Понятие и сущность гранулирования

Контрольная работа

Гранулирование — направленное укрупнение частиц, т.е. процесс превращения порошкообразного материала в зерна определенной величи ны.

Грануляция необходима для улучшения сыпучести таблетируемой массы, которое происходит в результате значительного уменьшения суммарной поверхности частиц при их слипании в гранулы.

Расслоение многокомпонентной порошкообразной смеси обычно происходит за счет разницы в размерах частиц и значениях удельной плотности входящих в ее состав лекарственных и вспомогательных компонентов. Такое расслоение возможно при различного рода вибрациях таблеточной машины или ее воронки. Расслоение таблетируемой массы — опасный и недопустимый процесс, вызывающий в ряде случаев почти полное выделение компонента с наибольшей удельной плотностью из смеси и нарушение ее дозировки.

Грануляция предотвращает эту опасность, поскольку в процессе получения гранул происходит слипание частиц различной величины и удельной плотности. Образующийся гранулят, при условии равенства размеров получаемых гранул, приобретает достаточно постоянную насыпную массу. Большую роль играет также прочность гранул: прочные гранулы меньше подвержены истиранию и обладают лучшей сыпучестью.

Способы грануляции подразделяются на основные типы:

сухое гранулирование

>

  • продавливание — влажная грануляция;
  • а) псевдоожижением;
  • б) дражированием;
  • в) распылением;
  • Метод сухого гранулирования.

Сухая грануляция — представляет собой сжатие сухого продукта, формирование пластины или брикета, который затем измельчается в гранулы нужного размера.

При сухом гранулировании частицы компактируются (уплотняются) в точках контакта, затем некоторые из них разрушаются на более мелкие, которые заполняют поры между частицами, способствуя дальнейшему уплотнению прессуемой массы.

В настоящее время при сухом гранулировании, в случае недостаточной прочности гранул, в состав прессуемой массы порошков вводят сухие связывающие вещества (микрокристаллическую целлюлозу, поли- этиленоксмд).

Эти вещества обеспечивают под давлением сцепление частиц гидрофильных и гидрофобных веществ.

Обычное сухое гранулирование производится на горизонтальных механических валках, сжимаемых пружинами или гидравлическим поршнем.

Гранулируемая масса пропускается между валками в виде непрерывной полосы, которая затем измельчается и просеивается через перфорированную пластину с требуемым размером отверстий.

4 стр., 1579 слов

Гранулирование в таблеточном производстве

... Грануляция необходима для улучшения сыпучести таблетируемой массы в результате значительного уменьшения суммарной поверхности частиц при их слипании в гранулы и, следовательно, уменьшения трения между частицами при движении. [10] Методы гранулирования ... гранул происходит слипание частиц разных размеров и удельной плотности. Образующийся гранулят при условии равенства размеров получаемых гранул ...

Применяется для лекарственных веществ, вступающих в химические реакции в присутствии воды или во время сушки.

Метод влажного гранулировании.

Данному способу гранулирования подвергаются порошки, имеющие плохую сыпучесть и недостаточную способность к сцеплению между частицами.

В обоих случаях в массу добавляют склеивающие растворы, улучшающие сцепление между частицами.

Метод влажного гранулирования включает следующие операции:

  • смешивание порошков;
  • увлажнение порошков раствором связывающих веществ и перемешивание;
  • гранулирование влажной массы;
  • сушка влажных гранул;
  • обработка сухих гранул.

Смешивание порошков.

Производится с целью достижения однородной массы и равномерности распределения действующего вещества таблеток. Для смешивания и увлажнения порошкообразных веществ применяются смесители различных конструкций

с врспцаюиршнся лопастями;

  • /’ шнековые;
  • смесовые барабаны.

При смешивании порошков необходимо:

  • к большему количеству добавлять меньшее:
  • вещества списка «А» и «Б», применяемые в малых количествах, предварительно просеянные через сито, следует добавлять к массе отдельными порциями в виде тритураций, т.

