Разработка технологического процесса получения детали «Втулка»

метки: Втулка, Форма, Поверхность, Резание, Металл, Обработка, Литье, Отливка

При заданном количестве деталей, которое необходимо изготовить, выбираем мелкосерийное производство.

Варианты изготовления детали

Для изготовления данной детали рассматриваются следующие способы производства:

1. Литейное производство — отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки (детали).

При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Конечную продукцию называют отливкой. В процессе кристаллизации расплавленного металла и последующего охлаждения формируются механические и эксплуатационные свойства отливок. Литьем получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т, длиной от нескольких сантиметров до 20 м, со стенками толщиной 0,5—500 мм (блоки цилиндров, поршни, коленчатые валы, корпуса и крышки редукторов, зубчатые колеса, станины станков, станины прокатных станов, турбинные лопатки и т. д.).

Для изготовления отливок применяют различные способы литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.

2. Обработка металлов давлением основана на использовании пластических свойств материалов. Эти свойства позволяют изменять форму и размеры заготовки под действием внешних сил (давления) и сохранять полученные форму и размеры после прекращения действия сил. Для увеличения пластичности металл нагревают до температуры, при которой наиболее полно проявляются его пластические свойства.

Обработка металлов давлением отличается высокой производительностью и экономным расходованием металла по сравнению с литьем и механической обработкой и, кроме того, улучшает механические свойства литого металла.

Различают следующие основные способы обработки металлов давлением: прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, штамповка.

3. Обработка резанием — это процесс получения детали требуемой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей за счет механического срезания с поверхностей заготовки режущим инструментом материала технологического припуска в виде стружки.

Литье в разовые песчано-глинистые формы

... литья в разовые песчано-глинистые формы На рисунке 3 представлена общая схема технологического процесса литья в разовые песчано-глинистые формы. Рисунок 3 - Схема процесса литья в разовые песчано-глинистые формы Формовочные и стержневые смеси и их свойства ...

Обладает малой энергоемкостью и высокой производительностью. Вследствие этого обработка резанием является основным, наиболее используемым в промышленности процессом размерной обработки деталей.

Для изготовления заготовки выбираем литье, так как оно позволяет получить отливку заданной формы с минимальным использованием металла. Для получения поверхности заданной шероховатости необходимо будет обработать полученную заготовку резаньем.

Способы изготовления данной детали

Литье в песчано-глинистые формы

Сущность процесса заключается в изготовлении отливок свободной заливкой расплавленного металла в песчаную форму [2].

После затвердевания и охлаждения отливки осуществляется ее выбивка с одновременным разрушением формы. Способ ЛПФ наиболее распространенный. Им изготовляют 80% отливок, т.к. этот способ простой и дешевый. Однако литье в песчаные формы имеет крупный недостаток, отливки не имеют точных механических размеров, нужно давать припуск на механическую обработку и усадку.

v Материалы и оснастка.

Ш Песчаная форма (ПФ) — разовая литейная форма, изготовленная из уплотненной формовочной смеси. ПФ состоит из двух полуформ. Для образования отверстий применяются песчаные стержни.

Ш Типовые составы формовочных и стержневых смесей.

§ Формовочная смесь — кварцевый песок, 3 — 5% огнеупорная глина, каменноугольная пыль (для повышенной податливости формы), древесные опилки для образования пористости.

§ Стержневая смесь — более прочная на порядок формовочной смеси, т.к. в нее добавляют упрочнители (олифа).

Ш Модельный комплект: модель детали, модели элементов литниковой системы, модельные плиты, стержневые ящики.

Ш Опоки.

v Основные технологические операции.

Ш Изготовление полуформ по модельным плитам (наиболее распространенными способами уплотнения смеси при машинной формовке являются прессование, встряхивание и их сочетание).

Ш Изготовление стержней.

Ш Сборка формы с простановкой стержней и подготовка ее к заливке.

