Нефтегазовая технология

метки: Нефтяной, Нефтегазовый, Отрасль, Нефтегаз, Комплекс, Фракция, Установка, Углеводород

Перегонка нефти была известна еще в начале нашей эры. Этот способ применяли для уменьшения неприятного запаха нефти при ее использовании в лечебных целях. В небольшом количестве нефть перегоняли в колбах, а в большем ─ в кубах.

В 1823 г. завод по перегонке нефти соорудили вблизи Моздока крепостные крестьяне, мастера смолокурения братья Дубинины. Нефтеперегонная установка представляла с собой железный куб с медной крышкой, вмазанный в печь. Из крышки куба выходила трубка, проходящая через бочку с водой. Пары нефти, выделяющиеся при ее нагреве, охлаждались водой и конденсировались. Как только эта жидкость начинала темнеть, топку тушили, а густой остаток в кубе — мазут — выбрасывали. Из 40 ведер нефти получали 16 ведер фотогена (аналога керосина).

Двадцать ведер оставалось в кубе в виде мазута, а 4 «угорали» — терялись в процессе перегонки.

Совершенствовалась техника перегонки нефти. Если первоначально она производилась в кубах периодического действия, аналогичных тем, что использовали братья Дубинины. Однако такая технология перегонки не обеспечивала надежного разделения нефти на фракции, поскольку температурные границы отбираемых фракций определялись «на глазок».

Со временем кубовые установки превратились в кубовые батареи — набор соединявшихся друг с другом кубов, каждый из которых служил для получения определенной нефтяной фракции. К концу XIX в. были разработа-ны кубовые батареи непрерывного действия. В них использовался принцип регенерации тепла: получаемые горячие нефтяные фракции отдавали свое тепло нефти, поступающей на переработку. Это позволило резко увеличить производительность установок. Так, установка, предложенная в 1886 г. В.Г. Шуховым Ф.А. Инчиком, позволяла ежесуточно перегонять количество нефти, в 27 раз превышающее объем аппарата, тогда как аналогичный показатель для куба периодического действия равен 1,5, а для кубовой батареи — 4.

На протяжении почти всего XIX в. целью перегонки нефти было, в основном, получение керосина. Его качество и выход зависели от природы нефти, технологии ее перегонки и других факторов.

Наряду с перегонкой развивались и другие способы нефтепереработ-ки. В 1879 г. при консультации Д.И. Менделеева недалеко от Ярославля был построен первый в мире завод для производства смазочных масел из мазута. А в 1891 г. В.Г. Шухов и С. Гаврилов изобрели способ получения легких углеводородов расщеплением тяжелых углеводородов при высоких температуре и давлении. Данный процесс получил название крекинга. Авторство этого изобретения пытался присвоить себе американский химик Ум. Бартон. Судебное дело по крекинг-процессу возникло в результате скандала двух американских фирм, затеявших между собой патентную тяжбу. Однако международный суд установил, что изобретателями крекинг-процесса являются российские ученые, а все изобретенное в последствии — это просто усовершенствование.

Реферат нефти перегонка нефти

... фракции. Перегонкой нефти занимались уже в Средние века в Закавказье, на Западной ... молекулы распадаются на части под действием не только ... углеводороды нефти. Между тем бензин тогда получали путем простой перегонки сырой нефти ... на смену ему пришли кубовые батареи, Если в куб после завершения цикла перегонки нужно было заливать новую порцию нефти, то батареи действовали непрерывно подача нефти ...

I . Классификация процессов переработки нефти.

1. Основные этапы нефтепереработки.

С момента поступления на нефтеперерабатывающий завод нефть и получаемые из нее нефтепродукты проходят следующие основные этапы:

1. Подготовка нефти к переработке (обезвоживание, обессоливание);

2. Первичная переработка (перегонка) нефти;

3. Вторичная переработка нефти (термические методы ─ коксование,

пиролиз, термический крекинг; каталитические методы ─ риформинг,

каталитический крекинг, гидрогенизационные процессы);

4. Очистка нефтепродуктов.

