Организационное проектирование производственных систем (2)

Курсовая работа
Содержание скрыть

В процессе организационного проектирования ПС необходимо выполнить следующие основные работы:

  • дать производственную характеристику продукции (услуг);
  • определить тип производства;
  • выбрать вид (форму) специализации производства подразделений;
  • рассчитать количество производственных подразделений;
  • уточнить технологические маршруты изготовления продукции;
  • осуществить классификацию изготовляемой продукции;
  • установить номенклатуру продукции каждого подразделения;
  • уточнить специализацию подразделений на основе организационно-плановых показателей;
  • рассчитать потребный парк оборудования (основное, вспомогательное);
  • рассчитать численность работников цеха;
  • обосновать структуру управления ПС;
  • рассчитать потребность в площадях;
  • обосновать выбор здания, компоновку подразделения и расстановку оборудования;
  • рассчитать технико-экономические показатели ПС;
  • по согласованию с руководителем проекта выполнить элемент научной работы студента (НИРС);
  • выполнить планировку оборудования и компоновку площадей цеха.

Целью данного курсового проекта является закрепление теоретических знаний и приобретение навыков к самостоятельной разработке комплексных вопросов проектирования и организации производственных систем.

1. Порядок и методы организационного проектирования ПС

1.1 Производственные характеристики продукции

Производственная характеристика продукции строится, во-первых, на основе краткой характеристики назначения, технических и эксплуатационных особенностей изделия, определяемой по описанию изделия.

1.2 Стол рабочий

Стол рабочий изготовлен для работы в макроклиматических условиях с умеренным климатом и в лабораториях при температуре воздуха от 10 до 35°С, влажность 80%.

Технические данные:

Габаритные размеры 460*300

Масса, кг 1,5

1.3 Сферометр

Сферометр предназначается для измерения радиусов кривизны пар основных пробных стекол. На сферометре можно также измерять радиусы кривизны отдельных выпуклых и вогнутых сферических поверхностей.

В состав сферометра входят: измерительные кольца, измерительные наконечники, противовес со стойкой, стеклянные пластинки, трансформатор, патрон освещения. К каждому сферометру прикладываются отвертка, фланелевая салфетка и беличья кисточка. Отвертка 4 мм предназначена для переключения трансформатора на нужное напряжение. Кисточка и салфетка служат для удаления пыли и налетов с оптических частей сферометра.

9 стр., 4116 слов

Проектирование технологии бетонных работ (2)

... сравнения 3-х вариантов производства работ. Рассмотрим следующие схемы подачи бетонной смеси в ... подачи и укладки бетонной смеси в конструкции фундаментов с разработкой схем организации бетонных работ осуществляется на основе вариантного проектирования путем технико-экономического ...

Сферометр рассчитан для работы в помещении с температурой воздуха +20 1°С и относительной влажностью не выше 80%.

Прибор устанавливают на металлической плите при устойчивом столе, к которому должно быть подведено питание напряжением 220 В. Прибор не должен устанавливаться вблизи отопительных систем и не должен подвергаться воздействию солнечных лучей.

Сферометр имеет комплект запасных частей. Кольца требуют бережного хранения и обращения. Шарики необходимо предохранять от ударов и карозии. При длительном хранении неокрашенные части должны быть смазаны антикоррозийной смазкой.

Технические данные:

Пределы измерения радиусов кривизны отдельных сферических поверхностей, мм от 10 до 1000.

Пределы измерения радиусов кривизны пар основных пробных стекол, мм от 37,5 до 750.

Увеличение микроскопа… 62х.

Цена деления миллиметровой шкалы, мм… .1.

Длина миллиметровой шкалы, мм… 30.

Цена деления спирального окулярного микрометра, мм… 0,001.

Пределы допускаемой основной погрешности измерения радиусов кривизны отдельных сферических поверхностей при температуре воздуха +20 ± 1°С.

для радиусов, мм… от 10 до 37,5 0,07%.

для радиусов, мм… от 37,5 до 1000 0,04%.

Пределы допускаемой основной погрешности измерения радиуса кривизны пар пробных стекол в % от величины измеряемого радиуса 0,02%.

Габаритные размеры сферометра, мм…………………380*240*210.

Масса, кг…………..……………………………………………….9,5.

Механические цеха различаются в зависимости от изготовляемых изделий, их конструкции, веса, типа производства, особенностей технологического процесса, используемого оборудования. Поэтому для проектирования цеха целесообразно классифицировать детали по производственно-техническим признакам.

Производственные характеристики продукции строятся на основе:

Краткой характеристики, назначения, технических и эксплуатационных особенностей изделий, определяемой по описанию изделия (см. приложение 1).

Общего количества и характеристики деталей по следующим признакам:

  • Форма обрабатываемой поверхности;
  • Виды заготовок;
  • Габариты деталей;
  • Конструктивный тип;
  • Число операций технологического процесса;
  • Основная операция;
  • Масса детали;
  • Количество штук деталей.

Характеристика по признакам дается в таблицах.

Таблица 1

Характеристика деталей по видам заготовок

Вид заготовки

Число наименований деталей, шт.

Процент от общего числа деталей, %

1 — отливка

22

18,6

2 — поковка

12

10,2

3 — пруток

56

47,5

4 — лист

19

16,1

5 — труба

3

2,5

6 — проволока

6

5,1

ИТОГО

118

100

Чуть меньше половины обрабатываемых деталей изготавливают из прутка, также преобладает такой вид заготовки, как отливка, поковка и лист.

Выбор заготовки зависит от масштаба производства. Поскольку нам дано 6 видов заготовок, то можно говорить о том, что, по всей видимости, тип производства будет либо среднесерийным, либо крупносерийным. Расходы на изготовление заготовок будут меньше, если они по форме и размерам будут близки к готовым деталям.