е. в разведении с наполнителем в концентрации 1:100;

  • окрашенные вещества и вещества с большой удельной массой загружать в смеситель в последнюю очередь;
  • легколетучие эфирные масла вводить в сухую гранулированную массу перед прессованием на стадии опудривания, во избежание их улетучивания.

Практика производства таблеток показывает, что время, необходимое для смешивания простой прописи (двух- и трехкомпонентные) в сухом состоянии, составляет 5-7 мин, для более сложной 10-12 мин.

После смешивания сухих порошков в массу отдельными порциями добавляют увлажнитель, что необходимо для предотвращения ее комкования.

При влажном смешивании порошков равномерность их распределения в значительной степени улучшается, не наблюдается разделения частиц и расслоения массы.

Перемешивание смоченных порошков сопровождается некоторым уплотнением массы вследствие вытеснения воздуха, что позволяет получать более плотные твердые гранулы. Время перемешивания влажной массы: для простых смесей 7-10 мин, для сложных 15-2.0 мин. Оптимальное количество увлажнителя определяется экспериментально (исходя из физико-химических свойств порошков) и указывается в регламенте.

Гранулирование влажной массы.

Влажная масса гранулируется на специальных машинах- грануляторах, принцип работы которых состоит в том, что материал протирается лопастями, пружинящими валиками или другими приспособлениями через перфорированный цилиндр или сетку. Грануляторы бывают вертикальные и горизонтальные.

Для обеспечения процесса протирания машина должна работать на оптимальном режиме без перегрузки так, чтобы влажная масса свободно проходила через отверстия цилиндра или сетки.

Выбор сит для гранулирования имеет очень большое значение. Установлено, что влажную массу необходимо пропускать через сито с диаметром отверстий 3-3 мм, а сухую — через сито диаметром отверстий 1-2 мм.

В настоящее время влажная грануляция — основной вид грануляции в производстве таблеток, однако он имеет ряд недостатков:

23 стр., 11089 слов

Ассортимент хозяйственных товаров из пластических масс на материалах ...

... серьёзный конкурент металлов, стекла и прочих материалов. Производители располагают необходимой производственной базой и квалифицированным персоналом для удовлетворения высоких запросов клиентов и изготавливают пластмассовые изделия на заказ. Производство изделий из пластмассы самого высокого ...

  • Ж длительное воздействие влаги на лекарственные и вспомогатель ные вещества;
  • >
  • ухудшение распадаемости (растворимости) таблеток;
  • >
  • необходимость использования специального оборудования;
  • У длительность и трудоемкость процесса.

Сушка влажных гранул.

Сушку производят в зависимости от физико-химических свойств материалов. Термолабильные или легкоплавяшиеся вещества сушат при комнатной температуре или при 30-40°С, гранулят, содержащий крахмал, сушат при температуре не более 60°С, так как при более высокой температуре он превращается в клейстер.

Обработка гранул. В процессе сушки гранул возможно их слипание. С целью обеспечения равномерного фракционного состава высушенные гранулы пропускают через грануляторы с размером отверстий сеток 1,5 мм, что в значительной степени обеспечивает постоянную массу таблеток. Затем гранулы опудривают, добавляя антифрикционные вещества, и передают на стадию таблетирования.

Структурная грануляция

Имеет характерное воздействие на увлажненный материал, приводящее к образованию округлых, а при соблюдении определенных условий — достаточно однородных по размеру гранул. В настоящее время существуют три способа грануляции данного типа, используемых в фармацевтическом производстве: грануляция в дражировочном котле; грануляция распылительным высушиванием и гранулирование в условиях псевдоожижения.

Для грануляции в дражировочном котле загружают смесь порошков и при вращении котла со скоростью 30 об/мин производят увлажнение подачей раствора связывающего вещества через форсунку. Частицы порошков слипаются между собой, высушиваются теплым воздухом и в результате зрения приобретают приблизительно’ одинаковую форму. В конце процесса к высушиваемому грануляту добавляют скользящие вещества.