1.1. Подготовка нефти к переработке

Для обеспечения высоких показателей работы установок по переработке нефти в них необходимо подавать нефть с содержанием солей не более 6 г/л и воды 0,2%. Поэтому нефть, поступающую на нефтеперераба-

тывающий завод (НПЗ), подвергают дополнительному обезвоживанию и обессоливанию.

Эта доочистка осуществляется на электрообессоливающих установках ЭЛОУ. Нефть двумя потоками с помощью насосов прокачивается через подогреватели, где нагревается отработавшим паром. После этого в нее добавляется деэмульгатор и нефть поступает в отстойники, где от нее отделяется вода. Для вымывания солей в нефть добавляют щелочную воду.

Основное ее количество затем отделяют в электродегидраторе первой ступени. Окончательное обезвоживание нефти осуществляется в электордегидраторе второй ступени.

1.2. Первичная переработка нефти

перегонки

дородов, имеющих различные температуры начала кипения. В ходе пере-

гонки, повышая температуру, из нефти выделяют углеводороды, выкипа-

ющие в различных интервалах температур.

ректификацией

насадочные

Ректификационная колонна представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат высотой 20…30 м и диаметром 2…4 м. Внутренность колонны разделена на отдельные отсеки большим количеством горизонтальных дисков, в которых имеются отверстия для прохождения через них паров нефти и жидкости.

Перед закачкой в ректификационную колонну нефть нагревают в трубчатой печи до температуры 350…360 ⁰ С. При этом легкие углеводороды, бензиновая, керосиновая и дизельная фракции переходят в парообразное состояние, а жидкая фаза с температурой кипения выше 350⁰ С представляет собой мазут.

После ввода данной смеси в ректификационную колонну мазут стекает вниз, а углеводороды, находящиеся в парообразном состоянии, поднимаются вверх. Кроме того, вверх поднимаются пары углеводородов, испаряющиеся из мазута, нагреваемого в нижней части колонны до 350 ⁰ С.

Переработка нефти (2)

... контактных устройств ректификационных колонн, от эффективности работы которых зависят материальные, энергетические и трудовые затраты, качество нефтепродуктов и глубина переработки нефти и т.д.; конденсационно- ... пределом упругости. Молекулярная масса нефти и нефтепродуктов зависит от соотношения отдельных углеводородов и фракций. Средняя молекулярная масса большинства нефтей равна 200-300. ...

Поднимаясь вверх, пары углеводородов постепенно остывают, их температура в верхней части колонны становится равной 100 …180 ⁰ С. Этому способствуют как теплоотдача в окружающую среду, так и искусственное охлаждение паров в колонне путем распыливания части сконденсированных паров (орошение).

По мере остывания паров нефти конденсируются соответствующие углеводороды. Технологический процесс рассчитан таким образом, что в самой верхней части колонны конденсируется бензиновая фракция, ниже ─ керосиновая, еще ниже ─ фракция дизельного топлива. Несконденсировавшиеся пары направляются на гаофракционирование, где из них получают сухой газ (метан, этан), пропан, бутан и бензиновую фракцию.

Перегонка нефти с целью получения указанных фракций (по топливному варианту) производится на атмосферных трубчатых установках (АТ).

Для более глубокой переработки нефти используются атмосферно-вакуумные трубчатые установки (АВТ), имеющие кроме атмосферного вакуумный блок, где из мазута выделяют масляные фракции (дистилляты), вакуумный газойль, оставляя в остатке гудрон.

1.3. Вторичная переработка нефти

Методы вторичной переработки нефти делятся на две группы ─ термические и каталитические.

