в которых определены Рmах и Рmin, должны располагаться диаметрально противоположно;

Определить массу уравновешивающего груза:

Дисбаланс

График для определения веса груза Рг, уравновешивающего скрытый дисбаланс ротора

Уравновешивающий груз «Рур. г.» закрепить на колесе со стороны «Рmах» (точка 2), после чего делают окончательную проверку правильности балансировки.

Устранить дисбаланс снятием металла с наружной переферийной поверхности полотна основного или покрывного дисков образивным кругом в секторе не более 180° с последующей полировкой до чистоты Ra 2,5 (V6).

Глубина съема металла не должна превышать 0,3 мм для колес диаметром до 550 мм и не более 0,5 мм для колес диаметром более 550 мм.

К ремонту насосных установок допускаются рабочие, изучившие особенности данного производства и правила безопасного поведения в цехе.

Разборку насосного оборудования производят только после отключения электродвигателей и аппаратуры управления от источников питания.

При ремонте насосного оборудования необходимо выполнять

пользоваться исправным слесарным и измерительным инструментом соответствующих размеров;

пользоваться только исправными грузоподъемными средствами, чарочными приспособлениями и стропами, строго соблюдая сроки их испытания;

Перед проведением ремонта насосов, работающих на взрывоопасных и токсичных газах, принимают следующие меры безопасности:

отключают насосную установку от действующих коллекторов;

полностью снимают избыточное давление и продувают инертным газом насосное оборудование и подключенные к нему трубопроводы до полного удаления из них рабочей среды, что должно быть подтверждено анализом; если внутри аппаратов или подключенных к ним газопроводов скопились конденсат или другие выделения, обладающие токсичными и взрывоопасными свойствами, принимают меры по дегазации, обеспечивающие полную безопасность при ремонте:

отключают оборудование заглушками и отсоединяют от него продувочные, анализоотборочные и другие линии, связывающие его с другим оборудованием цеха;

снимают напряжение с электрического оборудования; электрическое и другое силовое оборудование (паровое, газовое и т.д. полностью отключают от системы энергоснабжения;

вывешивают на соответствующем электрическом щите и на пусковом устройстве плакаты «Не включать! Работают люди!», которые снимают только с разрешения начальника смены после завершения ремонта оборудования и выполнения соответствующих работ по подготовке оборудования к пуску.

Проводить ремонтные работы на действующем оборудовании запрещается.

При ремонте насосного оборудования отдельные детали и узлы массой более 20 кг рекомендуется поднимать, перемещать и опускать с помощью грузоподъемных механизмов. При этом в соответствии с требованиями Госгортехнадзора соблюдают следующие правила:

масса поднимаемых и перемещаемых грузов не должна превышать грузоподъемности грузоподъемных механизмов;

канаты, тросы и цепи должны быть исправны;

место монтажных работ должно быть достаточно освещено;

по окончании работ груз запрещается оставлять в подвешенном состоянии;

перемещать грузы над находящимися внизу людьми запрещается;

при подъеме и установке отдельных деталей и сборочных единиц необходимо опускать и поднимать груз равномерно.

При работе на высоте (трубопроводной эстакаде и т.п.) применяют предохранительные пояса. Переносные подмостки и стремянки перед началом работы должны быть проверены. Во время ремонта следят за инструментом и деталями, чтобы они не могли упасть вниз.

Слесарь-ремонтник обязан знать и правильно пользоваться первичными средствами пожаротушения.

Сварочные работы можно проводить только после получения специального разрешения, подписанного руководством цеха, отдела техники безопасности и пожарного надзора, и подготовки производственного помещения для сварочных работ.

Техника безопасности при проведении слесарных работах

Пользоваться следует только исправными и предусмотренными для данных работ инструментами.

Прочно нужно укрепить на верстаке слесарные тиски.

Тиски должны содержаться в полной исправности, губки тисков не должны быть скошены.

Обрабатываемая деталь должна прочно крепиться в тисках.

Верстак необходимо устанавливать строго горизонтально: стол должен быть обит листовой сталью и иметь защитную сетку на длину верстака высотой 1 м.

Поверхность верстака должна быть гладкой, без выбоин и заусенцев и должна содержаться в чистоте и порядке.

Пол у верстака должен быть ровным и сухим, а перед верстаком необходимо положить исправную деревянную решетку или подставку.

Детали, поступающие в обработку, укладывают в установленном порядке, не загромождая рабочего места и проходов.

При спуске рычага тисков следует остерегаться удара по ноге и защемления руки между головками рычагов и винтом.

При установке в тиски нужно осторожно обращаться с тяжелыми деталями, чтобы избежать ушибов при их падении.

При работах, требующих разъединения или соединения деталей при помощи кувалды (молотка), выколотку необходимо держать клещами; выколотка должна быть из меди или другого мягкого металла. Нельзя находиться прямо против работающего кувалдой, следует стоять сбоку от него. Во время работы необходимо пользоваться защитными очками.

При работах инструментом ударного действия рабочие должны пользоваться защитными очками для предотвращения попадания в глаза твердых частиц. Для защиты окружающих следует обязательно ставить предохранительные щитки.

При пользовании клещами должны применяться кольца. Размеры колец должны соответствовать размерам обрабатываемых заготовок. С внутренней стороны ручек клещей должен быть упор, предотвращающий сдавливание пальцев руки.

При работе клиньями или зубилами с помощью кувалд должны применяться клинодержатели с рукояткой длиной не менее 0,7 м.

