Проект обувной фабрики с детальной разработкой производства

Дипломная работа

В последние десять лет в обувной промышленности произошли кардинальные перемены, резко отличающие отрасль от действовавшей в предыдущие годы, для производства которой было характерно неизменное следование установленным показателям развития и роста.

За отмеченный период коренные перемены произошли как в сфере производства обуви, так и в сфере ее распределения.

На смену плавному, четко сбалансированному производству обуви по структуре ассортимента, видовому и половозрастному назначению, пришли «новые формы производства» — фирмы, основанные на базе обувных предприятий советского периода.

Большая часть производимой в настоящее время обуви изготавливается их импортных комплектующих остро модного направления, имеет качественную сборку и поэтому дорогая. Это, в свою очередь, препятствует удовлетворению спроса на обувь населения со средним и ниже среднего достатком.

Отдельные обувные фирмы самостоятельно руководствуются, в основном, направлением моды, не учитывая фактическую половозрастную и видовую ее потребность, а также выпускают обувь без учета ростовочно-полнотных шкал для различных возрастных групп. Это привело к тому, что у большинства производителей обуви в сезоне 2001 — 2002 гг. Товарные остатки значительно превысили ожидаемые, что и сказалось на его снижение объемов производства в сезоне 2002 — 2003 гг.

При определении видовой структуры ассортимента следует учитывать климатические условия страны и непосредственно условия носки обуви. Несоблюдение особенностей формы и размеров стоп белорусов, условий эксплуатации и многих других факторов создает целый ряд проблем, связанных, с одной стороны, с невпорностью произведенной обуви, с другой — с неудовлетворенным спросом на обувь довольно больших групп населения.

Стихийность и нескоординированность производства обуви новыми фирмами усугубляется тем, что техническая комплектация и ориентация производства характеризуется использованием исключительно импортных обувных колодок, по форме и размерам соответствующих стопам населения западных стран.

Наряду с приведенными причинами возникновения настоящих проблем в отрасли существует еще одна — обувные предприятия попали в условия небывалой ранее конкуренции, как между производителями обуви, так и с ввозимой со всего мира обувью.

Однако, справедливо следует отметить, что наряду с такими проблемами, как сокращение и прекращение выпуска обуви ранее благополучными обувными фабриками, есть и положительные результаты. Это то обстоятельство, когда в условиях реальной конкуренции возникли фирмы, производящие конкурентоспособную обувь в мировом масштабе.

11 стр., 5321 слов

Технология производства мраморных ваз в условиях учебных мастерских

... прожилок, представляющих собой трещины, заполненные природным цементом. В строительстве в понятие «мрамор» включают не только классические мраморы, но и полуплотные, и плотные полирующиеся ... производства мраморных ваз в условия учебных мастерских, с последующей возможность их производства. I . Теоретическая часть. История происхождения мрамора и изделий из него В переводе с греческого языка МРАМОР ...

Для решения основной задачи обувной отрасли — обеспечение населения страны впорной, конкурентоспособной обувью — необходимо наладить производство оснастки и комплектующих деталей для производства обуви, а именно: обувных колодок, геленков, подносков, задников, каблуков, формовых подошв, подошвенных узлов, стелек. Для этого, в свою очередь, необходимо разработать и утвердить нормативно — техническую документацию, что позволит обеспечить четкую комплектацию обуви деталями в соответствии с базовой технической документации на обувные колодки.

В настоящее время главными задачами обувной промышленности является:

  • улучшение качества и расширение ассортимента обуви, более полное удовлетворение спроса различных групп населения;
  • повышение технико-экономического уровня отрасли и отдачи производственных фондов;
  • повышение эффективности производства обуви путем опережающего развития сырьевой базы и более рационального использования сырьевых и материальных ресурсов, химизации производства, внедрение ресурсосберегающих технологий и высоко производительных процессов, механизации и автоматизации ручных операций;
  • создание и внедрение новых видов оборудования и организация запасных частей к отечественному и импортному оборудованию.

Также нужно решить ряд других конкретных задач развития легкой промышленности:

  • технологическое реформирование производства;
  • внедрение компьютерных управляющих систем;
  • переподготовка кадров;
  • реорганизация научно — технического обеспечения отрасли;
  • развитие информационных системы рынка товаров легкой промышленности.

Обувное производство непрерывно совершенствуется, что вызывает необходимость улучшения методов проектирования. В последние годы придается все большое значение вопросам художественного конструирования для повышения качества обуви. Поэтому сегодня для создания нового ассортимента обуви основная задача — разработка таких изделий, которые отвечали бы современному направлению моды производство которых, было бы экономически выгодно.

Особенности изготовление обуви в современных условиях, частая сменяемость ассортимента приводит к необходимости совершенствования методов проектирования. Перспективным является применение автоматизированных систем проектирования обуви (САПР).