термическим методам

Термический крекинг

470 …540 ⁰ С и давлении 4 …6 МПа. Сырьем для термического крекинга является мазут и другие тяжелые нефтяные остатки. При высокой температуре и давлении длинноцепочные молекулы сырья расщепляются и образуются более легкие углеводороды, формирующие бензиновую и керосиновую фракции, а также газообразные углеводороды.

Коксование

Пиролиз ─ это термический крекинг, проводимый при температуре 750 … 900⁰ С и давлении близком к атмосферному, с целью получения сырья для нефтехимической промышленности. Сырьем для пиролиза являются легкие углеводороды, содержащиеся в газах, бензины первичной перегонки, керосины термического крекинга, керосиногазойлевая фракция. В результате пиролиза получают газы ─ этилен, пропилен, бутадиен, ацетилен, а также жидкие продукты ─ бензол, толуол, ксилол, нафталин и другие ароматические углеводороды.

каталитическим методам

Каталитический крекинг

В качестве катализаторов используются, в основном, алюмосили-

каты и цеолиты.

Сырьем для каталитического крекинга являются вакуумный газойль, а также продукты термического крекинга и коксования мазутов и гудронов. Получаемые продукты ─ газ, бензин, кокс, легкий и тяжелый газойли.

Риформинг, Гидрогенизационными

Таким образом, применение гидрогенизационных процессов позволяет углубить переработку нефти, обеспечив увеличение выхода светлых нефтепродуктов.

К гидрогенизационным относятся следующие процессы:

1) деструктивная гидрогенизация;

2) гидрокрекинг;

3) недеструктивная гидрогенизация;

4) деалкилирование.

Данные процессы требуют больших капиталовложений и резко увеличивают эксплуатационные расходы, что ухудшает технико-экономические показатели заводов. Затраты тем больше, чем выше давление, применяемое в процессе, чем более тяжелым по плотности и фракционному составу является сырье и чем больше в нем серы.

Свойства и показатели качества нефти

... нефть можно только условно. 1.4 Методы исследований Для оценки качества нефти ... воспламеняются ароматические бициклические углеводороды. Однако присутствие значительных ... мг/л и более), растворы солей органических кислот и ... от десятых долей до 4%), вода (от следов до 10%), ... нефть, определяемым по стандартным методикам, относят плотность, вязкость, температуру застывания и иные физ.-хим. показатели, ...

1.4. Очистка нефтепродуктов

Фракции (дистилляты), получаемые в ходе первичной и вторичной переработки нефти, содержат в своем составе различные примеси. Состав и концентрация примесей, содержащихся в дистиллятах, зависят от вида используемого сырья, применяемого процесса его переработки, технологического режима установки. Для удаления вредных примесей дистилляты подвергаются очистке.

II . Общая характеристика технологий подготовки

нефти к переработке.

Извлеченная из скважин сырая нефть содержит попутные газы (50—100 м3/т), пластовую воду (200—300 кг/т) и раство­ренные в воде минеральные соли (10—15 кг/т), которые отри­цательно сказываются на транспортировке, хранении и после­дующей переработке ее. Поэтому, подготовка нефти к перера­ботке обязательно включает следующие операции:

— обезвоживание (дегидратация) нефти;

— обессоливание нефти;

— удаление попутных (растворенных в нефти) газов или ста­билизация

нефти;

— очистка от серы.

На крупных месторождениях нефти эти операции объедине­ны в единую систему, включающую сбор, транспортировку и обработку нефти, газа и воды. На (рис. 1) представлена подоб­ная система.

Сырая нефть из скважин (1) под собственным давлением на­правляется к групповым замерным установкам (ГЗУ) (2), в кото­рых нефтяной газ отделяется от жидкости, и замеряются коли­чества этих продуктов. Затем газ вновь смешивается с нефтью и водой, и полученная смесь подается по коллектору (длиной до 8 км) (3) в дожимную насосную станцию (4), где газ отделяется от нефти. Газ поступает на газоперерабатывающий завод (ГПЗ) (5), а частично дегазированная нефть направляется на установку подготовки нефти (УПН) (6).