Грануляцию распылительным высушиванием целесообразно использовать в случаях нежелательного длительного контактирования гранулируемого продукта с воздухом, по возможности, непосредственно из раствора (например, в производстве антибиотиков, ферментов, продуктов из сырья животного и растительного происхождения).

Готовят раствор или суспензию из вспомогательного вещества и увлажнителя и подают их через форсунки в камеру распылительной сушилки, имеющую температуру 150°С. Распыленные частицы имеют большую поверхность, вследствие чего происходит интенсивный массо- и теплообмен. Они быстро теряют влагу и образуют всего за несколько секунд сферические пористые гранулы. Полученные гранулы смешивают с лекарственными веществами и, если необходимо, добавляют вспомогательные вещества, не введенные ранее в состав суспензии. Гранулы имеют хорошую сыпучесть и прессуемосгь, поэтому таблетки, полученные из такого гранулята, обладают высоком прочностью и прессуются при низких давлениях.

Если в удельном весе гранулята и лекарственного вещества наблюдается значительная разница, то возможно расслоение таблетируемой массы. В результате чрезмерного высушивания суспензии также возможно отслоение верхней части таблетки («кэппинг») при прессовании.

Гранулирование в условиях псевдоожижения. Для гранулирования таблеточных смесей с целью подготовки их к таблетированию в последние годы в отечественной и зарубежной химико-фармацевтической промышленности широкое применение нашел метод псевдоожижения. Отличительная его особенность состоит в том, что обрабатываемый материал, а затем и образующийся гранулят непрерывно находятся в движении. Основные процессы — смешивание компонентов, увлажнение смеси раствором склеивающего вещества, грануляция, сушка гранулята и внесение опудривающих веществ — протекают в одном аппарате. Грануляция в псевдоожиженном слое осуществляется двумя способами:

  • распылением раствора, содержащего вспомогательные и лекарственные вещества в псевдоожиженной системе;
  • гранулированием порошкообразных веществ с использованием псевдоожижения.

Применяя первый способ, гранулы образуются при нанесении гранулирующего раствора или суспензии на поверхность первоначально введенных в колонну ядер (ядром можег быть лекарственное или вспомогательное вещество, например, сахар).

Этот способ представляет собой распыление гранулирующего раствора в псевдоожиженную систему из первоначально введенных в колонну ядер, являющихся искусственными «зародышами» будущих гранул.

Другой способ получения гранул — непосредственная грануляция порошков в кипящем слое. Для осуществления данного способа разработай аппарат, в верхней части которого происходит процесс гранулирования, а в нижней сушка и обработка гранул (например, аппарат СМК).

В настоящее время на производстве используют аппараты СГ-30, СГ-60.

Гранулы, полученные в псевдоожиженном слое, отличаются большой прочностью и лучшей сыпучестью, чему способствует более правильная геометрическая форма гранул, приближающаяся к шарообразной. При этом образуются более мягкие и пористые агломераты, чем при получении гранул влажной грануляцией, где образуются крупные агломераты, подлежащие последующему измельчению.

Факторы, влияющие на основные показатели качество таблеток — механическую прочность, распадаемость и среднюю массу.

Механическая прочность таблеток зависит от многих, факторов. В случае применения способа прямого прессования прочность таблеток будет зависеть от физико-химических свойств прессуемых веществ.

Прочность таблеток, получаемых методом влажной грануляции, зависит от количества, природы связывающих (склеивающих) веществ, ог величины давления прессования йог влажности таблегируемого материала.

Количество склеивающих веществ и оптимальная влажность, как правило, указываются в промышленных регламентах. Давление прессования подбирается для каждого препарата и контролируется путем измерения прочности таблеток и времени их распадаемости.

Излишнее давление прессования часто приводит к расслаиванию таблеток. Кроме того, происходит резкое уменьшение пор, что снижает проникновение жидкости в таблетку, увеличивает время ее распадаемо- сти.