Применение ЭВМ намного улучшает качество проектов, уменьшает затраты времени на их разработку, облегчает труд при выполнении процессов, требующих большой точности.

С помощью автоматизированной системы можно решить следующие задачи:

  • проведение биохимического анализа;
  • проведение антропометрических обмеров;
  • проектирование колодок;
  • проектирование деталей верха и низа;
  • градирование деталей, колодок;
  • проведение экономического анализа.

В настоящее время рынок насыщен разнообразной по качеству и исполнению обуви. Покупатель получил возможность сравнить, поэтому к обуви предъявляется более высокие требования. Человек в первую очередь интересует качество изделия, внешний вид и соответствие современному направлению моды.

8 стр., 3921 слов

Проектирование предприятий по производству кондитерских изделий

... линий. Такие предприятия имеют единое складское, энергетическое, транспортное и ремонтные службы. Достоинством фабрик универсального типа является возможность одновременной отправки в торговую сеть кондитерских изделий в широком ассортименте без ...

1. ОБОСНОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВА И АССОРТИМЕНТА ФАБРИКИ

1.1 Обоснование района и пункта строительства фабрики

Проектирование обувной фабрики осуществляется в Республике Беларусь в городе Орша. Орша — город, который находится в 80 км от города Витебска. Есть железнодорожные развилки и автодороги на Минск, Могилев, Кричев, Смоленск, Витебск, Лепель.

В Орше проживает 140 тысяч жителей. В городе расположены предприятия машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности (станкостроительный завод, завод легкого машиностроения и др.), льнокомбинат, фабрики трикотажных, спортивных изделий, швейная фабрика. В городе большое количество учреждений образования: техникумы железнодорожного транспорта и технико-технологический, медицинское и педагогическое училища, шесть ПТУ, 21 средняя школа, 3 музыкальных, 4 детских и молодежных спортивных школ, 8 школ рабочей молодежи, школа-интернат, 50 дошкольных учреждений.

1.2 Обоснование мощности проектируемой фабрики

При обосновании производственной мощности определяется потребное количество обуви на территории Республики Беларусь по формуле 1.1.

Рпотр = Нрац * N ( 1 + Кпр * t ) , (1.1)

где Нрац — рациональная норма потребления обуви в год на 1 человека (3,66);

  • N — численность населения на год проектирования предприятия (9900000 чел.);
  • Кпр — коэффициент темпа роста населения (Европейская часть СНГ — до 0,01);
  • t — число лет между годом ввода в эксплуатацию предприятия и годом проектирования (5 лет).

Рпотр = 3,66 * 9900000 (1 + 0,01 * 5) = 38045700 пар

Выпуск обуви в год ввода в эксплуатацию фабрики:

Вдеств = В1 ( 1 + К1 * t ) , (1.2)

где В1 — выпуск обуви в базовом году в выбранном районе в млн. пар (по данным концерна «Беллегпром» выпуск обуви предприятиями входящих в концерн составляет примерно 13,15 млн. пар);

  • К1 — коэффициент прироста выпуска обуви в год (0,035-0,04);
  • t — число лет между годом ввода в эксплуатацию предприятия и годом проектирования (5 лет).

Вдеств = 13150000 ( 1 + 0,035 * 5 ) = 15451250 пар

Определяем дефицит обуви для Республики Беларусь по формуле 1.3:

Д = Рпотр — Вдеств , (1.3)

где Рпотр — потребное количество обуви для населения;

  • Вдеств — выпуск обуви в год ввода в эксплуатацию фабрики.

Д =38045700-15451250= 22594450 пар

Из расчетов видно, что в республике Беларусь существует дефицит обуви, поэтому целесообразно строительство обувного предприятия.

Величина мощности (млн. пар обуви в год) проектируемой фабрики выбирается на основании рекомендации ГПИ-2 по величинам оптимальных величин мощностей.

Мощность проектируемой фабрики — 1,5 млн. пар обуви в год.

1.3 Разработка ассортимента обуви

При разработке ассортимента новой фабрики учитывается вопросы специализации всего предприятия в целом, основные направления ассортимента обуви на базе достижения научно-технического прогресса отечественного и зарубежного производства, климатические условия района потребления обуви.

Разработка ассортимента обувной фабрики требует определения ассортимента по родовому, видовому признаку, установлению метода крепления и назначения обуви.

Учитывая, что в выбранном районе проживает 46,9% мужчин и 53,1% женщин и из этих 100% — 19,3% составляют дети, разрабатываем фабрику по выпуску женской, мужской и детской обуви, что будет способствовать дальнейшему расширению ассортимента изделий, имеющих высокий потребительский спрос. А так же рационально использовать кожтовар.