На УПН проводятся операции окон­чательной дегазации, обессоливания и обезвоживания нефти. Газ далее направляется на ГПЗ, а вода — на установку очистки (7).

Очищенная вода закачивается насосами (8) в нефтяной пласт через нагнетательные скважины (9).

Обессоленная и обезвожен­ная нефть из УПН поступает в герметизированные резервуары (10), из которых насосами перекачивается в установку «Рубин» (11) для определения качества и количества нефти. При удовлет­ворительном результате нефть подается в товарные резервуары (12) и из них в магистральный нефтепровод (13), транспортирую­щий нефть на нефтеперерабатывающие заводы. При неудовлет­ворительном качестве подготовки нефти она возвращается из установки «Рубин» в УПН.

В настоящее время разрабатываются методы магистральной транспортировки газонасыщенных нефтей, то есть доставки потребителю нефти и газа по одному трубопроводу. Это позво­ляет уменьшить расход энергии на перекачку продукта за счет снижения его вязкости и более полно утилизировать попутные нефтяные газы.

2.1. Обессоливание и обезвоживание нефти.

Удаление из нефти солей и воды происходит на промысловых установках подготов­ки нефти и непосредственно на нефтеперерабатыва — ющих заво­дах (НПЗ).

обезвоживания нефти

обессоливания нефти

В обоих случаях процессы обессоливания и обезвоживания нефти связаны с необходимостью разрушения эмульсий, кото­рые образует с нефтью вода. При этом на промыслах разруша­ются эмульсии естественного происхождения, образовавшиеся в процессе добычи нефти, а на заводе — искусственные эмульсии, полученные при многократной промывке нефти водой для удаления из нее солей. После обработки содержание воды и хло­ридов металлов в нефти снижается на первой стадии до 0,5— 1,0% и 100—1800 мг/л соответственно, и на второй стадии до 0,05—0,1% и 3—5 мг/л.

Для разрушения нефтяных эмульсий используются механи­ческие (отстаивание), термические (нагревание), химические и электрические методы. При химическом методе обезвоживания нагретую нефтяную эмульсию обрабатывают деэмульгаторами. В качестве последних используются различные неионогенные ПАВ типа защитных коллоидов: оксиэтилированные жирные кислоты, метил — и карбоксиметилцеллюлоза, лигносульфоновые кислоты и др. Наиболее эффективное удаление солей и воды достигается при электротермохимическом методе обессоливания, в котором сочетаются термохимическое отстаивание и раз­рушение эмульсии в электрическом поле.

Рис.1. Схема сбора нефти, газа и воды на нефтяных промыслах:

1 — скважины; 2 — групповая замерная установка; 3 — коллектор; 4 — дожимная насосная станция; 5 — газоперерабатывающий завод; 6 — установка подготовки нефти; 7 — установка очистки воды; 8 — насосы; 9 — нагнетательные скважины; 10 — герметизированные резервуары, 11 — установка «Рубин»; 12 — товарные резервуары; 13 — магистраль­ный нефтепровод.

Установки электротермохимического удаления солей и воды или электрообессоливающие установки (ЭЛОУ) исполь­зуются как на промыслах, так и на нефтеперегонных заводах. В этом методе разрушение нефтяной эмульсии происходит в ап­паратах — электродегидрататорах под воздействием перемен­ного тока напряжением 30—45 кВ, что вызывает передвижение и слипание капель воды, содержащих соли, и ее отделение от нефти. На (рис.2) представлена принципиальная схема ЭЛОУ.