Влагосодержаннс выше оптимального приводит к прилипанию таблеточной массы к пресс инструменту. Недостаточное содержание влаги, т. е. пересушивание материала, приводит к расслаиванию в момент прессования или же к недостаточной механической прочности.

Распадаемость и растворимость таблеток также зависит от многих факторов:

  • количества и природы связывающих веществ;
  • >
  • количества и природы разрыхляющих веществ, способствующих распадаемости таблеток;
  • давления прессования;
  • физико-химических свойств веществ, входящих в таблетку — прежде всего от способности их к смачиваемости, набуханию и растворимости.

Средняя масса таблеток также зависит от ряда составляющих:

  • сыпучести материала;
  • >
  • фракционного состава;
  • /- формы загрузочной воронки и угла ската;
  • скорости вращения матричного стола, т.

е. от скорости прессования.

Алгоритм работы студентов.

Приготовить 10,0 г противоастматического сбора.

Составить материальный баланс (смотри обучающие задачи в Руководстве к практическим занятиям по заводской технологии лекарственных форм./Г.П. Грядунова, Л.М. Козлова. Т.П. Литвинова, Под ред. А.И. Тенцовой. — М.: Медицина, 1986. — С. 9-11)

Начертить схему технологического процесса получения порошков.

Определить следующие технологические характеристики лекарственных средств (по указанию преподавателя каждый студент получает одно порошкообразное средство):

  • а) фракционный состав;
  • б) насыпную массу (плотность);

в) степень сжатия:

  • г) сыпучесть;
  • д) прессуемость.

Результаты исследований записать в протокол и сделать соответствующие выводы.

Изучить устройство и принцип работы таблеточных машин, научиться регулировать давление прессования и объем матричного гнезда.

Описать в дневнике конструкцию и правила эксплуатации эксцентриковой таблеточной машины.

Приготовить 20 таблеток корневищ с корнями валерианы прямым прессованием.

Начертить схему технологического процесса получения таблеток корневищ с корнями валерианы прямым прессованием.

Приготовить 50 тритурационных таблеток сульфата цинка.

Ю.Начертить схему технологического процесса приготовления тритурационных таблеток.

Провести анализ готового продукта.

Приготовить по 20 таблеток травы пустырника с различными связывающими веществами: 6 % крахмальным клейстером, .5 % раствором желатина.

Начертить схему технологического процесса получения таблеток травы пустырника.

14.Определить качество таблеток травы пустырника, полученных с различными связывающими веществами: внешний вид, среднюю массу, отклонения от средней массы, прочность и распадаемость.

Общие методические указания.

Сбор протиеоастматическии

Species antiasthimaticae

Порошок против астмы

Pulvis antiasthmaticus

Астматол

Asthmatohmi

Состав по ГФ X. ст. 629:

Листьев белены крупноизмельченных /3 мм/- 1,0 ч

Листьев красавки крупноизмельченных /3 мм/ — 2,0 ч

Листьев дурмана крупноизмельченных /3 мм/ — 6,0 ч

Натрия нитрата -1,0 ч

Характеристика готового продукта: порошок буровато-зеленого цвета, своеобразного запаха. При сжигании медленно и равномерно тлеет до озоления, Влаги не более 12 %, золы не более 25%, алкалоидов от 0,2-0,25%.

Упаковка: по 50-80,0 г в картонных коробках, а также в виде сигарет по 20 шт.

Хранение: по списку Б. В сухом, прохладном защищенном от света месте.

Применение: при бронхиальной астме по 0,5 чайной ложке порошка, закуривают в виде сигарет, либо вдыхают дым.