Таблица 2

Характеристика деталей по конструктивному типу

Вид заготовки

Число наименований деталей, шт.

Процент от общего числа деталей, %

1 -Вал

27

22,9

2 — Втулка

30

25,4

3 — Корпус

10

8,5

4 — Крышка

1

0,8

5 — Плита

18

15,3

6 — Рычаг

3

2,5

7 — Кронштейн

8

6,8

8 — Диски

18

15,3

9 — Пружина

3

2,5

ИТОГО

118

100

В производстве преобладают валы, втулки, корпуса и плиты.

Таблица 3

Характеристика деталей по габаритным размерам

Габаритные размеры

Число наименований деталей, шт.

Процент от общего числа деталей, %

для тел вращения до D100

для плоских тел до 100×100

101

85,6

для тел вращения свыше D100

для плоских тел св. 100×100

17

14,4

ИТОГО

118

100

Более 85% используемых деталей имеют габаритные размеры до 100 мм, это отразится на выборе необходимого оборудования и площадей для хранения.

Цех обрабатывает в основном детали диаметром до 100 для тел вращения и габаритами до 100×100 мм для плоских тел. Следовательно, снижаются затраты на покупку оборудования для обработки деталей.

Таблица 4

Характеристика деталей по числу операций

Группы деталей по числу операций, шт.

Число наименований деталей, шт.

Процент от общего числа деталей, %

1-3

33

28

4-7

45

38,1

8-10

12

10,2

11-12

8

6,8

13-22

17

14,4

23-31

3

2,5

ИТОГО

118

100

66,1% деталей цеха имеют число операций меньше 7, следовательно, около 33,9% деталей отбираются для организации поточного производства, так как они более сложны в изготовлении.

Таблица 5

Характеристика деталей по основным операциям

Группы деталей по основным операциям, шт.

Число наименований деталей, шт.

Процент от общего числа деталей, %

0-16

82

69,5

17-25

8

6,8

26-37

7

5,9

38-61

13

11

62 -110

8

6,8

ИТОГО

118

100

Автоматная (11,12)

Револьверная (13)

Токарная (15,16,18,19)

Сверлильная (2,21,24,29)

Плоскошлифовальная (37)

Фрезерная (60-65)

Гравировочная (67)

Пресс (110)

Данная классификация показывает, какое оборудование будет преобладать в цехе.

Около 70 % технологических операций по видам оборудования выполняются на токарном оборудовании, 11% — на сверлильном оборудовании.

Для выполнения данных операций, нам потребуются различные виды оборудования: токарные, фрезерные, сверлильные станки и т.д.

Таблица 6

Характеристика деталей по форме обрабатываемой поверхности

Форма обрабатываемой поверхности

Число наименований деталей, шт.

Процент от общего числа деталей, %

1. Тела вращения

81

68,6

2. Плоские тела

37

31,4

ИТОГО

118

100

Около 70% деталей имеют форму обрабатываемой поверхности в виде тела вращения, что предопределяет выбранный далее вид основного оборудования.

Таблица 7

Характеристика деталей по черному весу

Группы деталей по черному весу, кг.

Число наименований деталей, шт.

Процент от общего числа деталей, %

0,000 — 0,033

44

37,3

0,034-0,115

9

7,6

0,116-0,222

15

12,7

0,223-0,300

6

5,1

0,301-0,620

16

13,6

0,621-1,249

16

13,6

1,250-3,208

7

5,9

3,209 — 70,000

5

4,2

ИТОГО

118

100

Из таблицы видно, что большая часть заготовок имеет черный вес до 0,3 кг, что дает возможность использовать женский труд. По результатам характеристики можно также сказать, что в данном случае цех будет принадлежать к классу цехов легкого машиностроения.

Следовательно, транспортировка и хранение таких деталей не повлекут за собой высоких затрат.

Таблица 8

Характеристика деталей по количеству на изделие

Количество на изделий, шт.

Число наименований деталей, шт.

Процент от общего числа деталей, %

1

113

95,8

2

3

2,5

4

1

0,8

13

1

0,8

ИТОГО

118

100

В основном преобладает одна деталь на изделие. В общей сложности получилось, что необходимо 118 деталей.

2. Расчет числа рабочих мест, проектирования производственной структуры цеха

Расчетное число рабочих мест в подразделении, исходя из предположения их 100% загрузки, может быть определено по формуле:

  • где — коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно-заключительные работы по обработке партии деталей (от 1,02 до 1,05);
  • штучное время на деталь i -го наименования j -й операции;
  • годовая программа выпуска i -го наименования деталей;
  • действительный фонд времени работы оборудования, час;
  • коэффициент выполнения норм.

где D — количество рабочих дней в планируемом периоде;

d — продолжительность рабочего дня, час;

  • режим работы подразделения (сменность работы);
  • средний процент потерь времени на плановые ремонты ( = 35% от ).

По известным данным найдем действительный фонд рабочего времени, а затем расчетное число рабочих мест в подразделении:

часов.

Номер участка

Число рабочих мест

1-й

26

2-й

27

3-й

31

Определение такта выпуска.

Такт выпуска деталей может быть рассчитан по следующей формуле:

Где: — действительный фонд времени работы оборудования, ч.

N i — объем производства детали в планируемом периоде.

Рассчитаем такт для деталей изделий:

Стол рабочий:

Сферометр:

Определение типа производства

Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (m) и коэффициентом закрепления операций (Кзо).

Показатель массовости следует применять при работе любых форм поточного производства. Тип производства для подразделения необходимо определить по показателю Кзо.

где i = 1 n — номер детали.

  • число операций в технологическом процессе обработки -ой детали, шт;
  • Кdi — Показатель относительной трудоемкости компл.

S — количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей).

Определение типа производства по рассчитанным показателям з производится с помощью табл.9.

Таблица 9. Количественная оценка показателей з

Тип производства

Средний показатель массовости, г`m

Коэффициент закрепления операций, Кзо

Массовый

1

1

Крупносерийный

0,5 — 0,1

2-10

Среднесерийный

0,1 — 0,05

11-22

Мелкосерийный

0,05 и менее

23-40

Единичный

более 40

Учитывая, что тип производства различных участков цеха при расчете з может оказаться разным, тип производства цеха следует определять по типу основных участков. Для этого следует рассчитать показатели з по участкам и занести их в таблицу 10.

; ;

г`m1=41,641/384=0,11

г`m2=43,032/377=0,11

г`m3=28,667/141=0,20

Средневзвешенный Кзо = 11,1

Средневзвешенный г`m = 0,14

Принятый тип производства по цеху — среднесерийный (см. Приложение 1).

3. Выбор формы специализации производственных подразделений

3.1 Определение вида классификации изготавливаемой продукции

Классификация — это особый методический прём, позволяющий осуществлять различные группировки общей совокупности информации.

Задача группировщика сгруппировать изготавливаемую продукцию по каким-то особым характеристикам, специфичным для определенного вида специализации:

  • для подетальной и предметной специализации — это группировка типо-групповая (По конструктивному виду детали и технологическому маршруту);
  • для технологической специализации — это группировка по виду технологической операции.

3.2 Расчет количественных производственных подразделений

Расчет производится исходя из норм управления на одного мастера 25-35 человек, где 25 — мелкосерийный тип производства, 35 — массовый тип производства.

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (S упр. ), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в табл. 5.

Таблица 11. Нормы управляемости для мастера производственного участка, Sупр.

Должность

Тип производства

массовое и крупносерийное

Серийное

Мелкосерийное и единичное

Мастер производственного участка

35 — 40 рабочих мест

30 рабочих мест

25 рабочих мест

Для крупносерийного типа производства норма управляемости для производственного участка составляет 35 рабочих места.

Таким образом, число участков n определяется как:

  • где S — число рабочих мест в цехе, шт.;

S упр. — норма управляемости, рабочих мест в шт.

Подставляя в формулу известные нам значения для среднесерийного типа производства, имеем:

шт.

3.3 Обоснование форм специализации основных участков цеха

При выборе формы специализации основных производственных участков следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.

Таблица 3.3.2 Соотношение типов производства и формы специализации

Тип производства

з

Форма специализации

Массовый

Крупносерийный

Среднесерийный

Мелкосерийный

Единичный

1

2-10

11-22

23-40

>40

Подетальная

Предметная

Предметная

Технологическая

Технологическая

В нашем случае мы имеем среднесерийный тип производства, поэтому целесообразно выбрать предметную форму специализации.

Предметная форма специализации характеризуется тем, что станки располагаются в последовательности технологических операций одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки. Обработка деталей производится партиями, при этом время операции на отдельных станках может быть не согласовано с временем операции на других станках.

3.4 Классификация изготовляемой продукции

Окончательная специализация участков и номенклатура деталей, закрепленных за ними, выявляются на основе классификации деталей, которая осуществляется по двум группам признаков:

а) конструктивно-технологические, позволяющие сгруппировать технологически сходные и конструктивно подобные детали. К числу таких признаков относятся:

форма обрабатываемой поверхности,

габариты деталей,

масса детали,

вид заготовки,

основная операция,

конструктивный тип детали.

б) организационно-плановые, позволяют сгруппировать детали с близкой относительной трудоемкостью по типу организации производства. К числу организационно-плановых признаков относятся:

  • трудоемкость детали;
  • степень сходства наладок рабочих мест и т. д.

Для группирования деталей с учетом планово-организационных признаков удобно использовать комплексный показатель относительной трудоемкости деталей ( К д i )

Классификация деталей осуществляется путем заполнения таблицы, в которой та или иная деталь заносится в соответствующую ячейку таблицы приложения 2.

По окончании распределения деталей по ячейкам таблицы определяются суммарные К д i по ее строкам и столбцам. Предпочтение отдается такому профилю специализации, которые обеспечивает создание почти равновеликих участков, т. е.

(7)

где 1,2,3…..n — номера участков.

(8)

Определяем область равновеликих участков.

Значит, область будет находиться в пределах от 34,002 до 41,558.

Если ни один из указанных разрезов суммирования К д i не позволяет сформировать равновеликие участки, тогда для удовлетворения требования прибегают к одновременному использованию обоих разрезов группировки деталей, с учетом габаритных размеров.

Произведенное закрепление деталей за тем или иным участком показано в Приложении 3.

3.5 Выявление возможных форм поточного производства

За поточными линиями следует закреплять трудоемкие детали, детали с большими объемами выпуска, а также изготовляемые в небольших объемах конструктивно однотипные детали с одинаковым или подобным технологическим маршрутом обработки.

Первое представление о возможных в данных производственных условиях формах потока может быть получено с помощью показателя массовости г`m.

На первом этапе производится отбор из всей номенклатуры обрабатываемых деталей тех деталей, у которых показатель массовости г`m 0,2 а число операций в технологическом процессе . Следует отметить, что ограничения по показателю массовости носят второстепенный, необязательный характер. Выбранные детали, а также соответствующие им характеристики заносятся в Приложение 4.

Окончательное решение вопроса о конкретной форме потока определяется при его проектировании в зависимости от возможности синхронизации операции, а также от ряда технических и организационных условий данного производства.

3.6 Определение числа основных производственных участков цеха

Согласно Приложению 4 за групповой поточной линией закреплены 4 детали: 6135065, 6136097, 6457282, 6532055.