Нефть из сырьевого резервуара (1) с добавками деэмульгатора и слабого щелочного или содового раствора проходит через теп­лообменник (2), подогревается в подогревателе (3) до 80-120 ⁰ С и поступает в смеситель (4), в котором к нефти добавляется вода. Образовав­шаяся эмульсия последовательно проходит электродегидрататоры (5) и (6) — цилиндрические аппараты со смонтированными внутри электродами, в которых от нефти отделяется основная масса воды и растворенных в ней солей, вследствие чего содержание их сни­жается в 8—10 раз. Обессоленная нефть проходит теплообмен­ник (2) и после охлаждения в холодильнике (7) поступает в сбор­ник (8).

Отделившаяся в электродегидрататорах вода отстаива­ется в нефтеотделителе (9) и направляется на очистку, а отделив­шаяся нефть присоединяется к нефти, подаваемой в ЭЛОУ. После такой обработки содержание солей остается в пределах 10 — 40 мг/л.

Обессоливание и обезвоживание нефти увеличивает сроки межремонтной работы установок гонки нефти и снижает рас­ход тепла, а также уменьшает расход реагентов и катализато­ров в процессах вторичной переработки нефтепродуктов.

Рис. 2. Принципиальная схема ЭЛОУ:

1 — резервуар нефти; 2 — теплообменник; 3 — подогреватель;

4 — смеситель; 5 — электродегидрататор I ступени; 6 — электродегидрататор II ступени; 7 — холодильник; 8 — сборник обессоленной нефти; 9 — нефтеотделитель.

2.2. Стабилизация нефти.

Стабилизация нефти

стабилизацией нефти.

В первом случае попутный газ отделяют от нефти многосту­пенчатой сепарацией в сепараторах — газоотделителях (траппах), в которых последовательно снижаются давление и скорость по­тока нефти. В результате происходит десорбция газов, совмест­но с которыми удаляются и затем конденсируются летучие жид­кие углеводороды, образуя «газовый конденсат». При сепарационном методе стабилизации в нефти остается до 2% углево­дородов состава C1 — C4.

2.3.

Сырая нефть содержит сероводород (H ₂ S) и другие соединения, содержащие серу. При перегонке нефти, соединения содержащие серу расщепляются, образуя преимущественно сероводород, который попадает в нефтезаводской газ или во фракцию сжиженного газа. Так как сероводород обладает свойствами слабой кислоты, то его можно удалить слабым основанием. Полученный сероводород можно сжечь при недостатке кислорода в присутствии катализатора Al₂ O₃ при t = 400⁰ C:

2H ₂ S + O₂ → 2H₂ O + 2S

ценный побочный продукт

Около 75% всей элементарной серы, используемой в промышлен — ности, получают из сырой нефти и природного газа.

III . Общая характеристика технологий первичной

перегонки нефти.

Обессоленная нефть с ЭЛОУ поступает на установку атмосферно-вакуумной перегонки нефти, которая на российских НПЗ обозначается аббревиатурой АВТ — атмосферно-вакуумная трубчатка. Такое название обусловлено тем, что нагрев сырья перед разделением его на фракции, осуществляется в змеевиках трубчатых печей за счет тепла сжигания топлива и тепла дымовых газов.

АВТ разделена на два блока — атмосферной и вакуумной перегонки.

3.1. Атмосферная перегонка.

Нефть разделяется при атмосферном давлении на фракции с различными пределами температуры кипения. Причем каждая фракция содержит присущие ей группы углеводородов, отличающихся как химической структурой, так и молекулярной массой (табл. 1).