гранулирование таблетка пустырник

Характеристика исходного сырья

Фармакопейная

статья

Техническое и торговое название

Содержание, %

Сортность

ГФХІст 17

Лист белены

алкалоидов не менее 0,05%, влаги не более 14%

по ГФ

ГФХІст. 13

Лист красавки

алкалоидов не менее 0,3%, влаги не более 13%

по ГФ

ГФ XI ст 24

Лист дурмана

алкалоидов не менее 0,25%, влаги не более 14%

по ГФ

ГФ X, ст. 894

Натрия нитрат

99,8%

по ГФ

ГФ РБ

Вода Р

pH 5,0-7,0

по ГФ РБ

Описание технологического процесса

Вначале 1,0 г натрия нитрата растворяют в 2 мл воды Р. Листья отсеивают от пыли и измельчают до размеров частиц 3 мм. Затем отвешивают нужное количество измельченных листьев в фарфоровой чашке и опрыскивают раствором натрия нитрата при постоянном перемешивании. Массу равномерно раскладывают на лист пергаментной бумаги и сушат при температу ре 6011С до улетучивания влаги (до массы 10,0 г.).Анализ готового продукта.

Качественные реакции: Алкалоиды группы тропана определяют по реакции Витали-Морена.

Микроскопия

При рассмотрении под микроскопом порошка в растворе хлоралгидрата видны элементы, свойственные листьям красавки, белены, дурмана

Количественное определение.

Из лекарственного средства (ЛС) алкалоиды извлекают смесью эфира с аммиаком н после очистки определяют методом нейтрализации. Содержание алкалоидов в ЛС должна быть 0,2-0,25%

Примечание:

В случае бо.пее высокого содержания апкапоидов к ЛС добавляют необходимое количество измельченных листьев крапивы из расчета 1 часть натрия нитрата на 9 частей крапивы.

Определение технологических характеристик таблетируемых масс.

Ситовой анализ.

Степень измельчения порошка определяют просеиванием через сита с определенными номерами и выражают нижеуказанными терминами Если такие термины не могут быть использованы, степень измельчения выражают в процентах вещества (л» t).

проходящего через сито определенного размера.

При описании порошков используют следующую терминологию:

Грубый порошок. Не менее 95% массы порошка проходит через сито номер I 400 и не более 40% массы порошка проходит через сито номер 355.

Среднем* л кий порошок. Не менее. 95% массы порошка проходит через сито номер 355 и не более 40% массы порошка проходит через сито номер 180.

Мелкий порошок. Не менее 95% массы порошка проходит через сито номер 180 и не более 40% массы порошка проходит через сито номер 12.5.

Очень мелким порошок. Не менее 95% массы порошка проходит через сито номер 125 и не более 40% массы порошка проходит через сито номер 90.

Если указано сито одного номера, не менее 97% массы порошка должно проходить через указанное сито, если нет других указаний в частной статье.

Для определения степени измельчения порошка собирают сита, порошок полностью просеивают и взвешивают каждую фракцию

Если нет других указаний в частной статье, грубые, среднемелкие порошки в количестве 25-100 г помещают на соответствующее сито,

встряхивают в течение 10 мин, периодически постукивая по сигу. Для мелких и очень мелких порошков навеска образца не должна превышать 25 г, сито встряхивают в течение 20 мин. Если порошки закупоривают отверстия во время просеивания, допускается осторожная прочистка нижней поверхности сита. Навеску порошка, время и условия просеивания указывают в частной статье.

Определение размера частиц методом микроскопии.

Взвешивают необходимое количество испытуемого порошка (например, 10-100 мг) и суспендируют в 10,0 мл указанной в частном статье жидкости, в которой порошок не растворяется, если необходимо, прибавляют вещество, улучшающее смачиваемость. Порцию гомогенной суспензии помещают в подходящую счетную ячейку и просматривают под микроскопом площадь, соответствующую не менее 10 мкг испытуемого порошка. Подсчитывают все частицы, имеющие размеры более допустимого предела. Допустимый предел размера и допустимое количество частиц, размер, которых превышает предел, указывают в частной статье.

Фракционным состав.