Коэффициент Кпзj определяется по формуле:

где aj — принимаемый для расчета процент подготовительно-заключительного времени.

Принимаемая величина потерь времени на ремонт (рj) колеблется в пределах (2-8%) от располагаемого фонда времени в планируемый период.

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования Fj определяется как разность между располагаемым фондом времени в планируемый период (Fр) и потерями рабочего времени оборудования из-за ремонта (Fpj):

Fj = Fр — Fpj

Fpj зависит от группы сложности оборудования, организации ремонта и типа производства и определяется по формуле:

Fpj = рj ? Fp

Принимаемая величина потерь времени на ремонт (рj) колеблется в пределах (2-8%) от располагаемого фонда времени в планируемый период.

Полученное расчетное количество станков (Sj) подлежит округлению до целых чисел, отражающих принятое число станков (Sпр).

Отношение числа первых ко вторым характеризует коэффициент загрузки станка или j-ой группы рабочих мест.

При округлении расчетного числа станков можно также предусмотреть межучастковую кооперацию по отдельным операциям, выполняемым на специализированном оборудовании.

Допустима также кооперация работ на сходном оборудовании при соответствующих рекомендациях по пересмотру технологии.

При этом кооперация должна проходить с целью обеспечения максимальной загрузки оборудования (зj max), допускается также 12% перегрузка с условием принятия соответствующих мер по повышению эффективности механической обработки (например, применение режущего инструмента, оснащенного сплавами, допускающими обработку на повышенных режимах резания).

При округлении расчетного числа станков можно также предусмотреть межучастковую кооперацию по отдельным операциям, выполняемым на специализированном оборудовании.

Допустима также кооперация работ на сходном оборудовании при соответствующих рекомендациях по пересмотру технологии.

Определение потребного числа и вида оборудования по участкам и в целом по цеху производится с использованием исходных данных. Анализ полного перечня оборудования, которое может быть применено при обработке заданной номенклатуры деталей, проводится с помощью сравнения технических характеристик оборудования (габариты, межцентровое расстояние и т. д.) и характеристики детали (длина детали, диаметр заготовки).

Передача обработки по кооперации на другой, по сравнению с таблицей данных, станок этой группы оборудования отмечается в Приложении 5.

Все результаты расчетов потребного оборудования поточной линии и участков занесены в Приложение 5.

3.7 Расчет потребного оборудования участков цеха

Все расчеты проведены по аналогии с расчетами, описанными в предыдущем параграфе. Их результаты представлены в Приложении 6 и в Приложении 7.

3.8 Расчет потребности в оборудовании вспомогательных участков

Расчет потребного станочного парка ремонтного хозяйства цеха вычисляется по укрупненному методу, исходя, из отношения числа вспомогательного оборудования к числу основных рабочих мест проектируемого цеха и принимаются в количестве 3-4%:

Sрем = 158 ? 0,04 = 6,32 ? 7 станков.

Расчет количества потребного оборудования заточного отделения вычисляется укрупненным методом (принимается 4-5%), исходя из отношения к обслуживаемым металлорежущим стенкам:

S зат = 101 ? 0,05 = 5,05 ? 5 станков.

3.9 Расчет численности работников цеха

При проектировании цеха определяется численность основных и вспомогательных рабочих, а также состав линейных руководителей и функциональных специалистов.

Списочное число основных рабочих (Ро) рассчитывается укрупненным методом расчета, исходя из данных о количестве оборудования по формуле:

, (13)

где, Sn — принятое число станков в цехе,

Fд — действительный фонд времени одного рабочего за планируемый период,

  • коэффициент, учитывающий возможность организации многостаночного обслуживания ( = 1,5).

Fоб=240 ? 8 ? 2(1-0,03)=3648часов=218880 мин.

Fд=240 ? 8 ? 0,9=1728 часов

з=121,23/158=0,77

Списочное число вспомогательных рабочих цеха, линейных руководителей и функциональных специалистов рассчитывается, укрупнено, исходя из процентного соотношения. Рассчитываем число основных рабочих:

Рассчитываем списочное число вспомогательных рабочих цеха (из расчета 16-25% от количества основных рабочих) Pвс=172 ? 0,20=35 человека

Рассчитываем списочное число линейных руководителей и функциональных специалистов цеха (из расчета 10-13% от общего количества рабочих) Pрук=(172+35) ? 0,1=21 человек

Окончательно численный состав руководителей и специалистов уточняется по принятой структуре управления.

3.10 Обоснование структуры управления цехом

Важным этапом проектирования цеха является формирование его структуры. В зависимости от ряда факторов (типа производства, суммы единиц ремонтной сложности оборудования, масштаба производства, особенностей продукции и технологии, производственной структуры) следует проектировать тот или иной вид структуры управления.

Структура управления — это состав управленческий подразделений, их специализация и взаимосвязь (движение информационных потоков).

Нормы расчета численности ИТР и служащих по функциям управления приведены в следующей таблице

Таблица 3.9.1. Нормы управляемости руководителей и специалистов.

Должность

Нормы управляемости руководителей и специалистов, Человек.

Массовый и крупносерийный тип производства

Среднесерийный тип производства

Мелкосерийный тип производства

Мастер

35

30

25

Ст. мастер

Один — на 3 мастера

Диспетчер

Один — при числе рабочих в цехе до 200 чел. и дополнительно по одному на каждые следующие 200 чел.

Технолог

Один — при числе рабочих в цехе до 100 чел.

Два — при числе рабочих до 200 чел.

Три — при числе рабочих в цехе до 400 чел.,

далее по одному на каждые 150 чел.

На данном предприятии необходимо создать цеховую структуру управления, так как численность рабочих довольно велика (как и парка оборудования) и управлять всем этим желательно в пределах цеха. (А цехов может быть несколько и сразу за всем сложно уследить).