Результаты разработки номенклатурных характеристик ассортимента сводим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 — Ассортимент проектируемой фабрики

Назначение и род обуви

Вид обуви

Метод крепле-ния

Вид материала верха

Вид материала низа

Мощность сборочного потока, пар в смену

1

2

3

4

5

6

Повседневные

женские

туфли

клеевой

Полукожник

Термоэласто-пласт

900

Школьные

туфли

доппельно-клеевой

Эластичный полукожник

Резина + Яловка тяжелая

600

Детские повседневные

туфли

кллевой

Яловка

Яловка тяжелая

650

Женские модельные

туфли

клеевой

Эластичный полукожник

Кожволон

550

Мужские модельные

полуботинки

клеевой

Эластичный полукожник

Кожволон

550

На основании данных таблицы 1.1 определяется мощность обувной фабрики в млн. пар в год и объем выпуска в смену:

Всм = Вi, (1.4)

где Вi — выпуск обуви в смену каждым потоком, пар;

Всм = 900 + 1000+ 550 + 550 = 3250 (пар/смену)

1.4 Разработка производственной структуры и типа производственного корпуса

Разрабатываем производственную структуру основного производственного корпуса, которая зависит от типа предприятия [7].

Проектируемое предприятие работает с полным производственным циклом, включая подготовительное и основное производства[8].

В состав проектируемой обувной фабрики включаются:

  • основные производственные цеха: вырубочный, раскройный, заготовочный, сборки обуви;
  • подсобно-вспомогательные цеха: технологический, экспериментально-технологический, ремонтно-механический, ремонтно-строительный.

Для нормальной эксплуатации основных цехов предприятие оснащается складами различного назначения:

  • кожматериалов для верха обуви с отделением подоготовки;
  • текстильных материалов с отделением подготовки;
  • заменителей кож для обуви и готовых формованных деталей низа обуви;
  • полуфабрикатов (центральный комплектовочный пункт);
  • фурнитуры и метизов;
  • кроя коробок, колодок, материалов;
  • резервного оборудования;
  • сбытовые склады: склад готовой продукции.

Все вышеперечисленные цеха и склады размещаются в основном производственном корпусе, кроме технологического цеха и ремонтно-строительного цеха, которые, согласно нормам противопожарной безопасности, находятся на территории предприятия в отдельно стоящих помещениях. Административно-бытовые помещения расположены в отдельном корпусе.

Расчет площади F м2, необходимой для размещения оборудования технологического процесса производства, определяем по формуле

F = , (1.5)

где НF — норма съема продукции с 1 м2 в смену;

  • Всм — выпуск пар обуви в смену.

Всм = , (1.6)

где Вгод — выпуск пар обуви в год;

  • D — число рабочих дней в году;
  • n — число смен.

Всм = = 3247 (пар)

Принимаем Всм = 3250 пар.

Данные расчетов сводим в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 — Площади производственных подразделений основного производственного корпуса

Наименование структурного подразделения

Площадь, м.кв.

расчетная

фактическая

1

2

3

Вырубочный цех с распредбазой, резачной и ПКО

427,6

486

Раскройный цех с распредбазой, резачной и ПКО

Цех сборки заготовок

Цех сборки обуви

471

524,2

1160,7

486

648

1458

Итого:

2583,3

3078

Общая площадь всех складских помещений Fск определяем по нормам площади, выделяемой для хранения 100 условных пар продукции, с учетом нормы запаса хранения ее в днях. Переведем мощность потоков в условные пары с учетом коэффициентов по трудоемкости:

Таблица 1.3 — Выпуск обуви в смену, условных пар

п.п

Характеристика обуви

Коэффициент удельной трудоемкости

Выпуск обуви в смену, пар

Выпуск обуви в смену, усл. пар

1

2

3

4

5

1

Туфли женские модельные на высоком каблуке клеевого метода крепления

1,5

550

825

2

Мужские модельные полуботинки из натуральной кожи клеевого метода крепления

1,13

550

622

3

Школьные туфли из натуральной кожи, доппельно-клеевого метода крепления на подошве из ТЭП и подложке из кожи.

0,71

600

690

4

Женские повседневные туфли из натуральной кожи, клеевого метода крепления на подошве из термоэластопласта.

0,73

900

657

5

Туфли детские из натуральной кожи клеевого метода крепления на кожаной подошве.

0,69

650

449

Всего:

3243

Полученную мощность используем для расчета складских помещений.

Данный расчет сводим в таблицу 1.4.

Таблица 1.4 — Расчет площади складов и подсобно-вспомогательных помещений

Наименование

структурного подразделения

Площадь, м.кв.

расчетная

фактическая

1

2

3

Склад материалов кож верха

Склад материалов кож низа

Склад текстильных материалов

Склад искусственных кож и формованных деталей низа

Склад фурнитуры и метизов

Склад кроя коробок

Склад готовой продукции

Центральный комплектовочный пункт (ЦКП)

194,6

155,7

109

163,5

48,6

19,5

291,9

129,7

185

156

109

164

64

15

284

125

Итого:

1112,5

1102

Общая площадь Fобщ предназначенная для производства обуви, рассчитывается суммированием общей производственной площади цехов и площадей складов.