Фракционный состав определяют путем проведения ситового анализа. Навеску порошка в 100,0 г просеивают через набор из пяти сит, последовательно собранных с диаметром отверстий 3 мм. 2 мм, 1 мм, 0,5 мм и 0,25 мм.

Техника анализа состоит в следующем. 100,0 исследуемой массы засыпают в набор сит, плотно закрывают крышкой, ставят на виброустановку с числом колебаний 340-360 в мин. Время просеивания — 5 минут (контролируется часами или секундомером).

Для оседания пылевых частиц сито выдерживают в спокойном состоянии 1 минуту, затем открывают крышку, содержимое каждого сита переносят на лист пергаментной бумаги и взвешивают на ручных весах. Результаты фракционного анализа в процентах приводят в виде таблицы, причем знаком > обозначают фракцию, оставшуюся на данном сиге, а знаком <

  • прошедшую.

Например: при анализе 100,0 массы на сите с диаметром 2 мм — 0 грамм, на последующих ситах соответственно 0,1 г; 5,8 г; 40,2 г; 53,9 г. Результаты записывают в таблицу.

Наименование препарата

Содержание фракций. %

>3.0 мм

<3,0 м м >2.0 мм

<2,0 мм > 1,0мм

< 1.0мм >0.5 мм

<0.5 мм >0.25 мм

<0.2 мм >5 мм

0

0

0.1

5.8

40,2

53.9

Насыпной объем.

Испытание позволяет определить при заданных условиях насыпной объем и насыпную плотность материала, состоящего из твердых частиц (например, порошков, гранул), до усадки, способность материала к усадке, а также его объем и плотность после усадки.

Оборудование. Прибор состоит из следующих частей:

  • аппарата для уплотнения, производящего за 1 мин 250+15 ударов по столбику с высоты 3+0,2 мм, подставки для градуированного цилиндра с держателем массой 450±5 г;
  • градуированного цилиндра объемом 250 мл (с делением 2 мл) и массой 220+40 г.

Допускается использование других приборов.

Методика. В сухой цилиндр помещают без уплотнения 100,0 г (ш — масса навески, в граммах) испытуемого вещества. Если это невозможно, берут навеску испытуемого вещества с заданным насыпным объемом от 50 мл до 250 мл и эту массу указывают в результате. Закрепляют цилиндр в держателе. Фиксируют насыпной объем до уплотнения Vo в миллилитрах. Выполняют 10, 500 и 1250 ударов и фиксируют соответствующие объемы V|0, V50o и V|25о в миллилитрах после уплотнения. Если разница между объемами V500 h V1250 превышает 2 мл, выполняют еще 1250 ударов.

Представление результатов а) Объемы:

  • насыпной объем — объем до усадки Vo, мл;
  • объем после усадки V1250, мл или V2soo, мл.

в) Способность к усадке: разность объемов V,0 мл — V500, мл. с) Плотность:

  • насыпная плотность — плотность до усадки: m/V0, г/мл;
  • насыпная плотность после усадки: m/V|250, г/мл или m/V2;oo, г/мл.

Определение насыпной (объемной) плотности.

Определение насыпной плотности порошков проводят путем свободного насыпания порошка в цилиндр до постоянного объема (насыпная плотность) паи при легком постукивании (насыпная плотность при уплотнении) на приборе 545 — АК—1. Порошок взвешивают и рассчитывают частное от деления массы порошка (ш) на объем (V):

где: in — масса порошка, v — объем порошка.

Определение прессуемоети.

Определение прессуемости проводят по следующей методике: навеску порошка массой 0,3 г прессуют в таблетку диаметром 9 мм при давлении 120 МПа. Раздавливающую нагрузку определяют на приборе ХНИХФИ. Прессуемость порошка определяют в Н.

Определение степени сжатия.

Степень сжатия определяют по отношению высоты порошка в матрице (Н = 0,015 м) к высоте готовой таблетке Н г, диаметр 0,009 м, давление прессования 132 МПа.