При цеховой структуре для управления цехом создается свой аппарат управления.

Принятая структура управления цехом — линейно-функциональная, трехуровневая. Состав и количество руководящих работников отражены в схеме (Приложение 8).

3.11 Расчет потребности в площадях цеха

Все площади цеха по назначению принято делить на три категории:

  • производственные, занятые рабочими местами основного производства и проходами между ними;
  • вспомогательные, на которых расположены вспомогательные участки и складские помещения цеха;
  • обслуживающие, занятые служебно-бытовыми помещениями.

Сумма производственной и вспомогательной площадей является общей площадью цеха. Площадь служебно-бытовых помещений учитывается в строительной части проекта.

Расчеты производственной площади цеха производится по удельным площадям.

Удельная площадь в целом по цеху (расчет производится по укрупненным средним нормам на единицу оборудования) может быть принята равной:

  • для цехов легкого машиностроения (1 класс) — 15м на один станок;
  • на рабочее место слесаря — 5м.

Sпроиз = 130 ? 15 + 28 ? 5 = 1950 + 140 = 2090 м 2

Расчет вспомогательных площадей производится на основе принятых решений о составе вспомогательных участков и кладовых цеха.

В данном проекте в состав вспомогательных участков и кладовых входят:

ремонтный участок

заточный участок

контрольный участок цеха и рабочие места контролеров на основных участках

материальная кладовая цеха, площадки для хранения определенного запаса материалов и заготовок на основных участках (в условиях крупносерийного производства)

площади для межоперационного хранения деталей (причем, в условиях принятого типа производства, большая часть этих площадей входит в состав рабочих мест станочников)

площади для временного хранения готовых деталей

инструментально-раздаточный участок (включающий в себя склад приспособлений и абразивов)

Площадь ремонтного участка рассчитывается, исходя из принятого для него перечня металлорежущих станков и нормы удельной площади, учитывающей не только площади по рабочим местам станочников, но и площади стационарных рабочих мест ремонтных слесарей.

Соответственно норма удельной площади станка на ремонтном участке значительно выше, чем для таких же станков на основных участках, и достигает примерно 25м.

Sрем = 7 ? 25 = 175 м 2

Площадь заточного участка определяется по числу заточных и доводочных станков и норме удельной площади, равной 10м на один станок.

Sзаточ = (8+ 1) ?10 = 90 м 2

Площадь, занятая контрольным участком цеха, а также рабочими местами контролеров на основных участках, определяется расчетным путем, исходя из числа рабочих мест контролеров и размеров площадей этих рабочих мест.

Размер площади под контрольным постом или рабочим местом контролера принимается равным 6м.

Sконтр = 8 * 6 = 48 м 2

Площадь материальной кладовой цеха определяется по формуле:

, (14)

где — масса материалов и заготовок, подлежащих обработки в цехе за год, т.,

  • среднее число календарных дней хранения материалов в цеховой кладовой;
  • q — принимаемая средняя грузонапряженность площади пола кладовой (стеллажей);
  • коэффициент полезного использования площади кладовой.

Площади для межоперационного хранения деталей должны быть предусмотрены при планировке основных участков цеха. Для расчетов размеров площади (кладовой) межоперационного хранения деталей (Sмо) пользуются укрупненной формулой:

, (15)

где Qm — масса готовой продукции, выпускаемой в год, т,

i — среднее число заходов партии деталей на площадку (в кладовую) для хранения (укрупнено можно принять, что партия деталей заходит в кладовую через 3-4 операции),

tхр n — срок пролеживания деталей за каждый заход, принимаемый в пределах 2-3 дней в зависимости от среднего периода занятости рабочего места обработкой партии деталей, равного участка.

м 2

Примем Sмо1 в размере 1 м 2

Примем Sмо2 в размере 1 м 2

Примем Sмо3 в размере 4 м 2

Площади для временного хранения готовых деталей желательно размещать около контрольных постов. Размеры рассчитываются аналогично размерам площадей материальной кладовой, только по чистой массе продукции.

Примем Sматер1 в размере 1 м 2

Примем Sматер2 в размере 1 м 2

Примем Sматер3 в размере 4 м 2

Кроме основных и вспомогательных площадей, при ориентировочных расчетах следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.

Sпрох = 2090 ? 0,1 = 209м 2

Расчет площадей служебно-бытовых помещений выполняется по нормам удельных площадей на одного работника той или иной категории.

Общая площадь служебных и бытовых помещений механических цехов определяется по нормативу 2,5м на одного работающего в цехе с учетом сменности работы.

Kсмен = 0,8 * 2 = 1,6

1,6 = 172

1,0 = х

х = 172 / 1,6 = 107,5=108 чел (в 1 смену)

172 -108 = 64 чел (во 2 смену)

Sслуж = (108 + 30) * 2,5 = 345 м 2

Площадь инструментально-раздаточного склада определяется по числу обслуживаемых складом рабочих мест. Площадь склада инструмента принята 27 м2, площадь склада приспособлений — 13 м2, площадь кладовой для образивов — 5 м2. Итого 45 м2

3.12 Выбор здания, компоновка цеха и расстановка оборудования на основных участках

Соотношение длины и ширины здания, где размещаются помещения, рекомендуется 3:2. При таких рекомендациях:

и тогда

, (16)

где Fпр — расчетная площадь проектируемого цеха;

  • А — определяемое число, формирующее заданную пропорцию, и тогда длина здания L = 3 * А, а ширина B = 2 * А.

Fпр = 2971 м2

А= =22м

L = 22 * 3 = 66 м

= 22 * 2 = 44 м

Но у нас шаг колонн в длину 6 (12) м, а в ширину 24 м. Получается, что длина = 66 м, а ширина = 48 м, при этом получается площадь 66 * 48 = 3168 м 2 .