Отвертка должна выбираться по ширине рабочей части (лопатки), зависящей от размера шлица в головке шурупа или винта.

Разрешается работать напильниками, ножовками и другими инструментами, имеющими заостренные хвостовики, только с прочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с металлическими кольцами.

При опиловке на станке деталей, имеющих пазы или отверстия, необходимо последние предварительно заделывать деревянными пробками.

При шлифовке па станке наждачным полотном следует пользоваться жимками.

При разрезке металла ручными пли приводными ножовками, необходимо прочно закреплять ножовочное полотно.

Для того, чтобы при резке металла ножницами Ht было заусенцев, между половинками ножниц должен быть отрегулирован необходимый зазор, а сами ножи должны быть хорошо заточены.

Для того, чтобы проверочные инструменты, плиты, линейки не могли упасть, их следует укладывать или устанавливать надежно на пол или стеллажи.

Работая с абразивным инструментом, необходимо пользоваться защитными очками.

Останавливать вращающийся инструмент рукам! или каким-либо предметом запрещается.

При работе на заточных станках, должны соблюдаться требования инструкции по охране труда для заточников № 29.

Техника безопасности при работе с электрифицированным

не подключать электроинструмент напряжением до 42 В к электрической сети общего пользования через автотрансформатор, резистор или потенциометр;

запрещается вносить внутрь емкостей, металлического оборудования и помещения с повышенной опасностью поражения электротоком трансформатор или преобразователь частоты, к которому присоединен электроинструмент.

при работе в подземных сооружениях (колодцах, камерах и т.п.), а также при земляных работах трансформатор должен находиться вне этих сооружений;

запрещается натягивать, перекручивать и перегибать кабель, ставить на него груз, а также допускать пересечение его с тросами, кабелями и руковами газосварки;

устанавливать рабочую часть электроинструмента в патрон и изымать сё из патрона, а также регулировать инструмент следует после отключения его от сети штепсельной вилкой и полной остановки;

лицам, работающим с электроинструментом, запрещается разбирать и ремонтировать самим инструмент, кабель, штепсельные соединения и другие части;

запрещается работать электроинструментом с приставных лестниц;

запрещается удалять стружку или опилки руками во время работы инструмента Стружку следует удалять после полной остановки электроинструмента;

при работе электродрелью предметы, подлежащие сверлению, необходимо надежно закрепить. Касаться руками вращающегося режущего инструмента запрещается;

при сверлении электродрелью с применением рычага для нажима, необходимо следить, чтобы конец рычага не опирался на поверхность, с которой, возможно его соскальзывание. Использовать в качестве рычагов случайные предметы запрещается;

запрещается обрабатывать электроинструментом обледеневшие и мокрые детали;

работать электроинструментом разрешается вис помещения только в сухую погоду, а при дожде или снегопаде — под навесом на сухой земле или настиле;

запрещается оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к сети, а также передавать его лицам, не имеющим права с ним работать;

при внезапной остановке электроинструмента (исчезновении напряжения в сети, заклинивании движущихся частей и т.п.) он должен быть отключен выключателем. При переносе электроинструмента с одного рабочего места на другое, а также при перерыве в работе и сё окончании электроинструмент должен быть отсоединен от сети штепсельной вилкой;

если во время работы обнаружится неисправность электроинструмента или работающий с ним почувствует хотя бы слабое действие тока, работа должна быть немедленно прекращена, а неисправный инструмент должен быть сдан для проверки и ремонта;

Запрещено использовать экетрооборудование при следующих дефектах:

повреждение штепсельного соединения, кабеля или его защитной трубки;

повреждение крышки щеткодержателя;

нечеткая работа выключателя;

искрение щеток на коллекторе, сопровождающееся появлением кругового огня на его поверхности;

вытекание смазки из редуктора или вентиляционных каналов;

появление дыма или запаха, характерного для горящей изоляции:

появление повышенного шума, стука, вибрации;

поломка или появление трещин в корпусной детали, рукоятке, защитном ограждении;

повреждение рабочей части инструмента;

если напряжение выше 42 В, работать в диэлектрических перчатках и диэлектрических галошах или на резиновом коврике.

При работе с электрическими светильниками запрещается использовать автотрансформаторы, дроссельные катушки и реостаты для понижения напряжения.

Вносить внутрь емкостей барабанов, газоходов и топок котлов, тоннелей и т.п. переносной понижающий трансформатор, к которому подключен светильник, запрещается.

Провод светильника не должен касаться влажных, горячих и масляных поверхностей.

1. Бухаленко Е.И. «Монтаж, обслуживание и ремонт нефтепромыслового оборудования»: учеб. / Е.И. Бухаленко, Ю.Г. Абдулаев. — М.: Недра, 1974. — 360 с.

. Михайлов А.К., Малюшенко В.В. «Конструкции и расчет центробежных насосов высокого давления». — М., «Машиностроение», 1971, — 304 с.

. Елисеев Б.М. «Расчет деталей центробежных насосов (справочное пособие)». — М.: Машиностроение, 1975, — 208 с.

. Бородавкин П. П.; Зинкевич А.М. «Капитальный ремонт магистральных трубопроводов». — М.: Недра, 1998

. Брускин Д.Э. и др. «Электрические машины». — М.: Высшая школа, 1981

. Махмудов С.А. «Монтаж, обслуживание и ремонт скважинных электронасосов»: справ. /С.А. Махмудов, М.С. Абузерли. — Недра