Fобщ = Fосн.ц. + Fскл, (1.7)

Fобщ = 2583,3 + 1112,5 = 3695,8 (м2)

Принимаем общую площадь Fобщ = 3888 м2.

Тип здания выбирается в соответствии с рекомендациями на строительство производственных зданий обувных фабрик. При этом учитывается мощность и общая площадь проектируемого предприятия.

Выбирается форма здания — прямоугольная, сетка колонн 9х6, ширина — 27 м, длина — 54 м, 3 этажа.

Ширина здания определяется исходя из шага колонн (l = 9) и числа пролетов (n = 3)

Шзд = 9 * 3 = 27 (м)

Предварительную длину здания определяют по общей площади помещения предприятий, выбранной ширине и числу этажей по формуле

, (1.8)

где Fобщ — сумма площадей всех помещений фабрики, размещаемых в проектируемом здании, м2;

  • Шзд.- принятая ширина здания, м;
  • n — число этажей.

= 54 м

Принимаем Lзд = 54 м.

При планировании размещения цехов и складов, при разработке грузопотоков необходимо учитывать последовательность технологического процесса, расположения мест поступления материалов, полуфабрикатов, требования техники безопасности и пожарной безопасности, эффективное использование площадей, сведение к минимуму пересечений людских и грузовых потоков, способ сбора и удаления технологических отходов. Маршруты перемещения грузов должны быть кратчайшими и по возможности прямолинейными, исключающие повторное и встречное движение.

Рассмотрев три варианта поэтажной компановки, выбираем самый оптимальный, представленный на рисунке 1.1

Для данной схемы поэтажной планировки здания характерно следующее расположение цехов:

На 1-м этаже находятся:

  • вырубочный цех, склад материалов кож для низа, склад искусственных материалов и формованных деталей низа, склад материалов кож для верха, склад фурнитуры;
  • склад готовой продукции, склад кроя коробок.

На 2-м этаже находятся:

цех сборки заготовки, раскройный цех, склад текстильных материалов, центральный комплектовочный пункт.

На 3-м этаже находится цех по сборке обуви.

Материалы поступают на фабрику на транспорте, разгружаются и поступают на склады находящиеся на 1-м этаже и в склад текстильных материалов по грузовому лифту на 2- ой этаж.

Материал после подсортировки и комплектации поступает в раскройный цех, по грузовому лифту, и вырубочный цех, на тележках, на рабочие места. Вырубленные детали обработанные, скомплектованные и отделанные по грузовому лифту поступают на 2-й этаж в ЦКП. Раскроенные детали поступают в цех сборки заготовки на тележках, где производится сборка заготовки. Заготовки поступают в ЦКП, комплектуются с деталями низа обуви и по грузовому лифту поступают в цех сборки обуви.

Готовая обувь по грузовому лифту поступает на 1-й этаж в склад готовой продукции. Затем обувь по транспортеру передается на автомашины.

Рисунок 1.1 — Схема грузопотоков в производственном корпусе

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание проектируемой модели

Проектируемая модель представляет собой женские модельные туфли лодочка, на высоком каблуке, с высотой приподнятости пяточной части- 65 мм., клеевого метода крепления подошвы (рис. 2.1).

Колодка, используемая для проектируемой модели, имеет шифр: 3193, размер — 240, полноту — 4 .

Наружные детали верха обуви выкраиваются из натуральной кожи. В модели используется комбинированный верх, состоящий из двух видов кож: гладкой кожи черного цвета и велюра коричневого цвета. Подкладка выкраивается из подкладочной кожи. Наружные детали верха соединяются между собой тачными и настрочными однорядными швами.

Отличительной особенностью данной модели является наличие двух полусоюзок, соединяющихся между собой тачным швом в передней и задней части, отрезного носка и задинки, настрачиваемых на детали союзки. По верхнему канту предусмотрено соединение деталей верха и подкладки настрочным по канту швом.

Наружные края деталей верха обрабатываются в загибку.

К деталям низа данной модели относятся: подошвенный узел — подошва с язычком из кожволона, каблук из АБС-пластика, набойка из термопластичного полиуретана; стелечный узел — основная стелька из кожи, полустелька из картона марки «Bartoli» между которыми вставлен стальной геленок; простилка из холстопрошивного полотна, вкладная стелька, подпяточник. Подошва крепится к верху обуви клеевым методом крепления. Каблуки крепятся штифтовым методом крепления. Способ формования заготовки обтяжно-затяжной.

Список применяемых для данной модели деталей с указанием их количества, материала, толщины деталей и ГОСТ, НТД или ТУ на материал приведены в паспорте на разрабатываемую модель (таблица 2.1).