Ш Заливка форм расплавленным металлом.

Ш Затвердевание и охлаждение отливок.

Ш выбивка отливок из форм и стержней из отливок.

Ш Отделение литниковой системы от отливок, их очистка и зачистка.

Ш Контроль качества отливок.

v Возможные дефекты отливок, причины и меры по их устранению.

Ш Недоливы и спаи. Образуются от не слившихся потоков металла, затвердевающих до заполнения формы. Возможные причины: холодный металл, питатели малого сечения.

Ш Усадочные раковины — закрытые внутренние полости в отливках с рваной поверхностью. Возникают вследствие усадки сплавов, недостаточного питания. Устраняют с помощью прибылей.

Ш Горячие трещины в отливках возникают в процессе кристаллизации и усадки металла при переходе из жидкого состояния в твердое при температуре, близкой к температуре солидуса. Склонность сплава к образованию горячих трещин увеличивается при наличии неметаллических включений, газов, серы и других примесей. Образование горячих трещин вызывают резкие перепады толщин стенок, острые углы, выступающие части. Высокая температура заливки также повышает вероятность образования горячих трещин.

Ш Для предупреждения образования горячих трещин в отливках необходимо обеспечивать одновременное охлаждение толстых и тонких частей отливок; увеличивать податливость литейных форм; по возможности снижать температуру заливки сплава.

Реферат литье металлов

... литья в оболочковые формы: возможность получения тонкостенных отливок сложной формы; гладкая и чистая поверхность отливок; небольшой расход смеси; качественная структура металла за счет повышенной газопроницаемости форм; широкая возможность автоматизации; небольшие допуски на ... формовочной смеси и тем самым упрощает последующее отделение оболочки от модели. 3. Нанесение песчано-смоляной смеси на ...

Ш Пригар — трудноудаляемый слой формовочной или стержневой смеси, приварившийся к отливке. Возникает при недостаточной огнеупорности смеси или слишком большой температуре металла.

Ш Песчаные раковины — полости в теле отливки, заполненные формовочной смесью. Возникают при недостаточной прочности формовочной смеси.

Ш Газовые раковины — полости отливки округлой формы с гладкой окисленной поверхностью. Возникают при высокой влажности и низкой газопроницаемости формы.

Ш Перекос. Возникает из-за неправильной центровки.

v Область применения.

Ш Применяют во всех областях машиностроения. Получают отливки любой конфигурации 1…6 групп сложности. Точность размеров соответствует 6…14 группам. Параметр шероховатости Rz=630…80мкм.

Ш Можно изготавливать отливки массой до 250т. с толщиной стенки свыше 3мм.

v Преимущества.

Ш Конфигурация 1…6 групп сложности.

Ш Возможность механизировать производство.

Ш Дешевизна изготовления отливок.

Ш Возможность изготовления отливок большой массы.

Ш Отливки изготовляют из всех литейных сплавов, кроме тугоплавких.

v Недостатки.

Ш Плохие санитарные условия.

Ш большая шероховатость поверхности.

Ш Толщина стенок > 3мм.

Ш Вероятность дефектов больше, чем при др. способах литья.

Центробежное литье

Центробежный способ литья применяется главным образом для получения полых отливок типа тел вращения (втулок, обечаек для поршневых колец, труб, гильз) из цветных и железоуглеродистых сплавов, а также биметаллов [2].

Сущность способа состоит в заливке жидкого металла во вращающуюся металлическую или керамическую форму (изложницу).

Жидкий металл за счет центробежных сил отбрасывается к стенкам формы, растекается вдоль них и затвердевает.

Сущность центробежного литья заключается в том, что заполнение формы расплавом и формирование отливки происходит при вращении формы вокруг горизонтальной, вертикальной, наклонной оси или при сложном вращении формы. Это обеспечивает дополнительное воздействие на расплав и затвердевающую отливку поля центробежных сил. Процесс реализуется на специальных центробежных машинах и столах. Чаще используют два варианта способа, при которых расплав заливается в форму с горизонтальной осью вращения или с вертикальной осью вращения. В первом случае получают отливки — тела вращения малой и большой протяженности, во втором — тела вращения малой протяженности и фасонные отливки.