Таблица 1. Углеводородные фракции, получаемые при перегонке нефти

Фракция	t0 кип. 0 С	Число атомов углерода в молекулах УВ	Применение
Газы	< 40	1-4	Сжижают и получа-ют сжиженный неф-тяной газ. Исполь- зуют как топливо или для получения этилена. Сырье для получения водорода.
Бензин прямой пере-гонки	40-100	4-8	Используется для получения различ-ных сортов мотор-ного топлива.
Лигроин (нафта)	80-100	5-12	Большую часть под-вергают риформин-гу для превращения в бензин. Сырье для получения различ-ных химических веществ.
Керосин	160-250	12-18	Получают парафи-ны. Подвергают крекингу для полу-чения бензина. Как горючее для ракет и самолетов.
Газойль	270-350	14-25	Дизельное горючее.
Мазут:	Подвергают вакуумной перегонке
1.Смазочные масла и воск	350-500	20-35	В качестве жидкого котельного топлива для получения электрич. энергии и водяного пара (пром.предприятия, электростанции, корабельные двигатели). Смазка.
2. Парафин	Труднолетучие вещества	25-40	Изоляционный мате-риал, используется в медицине и пище-вой промышленнос-ти.
3. Битум, асфальт, гудрон	>500	>35	Гидроизоляционные материалы в строи-тельстве. Дорожное покрытие.

Атмосферная перегонка предназначена для отбора светлых нефтяных фракций — бензиновой, керосиновой и дизельных, выкипающих до 360°С, потенциальный выход которых составляет 45-60% на нефть. Остаток атмосферной перегонки — мазут.

Процесс заключается в разделении нагретой в печи нефти на отдельные фракции в ректификационной колонне — цилиндрическом вертикальном аппарате, внутри которого расположены контактные устройства (тарелки), через которые пары движутся вверх, а жидкость — вниз. Ректификационные колонны различных размеров и конфигураций применяются практически на всех установках нефтеперерабатывающего производства, количество тарелок в них варьируется от 20 до 60. Предусматривается подвод тепла в нижнюю часть колонны и отвод тепла с верхней части колонны, в связи с чем, температура в аппарате постепенно снижается от низа к верху.

В результате сверху колонны отводится бензиновая фракция в виде паров, а пары керосиновой и дизельных фракций конденсируются в соответствующих частях колонны и выводятся, мазут остаётся жидким и откачивается с низа колонны.

3.2. Вакуумная перегонка

Вакуумная перегонка предназначена для отбора от мазута масляных дистиллятов на НПЗ топливно-масляного профиля, или широкой масляной фракции (вакуумного газойля).

Остатком вакуумной перегонки является гудрон или полугудрон. Полугудроном называют остаток, получаемый в результате неглубокого отбора масляных фракций. Полугудрон после глубокой очистки используют для производства высоковязких, так называемых остаточных масел, а гудрон — для дорожных покрытий.

Необходимость отбора масляных фракций под вакуумом обусловлена тем, что при температуре свыше 380°С начинается термическое разложение углеводородов (крекинг), а конец кипения вакуумного газойля — 520°С и более. Поэтому перегонку ведут при остаточном давлении 40-60 мм рт. ст., что позволяет снизить максимальную температуру в аппарате до 360-380°С.

Разряжение в колонне создается при помощи соответствующего оборудования, ключевыми аппаратами являются паровые или жидкостные эжекторы.

IV . Общая характеристика технологий очистки

нефтепродуктов.

В процессе получения, транспортировки, хранения и использования нефтепродуктов происходит их загрязнение водой и различными механическими примесями – сернистыми и азотистыми соединениями, щелочами, водорастворимыми кислотами, асфальтово-смолистыми веществами, биозагрязнениями и многим другим. Вполне естественно, что попадания инородных веществ в нефтепродукты неизбежны. Вода, например, растворяется из воздуха, а также может попасть в виде инея со стенок баков. Однако также естественно и то, что все это заметно ухудшает эксплуатационные свойства топлив и масел и приводит к значительному экономическому ущербу, приводя к таким проблемам, как износ оборудования ввиду ускорения коррозии, перемораживание оборудования в зимнее время и снижение эффективности каталитических процессов.

Очистка нефтепродуктов

Химическая очистка

Физико-химическая очистка

адсорбционной очистке

Каталитическая очистка.