Наименование детали

Количество деталей в комплекте

Материал детали

Толщина детали, мм

ГОСТ, ТУ на материал

1

2

3

4

5

Полусоюзка наружная

2

Эластичный полукожник

0,9

ТУ 17-06-113-85

Полусоюзка внутренняя

2

Эластичный полукожник

0,9

ТУ 17-06-113-85

Носок

2

Велюр из полукожника

0,9

ГОСТ 939-94

Задинка

2

Велюр из полукожника

0,9

ГОСТ 939-94

Подкладка под союзку

2

Яловка подкладочная

0,7

ГОСТ 940-81

Подкладка под берец

2

Яловка подкладочная

0,7

ГОСТ 940-81

Кожкарман

2

Яловка подкладочная

0,7

ГОСТ 940-81

Межподкладка под полусоюзку наружную

2

Ткань с точечным клеевым покрытием

0,3

ТУ17-21-186-77

Межподкладка под полусоюзку внутреннюю

2

Ткань с точечным клеевым покрытием

0,3

ТУ17-21-186-77

Межподкладка под носок

2

Ткань с точечным клеевым покрытием

0,3

ТУ17-21-186-77

Межподкладка под задинку

2

Ткань с точечным клеевым покрытием

0,3

ТУ17-21-186-77

Подносок

2

Термопластический материал Мореласт 20

0,8

НТД

Задник

2

ЗМ

1,7

ГОСТ 9542-89

Вкладная стелька

2

Яловка подкладочная

0,7

ГОСТ 940-81

Мягкий подпяточник

2

Вспененный латекс

3,0

НТД

Основная стелька

2

Кожа КРС, чепрак

2,0

ГОСТ 1903-78

Полустелька

2

«Bartoli»

2,2

НТД

Простилка

2

Холстопрошивное полотно

3,6

ОСТ 17-657-82

Геленок

2

Сталь СТ-50

1,0

ТУ 00302570014-98

Каблук

2

АБС-пластик

НТД

Набойка

2

ТПУ

4,0

НТД

Подошва

2

Кожволон «Релакс»

3,0

ОСТ 17-92-71

Наименование показателей

Единица измере-ния

Значение показателей

полукожник

эластичный полукожник

хромовая яловка

Предел прочности при растяжении

МПа

21, не менее

21, не менее

21, не менее

Удлинение при напряжении 10 МПа по партии

%

18-30

30-40

18-30

Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии

МПа

18,5, не менее

18,5, не менее

17, не менее

Жесткость

Н

300-400

250-350

300-450

Пароемкость

%

10,9, не менее

10,9, не менее

10,2, не менее

Водопроницаемость

мл/см2хч

0,01-1,5

0,01-1,5

0,01-1,5

Паропроницаемость

%

35, не менее

40, не менее

35, не менее

Наименование показателей

Единица измерения

Значение показателей

велюр из полукожника

нубук из легкой яловки

Предел прочности при растяжении

МПа

17, не менее

14, не менее

Удлинение при напряжении 10 МПа по партии

%

25-35

20-35

Паропроницаемость

%

40-65

35-50

Влагоотдача

%

30-40

30-40

Наименование материала

Средняя площадь мате-риала, дм2

Сорт

Процент исполь-зования (норма-тив-ный), %

Цена за 1 дм2, руб.

Чистая пло-щадь комп-лекта, дм2

Норма расхо-да на комп-лект, дм2

Стои-мость комп-лекта, руб.

яловка легкая

240

I

76,0

680

4,32

5,7

3876

полукожник

200

I

75,5

680

4,32

5,72

3890

эластичный полукожник

200

I

75,5

720

4,32

5,72

4118

Наименование материала

Средняя площадь мате-риала, дм2

Сорт

Процент исполь-зования (норма-тив-ный), %

Цена за 1 дм2, руб.

Чистая пло-щадь комп-лекта, дм2

Норма расхо-да на комп-лект, дм2

Стои-мость комп-лекта, руб.

велюр из полукожника

200

I

75,5

620

2,28

3,02

1872

нубук из легкой яловки

240

I

76,0

635

2,28

3,0

1905

Наименование показателей

Единица измере-ния

Значение показателей

кожволон марки «К» с рифленой поверхностью

кожволон марки «КО» с гладкой поверхностью

кожволон марки «Релакс»

Плотность

г/см3

0,9-1,15

0,7-0,9

1,1-1,3

Предел прочности при растяжении

МПа

6,5, не менее

4,5, не менее

6,8

Сопротивление истиранию

Дж/мм3

4,5

3

3,9

Удлинение при разрыве

%

200-450

180-400

250-400

Остаточное удлинение после разрыва

%

8-25

10-25

10-12

Наименование материала

Размеры листа, дм

Сорт

Процент использования, %

Цена за 1 дм2

Чистая площадь комплекта, дм2

Норма расхода на комплект, дм2

Стоимость комплекта, руб.