Преимущества центробежного литья:

• Ш Возможность улучшения заполняемости форм расплавом под действием давления, развиваемого центробежными силами;
• повышение плотности отливок вследствие уменьшения усадочных пор, раковин, газовых, шлаковых и неметаллических включений;

• Ш уменьшение расхода металла и повышение выхода годного благодаря отсутствию литниковой системы при изготовлении отливок типа труб, колец, втулок или уменьшению массы литников при изготовлении фасонных отливок;

— Ш исключение затрат на стержни при изготовлении отливок типа втулок и труб. Наряду с высокой производительностью и простотой процесса центробежный способ литья по сравнению с литьем в стационарные песчано-глинистые и металлические формы обеспечивает более высокое качество отливок, почти устраняет расход металла на прибыли и выпоры, увеличивает выход годного литья на 20…60 %.

Получение отливок центробежным литьем

... при других способах литья. Сущность метода Центробежный метод литья (центробежное литьё) используется при получении отливок, имеющих форму тел вращения. Подобные отливки отливаются из чугуна, ... обработку резанием зависят от того, в какие формы (нефутерованные или футерованные) производится заливка, и соответствует литью в кокиль либо литью в песчаные формы. Разновидности метода При центробежном литье ...

Особенности формирования отливки обусловливают и недостатки этого способа литья:

Ш высокая стоимость форм и оборудования и ограниченность номенклатуры отливок,

Ш трудности получения отливок из сплавов склонных к ликвации;

• Ш загрязнение свободной поверхности отливок неметаллическими включениями и ликватами;

— неточность размеров и необходимость повышенных припусков на обработку свободных поверхностей отливок, вызванная скоплением неметаллических включений в материале отливки вблизи этой поверхности и отклонениями дозы расплава, заливаемого в форму.

Формы. Для изготовления отливок центробежным способом применяют различные литейные формы: металлические, песчаные, комбинированные (металлические с песчаными стержнями), керамические, оболочковые по выплавляемым моделям и др. Формы могут быть предназначены для изготовления отливок на машинах с горизонтальной и вертикальной осью вращения формы, для длинных или коротких отливок цилиндрической формы, для получения фасонных отливок; конструкция формы зависит также от характера производства (единичное, серийное, массовое).

Внешняя поверхность отливки оформляется формой под действием центробежной силы при V=3-8 м/с. Под действием центробежной силы происходит направленное затвердевание металла и вытеснение газовой и усадочной пористости. Качество деталей может сильно пострадать из-за образования усадочных раковин. Отлитый в форму металл начинает затвердевать с наружных слоев, и некоторое время поверхность отливки представляет собой как бы твердую корку, под которой имеется жидкий металл. Она (корка) отделяется от еще расплавленного металла, находящегося в глубине кюветы который, уменьшаясь в объеме, не заполняет целиком всего пространства формы.

Центробежное литье принадлежит к литейным процессам, основные операции которых выполняются с использованием машин. В зависимости от назначения машины для центробежного литья разделяют на универсальные, предназначенные для изготовления отливок общего назначения, труболитейные, предназначенные для изготовления чугунных и стальных труб, в том числе труб большого диаметра, специального назначения, предназначенные для изготовления однотипных отливок в массовом производств (гильзы двигателей внутреннего сгорания, биметаллические отливки и т. д.), а также валков прокатных станов и бумагоделательных машин. К последнему типу можно отнести и многошпиндельные машины для изготовления мелких отливок из цветных сплавов.

В зависимости от расположения в пространстве оси вращения изложницы различают машины с горизонтальной, вертикальной и наклонной осью вращения. В зависимости от конструктивного исполнения различают шпиндельные, роликовые машины и центробежные столы.