4.1. Очистка светлых нефтепродуктов

Нежелательными примесями в дистиллятах светлых нефтепродуктов являются сернистые соединения, нафтеновые кислоты, непредельные соединения, смолы, твердые парафины. Присутствие в моторных топливах сернистых соединений и нафтеновых кислот вызывает коррозию деталей двигателей. Непредельные соединения в топливах при хранении и эксплуатации образуют осадки, загрязняющие систему топливопроводов и препятствующие нормальной эксплуатации двигателей. Повышенное содержание смол в топливе приводит к нагарообразованию, осаждению смол на деталях камер сгорания. Присутствие в нефтепродуктах твердых углеводородов приводит к увеличению температуры их застывания, в результате чего парафин осаждается на фильтрах, ухудшается подача топлива в цилиндры, двигатель глохнет.

К отдельным нефтепродуктам предъявляются специфические требования. Так, в осветительных керосинах нежелательно присутствие ароматических углеводородов, образующих коптящее пламя. Наличие ароматических углеводородов в ряде растворителей (например, уайт-спирите) делает последние токсичными.

Для удаления вредных примесей из светлых нефтепродуктов применяются следующие процессы:

1) щелочная очистка (выщелачивание);

2) кислотно-щелочная очистка;

3) депарафинизация;

4) гидроочистка;

5) каталитическая очистка алюмосиликатными катализаторами;

6) ингибирование.

Щелочная очистка

Кислотно — щелочная очистка

дистиллятов непредельных и ароматических углеводородов, а также смол. Заключается она в обработке продукта сначала серной кислотой, а затем ─

в ее нейтрализации водным раствором щелочи.

Депарафинизация

Гидроочистка

Гидроочистку применяют также для очистки продуктов вторичного происхождения от непредельных соединений, которые, присоединяя водород, становятся предельными.

Каталитическая очистка алюмосиликатными катализаторами

Ингибирование

4.2. Очистка смазочных масел

Для очистки смазочных масел применяют следующие процессы:

1) селективную очистку растворителями;

2) депарафинизацию;

3) гидроочистку;

4) деасфальтизацию;

5) щелочную очистку.

Селективными растворителями

обладают способностью извлекать при определенной температуре из нефтепродукта только какие-то определенные компоненты, не растворяя других компонентов и не растворяясь в них.

Очистка производится в экстракционных колоннах, которые бывают либо полыми внутри, либо с насадкой или тарелками различного типа.

Для очистки масел применяют следующие растворители: фурфурол, фенол, пропан, ацетон, бензол, толуол и другие. С их помощью из масел удаляют смолы, асфальтены, ароматические углеводороды и твердые парафиновые углеводороды.

В результате селективной очистки образуются две фазы: полезные компоненты масла (рафинат) и нежелательные примеси (экстракт).

Депарафинизаци

Депарафинизацию масел выполняют охлаждением их растворов в различных низкокипящих растворителях (ацетон, метилэтилкетон, сжиженный пропан и др.).

Можно производить депарафинизацию, так же, как и дизтоплива, при помощи карбамида.

гидроочистки

Деасфальтизация

Щелочная очистка

В технологии очистки нефтепродуктов широко применяется эффективная аппаратура, позволяющая использовать автоматизацию: экстракционные колонны, центробежные экстракторы, роторно-дисковые контакторы, вакуум-фильтры, инжекторные смесители и др.

В настоящее время в промышленных масштабах применяются совершенно различные способы очистки нефтепродуктов от примесей – от более консервативных типа гравитационной, электрической или химической очистки или фильтрования через коалесцирующие перегородки, до совершенно инновационных – с помощью ультразвука, магнитного поля и т.д. Однако чаще всего для более эффективной обработки на всех стадиях получения готового нефтепродукта и достижения наилучшего результата очистки используют целый комплекс методик. Наиболее распространенным является использование различных фильтров, что помогает расправиться с совершенно разнообразными типами загрязнений. Один из самых популярных фильтрэлементов в наши дни – это специальный пористый материал, обладающий высокой эффективностью ввиду возможности тонкой очистки от механических загрязнений и поглощению воды.