Кожволон «К»

100х90

I

78,5

228

3,5

4,5

1025

Кожволон «КО»

100х90

I

78,5

239

3,5

4,5

1075

«Релакс»

100х90

I

78,5

233

3,5

4,5

1050

Наименование показателей

Единица измере-ния

Значение показателей

АБС-пластик

Полистирол

Полиамид

Плотность

г/см3

1,0

1,5

1,2

изгибе

МПа

90-160

90-160

45-75

Температура плавления

°C

200-280

160-240

190-270

Прочность при ударных воздействиях

МПа

80

60

56

Стоимость, за пару

руб.

3200

2640

2430

Наименование показателей

Единица измерения

Значение показателей

капрон

полиуретан

ПВХ

1

2

3

4

5

Плотность

г/см3

1,1

1,1

1,2

Предел прочности при растяжении

МПа

55

30,8

16,6

Остаточное удлинение

%

4

18

40

Твердость

усл.ед.

83

91

94

Сопротивление истиранию

Дж/мм3

1,5

6

3,5

Коэффициент трения по мокрому асфальту

0,26

0,45

0,41

Стоимость, за пару

руб.

550

700

600

Проектируемая модель туфель типа лодочка является модельной обувью, по этому к красоте внешнего вида предъявляются высокие требования.

Для данной модели оптимальным способом обработки видимых краев деталей верха будет — загибка, хотя это и самый материалоемкий способ. Припуск на загибку составляет 4 мм. Видимые края подкладки обрабатываются в обрезку. Припуск на обрезку верхнего края подкладки — 2 мм.

Перед загибкой и сборкой заготовки края деталей верха, кроме затяжной кромки утоняются на ширину:

  • под тачной шов на 2-2,5 мм;
  • под загибку на 7 мм.

Сборка заготовки осуществляется при помощи ниточных и клеевых швов. Наружные детали верха обуви скрепляются между собой тачными швами (рис.2.2.а.) и настрочными швами (рис. 2.2.б.).

Детали подкладки сшиваются настрочным швом (рис. 2.2.в.).

Соединение подкладки с верхом производится взагибку с обрезкой излишков кожподкладки (рис. 2.2.г.).

Расстояние строчки от края при настрочном шве по верхнему канту — 2,0мм.

Перед соединением узла верха с узлом подкладки они между собой склеиваются.

а) тачной шов

б) настрочной шов сборки деталей верха

в) настрочной шов сборки деталей подкладки

г) настрочной шов по верхнему канту

Рисунок 2.2 Швы, применяемые для проектируемой модели

2.3.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа обуви

Низ обуви в данной модели представляет собой плоскую подошву с язычком и каблуком из АБС — пластика. Плоская подошва из кожволона имеет достаточно хорошие физико-механические свойства, а также имеет ряд преимуществ по сравнению с подошвами из натуральной кожи: снижение трудозатрат и рост производительности труда за счет сокращения ряда основных и вспомогательных операций, в частности, раскройных, механической отделке; снижение себестоимости продукции; удовлетворение потребительских требований за счет возможности разработки деталей и узлов новых форм и силуэтов, обеспечение быстрой смены ассортимента в соответствии с требованиями моды.

Конструкция стельки представляет собой узел, состоящий из основной стельки, полустельки и запрессованного между ними геленка. Такая конструкция стельки обусловлена довольно большой нагрузкой, передаваемой от стопы.

Деталям стелечного узла проходят следующие виды обработки:

а) Спускание краев полустелек.

Операцию выполняют для придания плоским деталям заданного профиля. Нормативы обработки краев деталей: при спускании краев полустелек: переднего — 15 мм (ширина спуска), 10,2 мм (толщина спущенного края); пяточно-геленочного — 8 мм (ширина спуска), 10,2 мм (толщина спущенного края).

б) Вырезание желоба в полустельках для укладывания металлического геленка.

Желоб вырезают с неспущенной стороны полустелек. Он должен быть расположен по центру условной линии симметрии пяточной части стельки. Глубина желоба 0,8 ±0,2 мм. Ширина на 2-3 мм больше ширины геленка.

в) Прикрепление металлического геленка к полустельке.

Металлический геленок вкладывают в желоб полустельки и прикрепляют блочками.

г) Нанесение клея на основную стельку и полустельку. Сушка. Склеивание стельки с полустелькой.

д) Прессование стелечного узла.

Стелечный узел прокатывают между рабочими валами машины с целью прессования.

е) Шлифование пяточно-геленочной части стелечного узла.

Образовавшийся в процессе склеивания сдвиг слоев стельки с полустелькой удаляют путем шлифования под прямым углом к их плоскости, не повреждая верхнего слоя стельки. Заусеницы, образовавшиеся в процессе выравнивания, удаляют.