При получении отливок со свободной параболической поверхностью при вращении формы вокруг вертикальной оси расплав из ковша 1 заливают в форму 2, закрепленную на шпинделе 3, приводимом во вращение электродвигателем 4. Расплав 5 под действием центробежных и гравитационных сил распределяется по стенкам формы 2 и затвердевает, после этого вращение формы прекращают и извлекают из нее затвердевшую отливку 6.

Рис. 1 Схема получения отливки при вращении формы вокруг вертикальной оси:

1- ковш

2- форма

3- шпиндель

4- электродвигатель

5- расплав

6- отливка

Частота вращения изложницы при центробежном литье составляет 150—1200 об/мин. Изложницы перед заливкой нагревают до температуры 150—200 °С. Температуру заливки сплавов назначают на 100—150 °С выше температуры ликвидуса.

Рис. 2 Шпиндельная машина для отливок общего назначения:

1- желоб

2- крышка

3- защитный кожух

4- форма

5- система охлаждения

6- шпиндель

7- шкив

8- станина

9- бетонное основание

10- электродвигатель

11- клиноременная передача

Для изготовления втулки выбираем центробежное литье, так как его использование позволит уменьшить расход металла, получить более плотную отливку и увеличивает выход годного литья по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы. Наружная поверхность втулки имеет форму уступов, поэтому будем использовать две полуматрицы.

Определение режимов литья

Назначаем припуски на механическую обработку отливки. Для верхний частей отливки припуск значительно выше, чем на боковых или нижних частей. В соответствии с габаритными размерами отливки назначаем припуск на верх — 3 мм, на бок и низ — 2.5 мм.

Рис. 3 Расположение припусков на механическую обработку заготовки

Расчет массы изделия:

металл литье отливка форма

Расчет массы заливаемого металла:

Расчет оптимальной скорости вращения изложницы для тонкостенных отливок при центробежном литье:

• n — число оборотов изложницы, об/мин;
• плотность заливаемого сплава, г/см ³ ;

• R — наружный радиус отливки, см;
• а — толщина стенки отливки, см;
• Механическая обработка заготовки.

Механическая обработка — обработка заготовки из различных материалов при помощи механического воздействия различной природы с целью создания по заданным формам и размерам изделия или заготовки для последующих технологических операций.

Для получения рассматриваемой втулки необходимо заготовку, полученную при помощи центробежного литья, обработать резанием на токарном станке.

Обработка резанием, осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности.

Виды резания:

• наружные цилиндрические поверхности — точение, шлифование, притирка, обкатывание, суперфиниширование;
• внутренние цилиндрические поверхности — растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, притирка, хонингование, долбление;
• плоскости — строгание, фрезерование, шлифование.

При обработке резанием механическая обработка также разделяется по чистоте обработанной поверхности:

• Черновая обработка
• Получерновая обработка
• Чистовая обработка
• Получистовая обработка
• Суперчистовая обработка

Рассверливание отверстий позволяет получить более точные отверстия и уменьшить увод сверла от оси детали. При сверлении отверстий большого диаметра (свыше 25-30 мм) усилие подачи может оказаться чрезмерно большим. Поэтому в таких случаях сверление производят в несколько приемов, т. е. отверстие рассверливают. Иногда при работе такими сверлами мощность станка может оказаться недостаточной. В таких случаях образование отверстий производится последовательно двумя сверлами разных диаметров, соотношение которых должно быть таким, чтобы диаметр первого сверла был больше длины поперечной кромки второго сверла. При этом условии поперечная кромка второго сверла не участвует в резании, вследствие чего значительно уменьшается усилие, необходимое для осуществления подачи, и, что очень важно, уменьшается увод сверла в сторону от оси обрабатываемого отверстия. На практике принято диаметр первого сверла брать равным примерно половине второго, что обеспечивает благоприятные условия износа сверла и равномерное распределение силы подачи при работе обоих сверл. Режимы резания при рассверливании отверстий те же, что и при сверлении.