При неглубокой очистке концентрация загрязняющих веществ, например, в баке автомобиля может достигать 0,04-0,06 г/кг для бензинов и от 0,15 до 0,6 г/кг для дизельных топлив, что, безусловно, пагубно воздействует на качество работы и износостойкость. Несомненно, очистка от инородных элементов является одним из важнейших действий, сопровожда- ющих каждую ступень в изготовлении нефтепродуктов.

Заключение

Нефть занимает ведущее место в мировом топливно-энергетическом хозяйстве. Ее доля в общем потреблении энергоресурсов непрерывно растет. Нефть составляет основу топливно-энергетических балансов всех экономически развитых стран.

В настоящее время нефтехимия дает почти четверть всей химической продукции. Нефть – ценнейшее природное ископаемое, открывшее перед человеком удивительные возможности “химического перевоплощения”. Всего производных нефти насчитывается уже около 3 тысяч.

Современный уровень цивилизации и технологии был бы немыслим без той дешевой и обильной энергии, которую предоставляет нам нефть. Сегодня она имеет несколько значений для народного хозяйства страны:

• сырье для нефтехимии в производстве синтетического каучука, спиртов, полиэтилена, полипропилена, широкой гаммы различных пластмасс и готовых изделий из них, искусственных тканей;
• сырье для получения ряда белковых препаратов, используемых в качестве добавок в корм скоту для стимуляции его роста.

Нефть останется в ближайшем будущем основой обеспечения энергией народного хозяйства и сырьем нефтехимической промышленности. Здесь будет многое зависеть от успехов в области поисков, разведки и разработки месторождений. Но ресурсы нефти в природе ограничены. Бурное наращивание в течение последних десятилетий их добычи привело к относительному истощению наиболее крупных и благоприятно расположенных месторождений.

Нефть – наше национальное богатство, источник могущества России, фундамент ее экономики.

Список используемой литературы:

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovaya/neftegaz/

1. Каминский Э. Ф., Хавкин В. А. Глубокая переработка нефти:

технологический и экологический аспекты. М.: Издательство «Техника».

ООО «ТУМА ГРУПП», 2001. — 384 с.

2. Химия и технология нефти и газа: учебное пособие / С.В. Вержичинская,

Н.Г. Дигуров, С.А. Синицин. — 2-e изд., испр. и доп. — М.: Форум, 2009. —

400 с.: ил.; 60×90 1/16. — (Профессиональное образование).

3. Капустин В.М., Гуреев А.А. Технология переработки нефти. В 2 ч. Часть

вторая. Деструктивные процессы. — М.: КолосС, 2008. — 334 с.

4. Кузор И.Е., Туров А.В., Томин В.П. Нефтепереаботка и нефтехимия,

2005. — 328 с.

5. Коваленко В.П., Турчанинов В.Е. Очистка нефтепродуктов от

загрязнения. — М.: Недра, 1990. — 361 с.

6. Капустин В.М., Глаголева О.Ф. Технология переработки нефти. В 2 ч.

Часть первая. Первичная переработка нефти. — М.: КолосС, 2005. — 400 с.

7. Ахрименко З.М., Ахрименко В.Е., Пащевская Н.В., Марусов М.А. Химия

нефти: Методические указания к лабораторным и практическим

занятиям, тестовые и индивидуальные контрольные задания. — Краснодар:

КСЭИ, 2007. — 76 с.

8. Егоров А.С., Шацкая К.П. Химия. Пособие-репетитор для поступающих в

ВУЗы/ 2-е изд., перераб. и доп. — Ростов н/Д: изд-во «Феникс», 2001.

— 768 с.

9. Коршак А.А., Шаммазов А.М. Основы нефтегазового дела. Учебник для

ВУЗов: — Уфа.: ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2001 — 544 с.: илл.