ж) Фрезерование пяточно-геленочной части стелечного узла.

Стельку с торца равномерно фрезеруют со стороны, обращенной к подошве, по периметру пяточно-геленочной части. Фрезерование производят таким образом, чтобы угол наклона поверхности торца стельки составлял продолжение боковой поверхности колодки. Контур пяточной части стелек не должен быть поврежден. Контроль угла фрезерования стельки производят шаблонами.

з) Формование стелечного узла.

Профиль следа стельки должен соответствовать профилю следа колодки данного фасона и размера и соответствовать высоте каблука

Подошвам проходят следующие виды обработки:

а) Фрезерование уреза подошв.

Фрезерование подошв проводят для придания им соответствующей формы и гладкости. Операция выполняется фрезой. Подошвы фрезеруются в парах. После фрезерования урез должен быть ровным, без выхватов и пропусков с четко выраженным профилем.

б) Профилирование подошв.

Для придания обуви более изящного вида, а также для плотного прилегания подошвы к следу обуви и фронтальной поверхности каблука производят профилирование подошв по площади. Профилирование подошв выполняют с помощью сменных матриц, по форме которых изгибается подошва, а избыток материала срезает неподвижный нож. Переход от геленочной к подкаблучной части подошвы должен быть плавным.

в) Снятие фаски с неходовой стороны подошвы.

Операция производится для выравнивания среза подошвы, придания ему гладкости.

г) Обеспыливание уреза и неходовой поверхности. Нанесение шлифовального воска на урез.

Подошвы попарно укладывают ходовой поверхностью внутрь для удаления пыли с обработанной поверхности.

Для полирования уреза подошв на поверхность наносят воск с помощью щетки с коротким жестким волосом.

д) Окрашивание фаски и бокового уреза подошв.

Операция выполняется для придания урезу красивого внешнего вида. Окрашивание производиться поштучно методом переноса краски с тампона два раза. Подошву, окрашенную по урезу, укладывают на этажерку для окончательной сушки (3-5 минут).

Краска на урез подошв должна быть нанесена ровно, без пропусков и подтеков на ходовую поверхность.

Каблук (высокий) крепится к верху на центральный шуруп и каблучные гвозди, предварительно штырь набойки окунают в клей и вставляют в отверстие каблука.

2.3.3 Обоснование способа формования

В процессе производства обуви плоским заготовкам верха придается пространственная форма. При формовании происходит сильная деформация материала при обтягивании им колодки. Формование заготовки верха обуви является одним из основных этапов процесса производства обуви, от правильного выполнения которого зависит внешний вид и формоустойчивость обуви.

Заготовки верха обуви могут формоваться обтяжно-затяжным способом формования последовательного или параллельно-последовательного характера обработки, внутренним или комбинированным способом формования.

Заготовка проектируемой модели имеет плоскую конструкцию и поэтому лучший способ формования — обтяжно-затяжной параллельно-последовательного характера обработки. При таком способе происходит качественная вытяжка пакета верха, что обеспечивает хорошую формоустойчивость обуви, а это особенно важно для модельной обуви. Обтяжно-затяжной способ формования параллельно-последовательного характера обработки реализуется в двух вариантах: трехпозиционная и двухпозиционная затяжки. Анализ расхода вспомогательных материалов, их стоимости, а также трудоемкости при различных способах формования приведены в таблицах 2.10. и 2.11.

Таблица 2.10.Стоимость вспомогательных материалов при различных способах затяжки.

Способ затяжки

Наименование операции

Наименование

вспомогательного

материала

Единица измерения

Норма расхода на

100 пар

Цена вспомогательного материала, руб.

Стоимость вспомогательного материала на 100 пар, руб.

1

2

3

4

5

6

7

Трехпозиционная затяжка

Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части

Затяжка геленочной части

Затяжка пяточной части

Полиэфирный клей

Полиэфирный клей

Текс автоматный

№ 9

гр

360

280

262

11,70

11,70

12,76

4210

3276

3340

?10826

Двухпозицион-

ная затяжка

Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части

Затяжка пяточногеленочной части

Полиэфирный клей

Полиэфирный клей

гр

360

542

11,70

11,70

4210

6341

?10551

Таблица 2.11 — Трудоемкость при различных способах затяжки.

Способ затяжки

Наименование операции

Способ работы

Разряд

Норма выработки, пар/смену

Тарифная ставка на смену, руб.