Складские помещения в цехе отделяются от станочного отделения металлической сеткой, а контрольное и заточное отделения — стеклянной перегородкой.

3.13 Расчет технико-экономических показателей

Для определения затрат по постройке и оборудованию спроектированного цеха и для выявления его технико-экономической эффективности выводится ряд технико-экономических показателей.

Расчет основных технико-экономических показателей цеха представлен в Приложении 9.

Библиографический список.

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovaya/proektirovanie-proizvodstvennyih-sistem-2/

1.Егорова Т. А. Организация производства на предприятиях машиностроения. — СПб.: Питер, 2004. — 304 с.: ил. — (Серия «Учебное пособие»).

2. Организация производства и управление предприятием: Учебник/ Туровец О. Г., Бухалков М. И., Родинов В. Б. И др.; Под ред. О. Г. Туровец. — М.: ИНФРА-М,2002. — 528 с. — (Серия «Высшее образование»).

Приложение №1

Номер участка

Сумма Кdi по участку

Доля в общей сумме Кdi

Сумма Кoi по участку

Кпз

Число рабочих мест Sрасч.

Средний показатель массовости , г` m

К зо

1.

41,641

37%

384

1,03

26

0,11

14,8

2.

43,032

38%

377

1,03

27

0,11

14

3.

28,667

25%

141

1,03

31

0,2

4,5

итого

113,34

100%

630

84

Средневзвешенные показатели

0,14

11,1

Принятый тип производства по цеху

Среднесерийный

Приложение №3

Номер участка

1

2

3

Конструктивный тип закрепленных деталей

Корпус, плита

Вал, втулка, корпус, пружина

Вал, втулка, корпус, крышка, плита, рычаг, кронштейн ,диски, пружина

Количество деталей,

Закрепленных за участком

10

22

50

Номера деталей,

Закрепленных

за участком

4548177, 6155543

6235621, 6134092

6234094, 6234097

6242171, 6251258

6323977, 6327637

6330977, 6327637

6330226, 6330226

6334885, 6334886

6334887, 6334888

6335182, 6339480

6348003, 6350057

6359321, 6359323

6420093, 6423153

6424542, 6425043

6426028, 6426266

6426293, 6427012

6453254, 6456138

6456139, 6456864

6456865, 6457049

6540023, 6540029

6540056, 6540150

6730010, 6770165

6821135, 6855013

7332821, 7365068

7365069, 7365074

7365089, 7442458

7471054, 7471080

7473127, 7475553

7483096, 7483248

7500098, 7513056

7517113, 7519093

7519210, 7543088

7543782, 7545292

7545714, 7546250

7547044, 7561048

7589049, 7589050

6121855, 6128670

6129109, 6129110

6130140, 6133093

6133871, 6138100

6142583, 6145584

6146212, 6146366

6148081, 6185155

6187476, 6288463

6221153, 6221763

6221764, 6221765

6221766, 6221836

6234066, 6234091

6234093, 6234095

6234096, 6364020

6364021, 6458180

6536019, 6536021

6811082, 6811110

6811635, 6811636

7365088, 7545150

7545151, 7750176

7750177, 7777082

6111929

6121136

6121900

6135065

6136097

6358028

6457282

6532055

Суммарный показатель относительной трудоемкости деталей, закрепленных за участком,

41,641

43,032

28,667

Приложение №4

Показатели

Номер операции технологического процесса

Рек. форма пот. пр-ва

Шифр

Конст.

Kdi

Koi

гmi

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

тип

Шифр оборудования/Показатель массовости

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

Детали участка №1

1

6540150

вал

1,07

5

0,214

7303

2

6111

терм

2

Не рекомен.

0,28

0,21

0,27

0,07

Итого

0,214

Детали участка №2

1

6146212

вал

3,75

15

0,25

6

1632

6512

6132

6

2602

6132

2

6132

6132

6132

6132

6

2611

Не рекомен.

0,72

0,66

0,5

0,37

0,08

0,27

0,35

0,09

0,25

0,29

2,16

0,05

0,05

0,47

Номер операции технологического процесса

15

2611

0,2

Итого

0,25

Детали участка №3

1

6135065

вал

2,47

10

0,247

1611

терм

1611

2153

6411

3121

5005

6411

2

2

Рекомен.

0,81

0,63

0,15

0,25

0,24

0,21

0,2

0,1

0,1

2

6136097

вал

4,52

19

0,238

6

6162

6311

6111

6311

6162

6111

6111

2

2

2600

2600

2600

1635

0,35

0,19

0,66

0,06

0,18

0,15

0,14

0,15

0,76

0,7

0,47

0,57

0,41

0,52

Номер операции технологического процесса

15

16

17

18

19

1639

6111

6111

6111

2

0,52

0,17

0,17

0,17

0,21

3

6457282

вал

6,53

29

0,225

6

1632

6512

6132

6

2602

6132

2

6132

6132

6132

6132

6

2611

0,72

0,66

0,5

0,37

0,08

0,27

0,35

0,09

0,25

0,29

2,16

0,05

0,05

0,47

Номер операции технологического процесса

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

2611

2601

2601

2504

6

1632

6512

6132

6

2602

6132

2

6132

6132

0,2

0,28

0,16

0,24

0,09

0,71

0,04

0,03

0,03

0,1

0,04

0,1

0,1

0,92

Номер операции технологического процесса

29

6132

0,46

4

6532055

корпус

6,82

19

0,359

2103

терм

7303

6110

терм

7303

2

1621

2

6110

2

2153

5022

2

1,4

0,91

0,14

0,33

0,1

0,7

0,14

1,43

0,21

0,28

0,1

0,25

Номер операции технологического процесса

15

16

17

18

19

3701

3701

90174

3702

3702

0,21

0,21

0,12

0,11

1,11

Итого

1,069

Приложение №5

Показатели

Шифр оборудования

Наименован.