Штангенциркулем измеряют глубину матрицы, отрегулированную на заданную массу таблетки. Засыпают исследуемый порошок в матрицу и прессуют на ручном гидравлическом прессе при давлении 120 МПа. Выталкивают таблетку из матрицы и штангенциркулем измеряют высоту таблетки. Степень сжатия рассчитывают по формуле 2.

Пример: Глубина матрицы, отрегулированная на заданную массу таблетки равна 12 мм. После прессования порошка получена таблетка высотой 4 мм.

Степень сжатия Kt = 12 : 4 = 3.

Сыпучесть.

Испытание на сыпучесть предназначено для определения способности материала, состоящего из твердых частиц (например, порошков и гранул) течь в верт икальном направлении при заданных условиях.

Оборудование. В зависимости от сыпучести испытуемого материала используют воронки с выходным стволом или без выходного ствола, с разными углами и диаметрами выходных отверстий Типовые воронки показаны на рисунках 1 и 2. Воронка поддерживается в вертикальном положении при помощи специального приспособления. Вся конструкция должна быть защищена от вибрации (метод неподвижной воронки)

Методика.

В сухую воронку, выходное отверстие которой закрыто подходящим способом, помешают без уплотнения навеску испытуемого вещества, взвешенную с точностью до 0,005 г. Количество испытуемого вещества зависит от его насыпного объема и от типа использованного прибора.

Открывают выходное отверстие воронки н определяют время, необходимое для истечения испытуемого вещества из воронки. Проводят три измерения.

Рисунок 1. — Воронка и насадка. Насадку изготавливают из нержавеющей кислотоупорной стали.

(Размеры указаны в миллиметрах)

Насадка

Диаметр (с1) выходного отверстия (мм)

1

10+0.01

2

15±0,01

3

25+0 01

Рисунок 2. Размеры указаны в миллиметрах)

Представление результатов.

Сыпучесть выражаюз в секундах и десятых долях секунд, отнесенных к 100 г образца.

Результаты зависят от условий хранения испытуемого вещества. Результаты могут быть представлены следующим образом: а) как среднее значение полученных результатов при условии, что ни один из трех результатов не отклоняются от среднего значения более чем на 10 %;

  • в) в виде диапазона значений, если отдельные результаты отклоняется от среднего значения более чем на 10 %;
  • с) в виде графика зависимости массы от времени истечения;
  • д) указывают бесконечное время, если образец полностью не вытек через воронку.

Оборудование. Допускается проводить определение сыпучести с использованием воронки с виброустройством (рисунок 3), обеспечивающим амплитуду колебаний от 0,04 мм до 0,1 мм при частоте 30 Гц. Конструкция должна обеспечивать устойчивость прибора при вибрации (метол воронки с виброустройством).

Рисунок 3. — Воронка и насадка. (Размеры указаны в миллиметрах)

Методика.

В сухую воронку, выходное отверстие которой закрыто заслонкой, помещают без уплотнения навеску испытуемого вещества массой 50 г, взвешенную с точностью до 0,01 г. Включают виброустройство и через 20 с открывают заслонку. Определяют время необходимое для полного истечения испытуемого вещества из воронки. Проводят три измерения.

Представление результатов.

Сыпучесть (Ус) рассчитывают по формуле.

где:

  • ш — масса навески испытуемого вещества, г;
  • I- время истечения испытуемого вещества из воронки с Результаты представляют, как указано для метода неподвижной воронки. Необходимо в частной статье указывать метод и размер отверстия воронки используемой при определении сыпучести.

Определение сыпучести порошка.

Дли определения сыпучести используют коническую воронку с углом конуса 60°, укороченным стеблем и диаметром выпускного отверстия 10 мм. Конец стебля воронки срезан под прямым углом на расстоянии 3 мм от вершины конуса.

Навеску порошков 30,0 г, осторожно засыпают в воронку, предварительно закрыв отверстие и одновременно включив секундомер.