Трудовые затраты, час/пару

Стоимость обработки, руб/пару

1

2

3

4

5

6

7

8

Трехпози-ционная

затяжка

Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части

Затяжка геленочной части

Затяжка пяточной части

м

м

м

6

5

5

465

528

820

23550

21450

21450

0,017

0,015

0,010

?0,042

50,65

40,63

26,16

?117,44

Двухпози-ционная затяжка

Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части

Затяжка пяточно-

геленочной части

м

м

6

6

465

618

23550

23550

0,017

0,013

?0,030

50,65

38,11

?88,76

С точки зрения трудовых затрат и стоимости обработки предпочтительнее двухпозиционная затяжка. Однако, так как проектируемая модель туфель «лодочка» имеет высокий каблук, то предпочтительнее выбрать трехпозиционную затяжку.

Трехпозиционная затяжка обеспечивает более качественное выполнение данных операций.

2.3.4 Обоснование метода крепления низа обуви

В настоящее время широкое применение находит клеевой метод крепления низа обуви. Он имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами.

Во-первых, обувь клеевого метода крепления обладает наименьшей жесткостью. Ведь чем выше жесткость, тем больше усилие стопы для изгибания при ходьбе, тем больше срок приформовываемости обуви в процессе носки.

Во-вторых, клеевой метод крепления способствует снижению массы обуви. Это объясняется тем, что скрепление деталей происходит по поверхности, а не через толщу скрепляемых материалов. Поэтому можно применять более тонкие материалы. По той же причине возможно соединение мягких материалов, даже весьма малой плотности и малой сопротивляемости раздиру, которые практически не скрепляются стержневыми крепителями и порой весьма ненадежно скрепляются нитками. Кроме того, склеивание можно производить по всему контуру одновременно, т.е. применить параллельный способ обработки.

В-третьих, этот метод герметичен по сравнению с другими. Он препятствует попаданию влаги, так как материалы не имеют проколов. Клеевой метод крепления обладает наименьшей трудоемкостью и материалоемкостью. Его применение позволяет автоматизировать технологический процесс, что значительно повышает производительность труда. Клеевые методы также позволяют практически неограниченно изменять внешний вид изделия, легко следуя тенденциям моды.

На рисунке 2.3 представлены разрезы носочной и пяточной частей.

А Б

1 — колодка; 1 — колодка;

2 — подкладка; 2 — подкладка;

3 — подносок; 3 — задник;

4 — межподкладка; 4 — межподкладка;

5 — верх обуви; 5 — верх обуви;

6 — стелька; 6 — стелька;

7 — простилка; 7 — геленок;

8 — клеевой шов; 8 — полустелька;

9 — подошва; 9 — простилка;

10 — подошва;

11 — шуруп;

12 — гвоздь каблучный;

13 — текс;

14 — клеевой шов;

15 — каблук;

16 — втулка; 17 — набойка.

Рисунок 2.3 Разрезы носочной (А) и пяточной (Б) частей.

2.4 Проектирование обуви

2.4.1 Разработка конструкции верха обуви

Проектирование верха обуви производится с помощью условной развертки боковой поверхности колодки (УРК).

Условную развертку получают, наклеивая на наружную и внутреннюю боковые поверхности колодки бумажные шаблоны. Очертив контур колодки шаблоны снимают, наклеивают на плотную бумагу и обрезают по контуру [23].

Контуры условных разверток внутренней и наружной сторон боковой поверхности колодки, усредняются. Для этого на листе бумаги очерчивается контур развертки наружной стороны боковой поверхности колодки, полученный с помощью бумажного шаблона. Затем на неё накладывается контур внутренней стороны боковой поверхности так, чтобы обе развертки совпали в наиболее выпуклой точке верхней поверхности носочной части и верхней точке пяточной части, и тоже очерчивается тонкой линией. На участках, где контуры разверток не совпадают (кроме нижних контуров следа колодки в пучковой части), проводится сплошная линия, разделяющая участки между этими контурами пополам. В области пучков остается две линии: линия, соответствующая контуру наружного ребра следа колодки, и линия, соответствующая контуру внутреннего ребра следа колодки.

Полученная условная развертка служит основой для построения деталей верха. УРК вписывается в оси координат и наносится сетка базисных, вспомогательных и контрольных линий (Чертеж 1).

Для вписания УРК в оси координат, на ось OY наносится точка Bк’:

ОВк’ = hк + 5мм

ОВк’= 65 + 5 = 70мм.,

где hк- высота приподнятости пяточной части колодки, мм.

Шаблон УРК устанавливаем так, чтобы точка Вк, отмеченная на нем, совпала с точкой Вк’, а наиболее выпуклая точка линии пучков наружной стороны колодки касалась оси OX. Отличаем положение точки Нс’. Шаблон опускается так, чтобы наиболее выпуклая точка линии пучков внутренней стороны УРК касалась оси ОХ, отмечается новое положение точки Нс-точка Нс». Отрезок Нс’Нс» делится пополам (точка Н1).

Точка Вк УРК совмещается с Вк’, а точка Нс с точкой Н1 и обводится УРК сплошной линией, включая обе линии пучков.