Обозначение

01611

02153

06411

03121

05005

00002

00006

06162

06311

06111

02600

01635

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Суммарная норма штуч. времени по j-й гр. обор-ия на деталь

t1j*N1

256000

312960

514400

№6135065

№6136097

t2j*N2

64000

186400

60800

192800

48000

26400

№6457282

t3j*N3

480800

240800

80000

131200

193600

333600

240000

№6532055

t4j*N4

284000

161600

64800

293600

278400

Потребный фонд штуч. времени на программу

У tij*Ni

604000

1141760

816000

192800

112800

320000

80000

131200

193600

333600

278400

120000

Коэффициент учитывающий затраты времени на подг. заакл. работы

Кпзj

1,04

1

1,04

1,03

1,02

1,04

1

1,04

1,04

1,06

1,03

1,03

План. коэф. Выпол. норм

Квj

1,15

Потребный фонд врем. на программу с учетом Кпзj и Квj

(У tij*Ni* Кпзj)/ Квj

571055

1037964

771491

180531

104596

302545

72727

126064

183040

321469

260684

112364

Действительный фонд времени ед. j-го обор-ния

Fj

4054,6

4180

4054,6

4096,4

4096,4

4054,6

4180

4054,6

4054,6

4012,8

4096,4

4096,4

Расчетное кол-во единиц обор-ния

Sj

1,82

11,16

7,11

1,6

0,82

2,26

0,49

0,9

3,12

1,34

0,89

0,91

Кооперация работ

4,9

6,22,25

10,19

13,21

Принятое кол-во обрудования

Sпр о

2

12

8

4

1

3

2

4

2

5

1

Коэффициент загрузки

nj

0,91

0,97

0,89

0,99

0,82

0,75

0,91

0,78

0,67

0,96

0,91

Шифр оборудования

01639

01632

06512

06132

02602

02611

02601

02504

02103

07303

06110

01621

02153

05022

03701

9174

3702

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

46400

124800

203200

281600

360000

438400

49600

4000

17600

54200

30400

21000

18700

2100

9400

21000

32600

44200

5580

38400

40100

27300

23800

96000

4000

17600

38400

124800

37000

73800

110200

146600

18300

21000

256000

29000

328800

365300

401700

438100

1,02

1,02

1,02

1,03

1

1,02

1,02

1,04

1,05

1,06

1,04

1,04

1,04

1,02

1,04

1,03

1,03

1,15

89018

3709

16320

35956

117993

50717

47333

43950

40566

37182

33798

30415

27031

23647

20264

16880

13496

4 096,4

4 096,4

4 096,4

4 096,4

4 054,6

4 063,0

4 054,6

4 046,2

4 037,9

4 029,5

4 021,2

4 012,8

4 004,4

3 996,1

3 987,7

3 979,4

3 971,0

0,58

0,02

1,05

2,12

0,92

1,23

1,17

1,10

1,04

0,97

0,91

1,84

0,78

1,71

0,65

0,58

0,52

15,17,23

3

3

1

4

1

1

2

2

5

0,97

0,71

0,92

0,74

0,9

0,87

0,93

0,91

0,97

Приложение №6

№ участка

Шифр оборуд. или профессии

Расчетное количество оборудования Sj

Кооперация работ

Принятое количество оборудования Sn

Коэффициент загрузки ззj

1

2

3

4

5

6

1

00001

0,003804

1

00002

1,860239

1

00006

0,055455

1

00015

0,101483

1

00020

0,011962

3

0,84

1

01004

0,159498

1

01011

0,050901

1

01070

0,059478

1

01071

0,206989

1

01076

0,011325

1

01081

1,018019

1

01085

0,00934

1

01089

0,013743

1

01092

0,022727

3

0,88

1

01130

0,017306

1

01136

0,039626

1

01150

0,003945

1

01159

0,061081

1

01200

0,003716

3

0,48

1

01320

0,671554

1

01321

0,744443

1

01322

1,265949

1

01324

0,13128

1

01333

0,08286

3

0,97

1

01600

0,007324

1

01610

0,178303

1

01611

10,41322

1

01612

0,292574

1

01615

0,194293

1

01616

0,040011

1

01621

0,515062

12

0,97

1

01871

0,213334

1

0,21

1

02102

0,629211

1

02104

0,206743

1

02141

0,279172

1

02143

0,009057

1

02144

0,056586

1

02167

0,264086

1

02168

0,147886

2

0,80

1

02512

0,117713

1

0,12

1

03101

0,076189

1

03107

0,012572

1

03121

1,533786

1

03144

0,040377

1

03203

0,323064

2

1,05

1

03701

0,500586

1

03720

0,019432

1

0,52

1

03730

0,030466

Скооперирован с уч.3 03730

1

05005

0,24192

1

05011

0,056391

1

05014

0,051802

1

05022

0,054853

1

0,40

1

05112

0,087062

Скооперирован с уч.3 05112

1

06111

1,057096

1

06301

0,060623

1

06302

0,124353

1

06310

0,030311

1

06311

0,322572

1

06341

0,090786

2

0,84

1

06411

0,994919

1

06417

0,121245

2

0,56

1

07302

0,008854

1

0

1

11003

0,027156

1

11005

0,0102

1

11013

0,002723

1

11021

0,013565

1

11024

0,004072

1

0,04

1

87132

0,067816

1

87500

0,000244

1

87505