После 20 секунд утряски, необходимой для получения стабильных показателей, открывают отверстие и фиксируют время истечения порошка из воронки в приемный стакан.

Сыпучесгь рассчитывают по формуле:

Сыпучесть можно также охарактеризовать коэффициентом сыпучести (текучести), который вычисляет по формуле:

  • где: I — время истечения (вытекания) порошка из воронки, с;
  • г — радиус отверстия воронки, мм;
  • п — 2,58 (постоянная величина);
  • т — навеска порошка, г.Получение таблеток корневищ с корнями валерианы.

Технологическая схема производства таблеток «Ваяерад». ВР- I. Подготовка сырья

Изложение технологичее.кого процесса.

Вспомогательные работы

ВР. I. Подготовка сырья

Технологические процессы

ТП. I. Получение массы для таблетирования

ТП. 2. Таблетнрование

УМО. I. Фасовка таблеток

Переработка отходов

ПО. Измельчение некондиционных таблеток

ВР. /. Подготовка сырья.

Вспомогательные работы включают измельчение корневищ с корня ми валерианы до 0,25 — 0,5 мм, просеивание измельченных корневищ с корнями валерианы, и подготовку увлажнителя.

Корневища с корнями валерианы измельчают с помощью измельчителя тканей. Просеивают сквозь сито с диаметром отверстия 0,5 ±0,05.

Для увлажнения готовят спиртовой раствор твина-80.

Для этого 0,000062 кг твина-80 растворяют в 0.025 л 96% спирта Р. На 0,01 кг корневищ с корнями валерианы берут 0,004 л приготовленного спиртового раствора твина-80.

Выход на операции — 99,5%

Выход от начала процесса — 99,5%

ТП — 1. — Получение массы для таблешироваиия.

Включаег несколько технологических операций: смешение, увлажнение измельченного порошка корневищ с корнями валерианы (степень измельчения 0,25 — 0,5 мм), протирание через сито с диаметром 0,5 мм, высушивания на воздухе, опудривание.

ТП-1.1 — /. /. 0,05 кг просеянных корневиш с корнями валерианы в фарфоровой чашке осторожно увлажняют 0,02 л спиртового раствора тви- на-80.

ТП — 1.2. Увлажненную массу протирают через сито с размером отверстий 0,5 мл с помощью целлулоидного скребка.

ТП — 1.3. Влажную массу рассыпают на противни (чашки Петри) и высушивают на воздухе.

ТП — 1.4. Сухую массу помещают в фарфоровую ступку, вносят крахмал.

Массу тщательно перемешивают с помощью целлулоидного скребка в течение 10 мин.

Потери на стадиях составляют

Выход — на стадии: 97,43%

Выход от начала процесса: 96,8%.

ВР — 1 — Подготовка сырья

Количество израсходованных и полученных веществ на стадии.

Израсходовано на стадии (суммарно)

Наименова

Содержание основного вещества. в%

Загружено

п/п

ние проме

по массе в кг

жуточных продуктов, сырья и материалов

технической, в кг

в і 00% исчислении основного веществ

по объему, в л

в кг/ моль

1

2

3

А. Промежуточные продукты Б. Сырье Корневища с корнями валерианы Твин-80 Спирт Р

100

96

0,05

0,00005

0,02

0,05

Итого

0.070049

ТП — I. Получение массы для тнблетирования

Количество израсходованных и полученных веществ на стадии.

Израсходовано на стадии (суммарно)

п/п

Наименование промежуточных продуктов, сырья и материалов

Содер жанне основного вещества, в %

Загружено

но массе в кг

по объему, в л

в кг/ моль

технической, в кг

в 100% исчислении основного веществ

А Промежуточ

ные продукты

1

Корневища с

корнями вале

рианы

100

0,05

2

Твин-80

0,00005

0,05

3

Спирт Р

96

0,02

4

Крахмал карто

фельный

0,00025

¦

Итого |

0,0701