0,000293

1

87516

0,004028

1

0,08

Итого по участку

25,4592

38

0,67

2

00002

4,616507

2

00006

0,289976

5

0,98

2

00174

0,755834

1

0,76

2

01611

1,395884

2

01614

0,103628

2

01616

1,557416

2

01621

1,036227

2

01639

0,914339

5

1

2

02102

0,362172

2

02103

0,06037

2

02104

0,205229

2

02112

0,015086

2

02144

0,087516

2

02153

0,452715

2

02167

0,425569

2

02168

0,090543

2

0,86

2

02600

1,335177

2

0,67

2

03121

0,280393

Скооперирован с уч.1 03121

2

03203

0,518113

1

0,52

2

03701

2,450395

2

03730

0,082292

2

03826

0,731472

4

0,82

2

05005

0,176765

2

05022

0,073137

2

05112

1,035318

2

0,64

2

06110

0,537858

2

06111

3,003379

2

06113

0,254945

2

06162

0,631135

5

0,89

2

06302

0,332659

2

06311

1,980491

3

0,77

2

06411

0,466359

1

0,47

2

07303

0,24873

Скооперирован на уч.3 07303

2

11021

0,081442

1

0,08

2

87113

0,015233

2

87516

0,003051

1

0

Итого по участку

26,6074

33

0,81

3

00001

0,145

3

00002

4,687751

3

00003

0,021746

3

00006

0,141364

3

00174

0,106679

6

0,85

3

01611

1,609218

3

01621

0,60956

3

01623

0,176765

3

0,80

3

02102

0,058466

3

02103

1,20728

3

02104

0,169026

3

02141

0,069427

3

02153

0,371228

3

02154

0,079216

3

02167

0,431598

3

0,80

3

02504

0,203715

1

0,20

3

02601

0,4923

3

02602

0,250947

3

02611

0,612365

2

0,68

3

03121

0,588151

1

0,59

3

03701

0,95623

3

03702

0,894517

3

03730

0,499829

3

0,78

3

04010

0,024387

0

0,02

3

05005

0,682697

3

05022

0,085343

3

05112

1,228087

2

1

3

06110

1,39597

3

06111

3,04612

3

06132

3,602649

3

06161

0,920288

3

06162

0,270483

10

0,93

3

06311

0,816135

1

0,82

3

06411

0,401075

Скооперирован с уч.2 06411

3

06512

0,443052

1

0,44

3

06730

0,075823

1

0,08

3

07303

1,815716

2

0,91

Итого по участку

28,8239

36

0,80

Итого по цеху

80,89

107

0,77

Приложение №7

Вид оборудо-вания

Шифр оборудо-вания

Номер участка

Всего

1

2

3

В т.ч. поточная линия

кол-во

%

кол-во

%

кол-во

%

кол-во

%

кол-во

%

слесарн.

00020

3

7,3

3

2,4

металлор.

01089

1

2,4

1

0,8

металлор.

01136

1

2,4

1

0,8

металлор.

01150

1

2,4

1

0,8

металлор.

01200

1

2,4

1

0,8

металлор.

01307

1

2,4

1

0,8

металлор.

01310

1

2,4

1

0,8

металлор.

01324

2

4,9

5

13,2

1

2,3

1

4

8

6,5

металлор.

01334

1

2,4

1

2,6

1

2,3

3

2,4

металлор.

01615

7

17,1

12

31,6

19

15,4

металлор.

01616

1

2,4

1

0,8

металлор.

01601

1

2,3

1

0,8

металлор.

01811

1

2,4

1

0,8

металлор.

02104

1

2,4

1

2,6

1

2,3

2

8

3

2,4

металлор.

02144

1

2,4

1

0,8

металлор.

02153

1

2,4

1

0,8

металлор.

02512

1

2,4

1

0,8

металлор.

03107

1

2,4

1

0,8

металлор.

03128

1

2,4

1

0,8

металлор.

03144

1

2,4

1

0,8

металлор.

03702

1

2,3

1

0,8

металлор.

05005

1

2,4

1

2,6

1

2,3

2

8

3

2,4

металлор.

05011

1

2,6

1

0,8

металлор.

06111

3

7,3

2

5,3

7

28

5

4,1

металлор.

06302

1

2,6

1

0,8

металлор.

06311

1

2,4

1

2,6

1

2,3

1

4

3

2,4

металлор.

06342

1

2,4

1

0,8

металлор.

06417

1

2,4

1

2,6

1

2,3

1

4

3

2,4

металлор.

06731

1

2,4

1

2,6

1

2,3

3

2,4

заточные

11012

1

2,4

0,0

1

0,8

заточные

11021

1

2,4

1

2,6

1

2,3

3

2,4

заточные

15360

1

2,4

1

0,8

шлифов.

87132

1

2,4

1

0,8

шлифов.

87500

1

2,4

1

2,6

2

1,6

слесарн.

00177

2

5,3

8

18,2

10

8,1

металлор.

02143

1

2,6

1

0,8

металлор.

03101

1

2,6

1

0,8

металлор.

03720

1

2,6

1

0,8

металлор.

06341

1

2,6

1

0,8

металлор.

06940

1

2,6

1

0,8

металлор.

07302

1

2,6

1

0,8

шлифов.

87113

1

2,6

1

0,8

металлор.

01621

8

18,2

3

12

8

6,5

металлор.

02146

1

2,3

1

0,8

металлор.

02154

1

2,3

1

0,8

металлор.

02412

4

9,1

4

3,3

металлор.

02504

1

2,3

1

0,8

металлор.

02602

1

2,3

1

0,8

металлор.

02611

1

2,3

1

0,8

металлор.

03121

1

2,3

1

0,8

металлор.

05022

1

2,3

1

0,8

металлор.

06132

6

13,6

6

4,9

металлор.

06512

1

2,3

1

0,8

слесарн.

90018

8

32

Итого:

61

100,0

62

100,0

36

100

25

100

123

100,0

Приложение №8