Шлифование — совокупность видов абразивной обработки материалов как чистовая и отделочная операция.

Шлифование используется для обработки и сглаживания поверхности твёрдых и хрупких материалов. Для этого употребляют твёрдый зернистый песок или более твёрдый наждак, насыпают его на твёрдую поверхность и трут об неё обрабатываемый предмет. Угловатые зерна, катаясь между обеими поверхностями, производят большое число ударов, от которых разрушаются понемногу выдающиеся места этих поверхностей, и округляются и распадаются на части сами шлифующие зерна. Если же одна из поверхностей мягкая, зерна в неё вдавливаются, остаются неподвижными, и производят на второй поверхности ряд параллельных царапин; в первом случае получается матовая поверхность, покрытая равномерными ямками, а во втором — так называемый «штрих», сообщающий поверхности блеск, переходящий в полировку, когда штрих так мелок, что становится незаметным для глаза. Так, при шлифовке двух медных пластинок одной об другую с наждаком, обе получаются матовыми, а тот же наждак, будучи наклеен на поверхность бумаги, сообщит при трении об латунную поверхность блеск.

Хрупкое, твёрдое стекло стирается больше мягкой и упругой металлической пластинки, а порошок алмаза может стирать поверхность самого алмаза и куски кварца можно обрабатывать на точиле из песчаника. Ямки, производимые зёрнами наждака, тем мельче, чем мельче сами эти зерна; поэтому шлифование можно получать наиболее точно обработанные поверхности, как это делают при шлифовании оптических стекол.

Для обработки заданной втулки используем Токарно-винторезный станок ТВ-9, предназначенный для выполнения всех видов токарных работ в центрах, в патроне, в цанге, для нарезания резьбы.

Станок обеспечивает высокое качество обработанных поверхностей по форме и шероховатости. При обработке материала сталь 45 с использованием алмазных резцов при проведении отделочных операций достигается шероховатость поверхности Ra не более 0,2 мкм.

Рациональная компоновка станка, высокая надежность его узлов, оптимальное расположение органов управления делает станок удобным в эксплуатации и обслуживании. В опорах шпинделя станка установлены прецизионные радиально-упорные шарикоподшипники, что в сочетании с жесткой конструкцией основных узлов обеспечивает высокую точность обработки. Станок комплектуется различными принадлежностями и приспособлениями, позволяющими расширить его технологические возможности.

Токарно-винторезный станок ТВ-9 изготавливается класса точности Н.

Технические характеристики токарно-винторезного станка ТВ-9

Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемый: — над станиной, мм — над суппортом, мм	220 100
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм	510
Высота центров, мм	120
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм	18
Центр в шпинделе Морзе	3
Значение шага обрабатываемых метрических резьб, мм	0,8 &plusm; 2,5
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин	60/105/185/315/555/975
Электродвигатель, кВт/В	1,1/380
Значение продольных рабочих подач суппорта, мм/об	0,04 ± 0,31
Радиальное биение шпинделя (для класса Н), мкм	10
Осевое биение шпинделя (для класса Н), мкм	10
Допуск круглости обработанного изделия (для класса Н), мкм	16
Габаритные размеры станка, мм, не более	1350 х 620 х 680
Масса станка, кг, не более	230 ± 5%

Определение режимов резания

Определим режимы резания для черновой обработки отверстия втулки. В качестве черновой обработки используем рассверливание.

а) Выбор сверла и его геометрических параметров.

Рис. 4 Спиральное сверло и его элементы

Принимаем сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком [6].

Основные размеры по ГОСТ 886-77: d=1.0-20 мм, L=56-254 мм, l=33-166 мм.

б) Назначаем режимы резания.

Определяем наибольшую глубину резания:

Назначаем подачу

s _o =0.6 об/мин [7, стр. 27]

Скорость резания:

V=V _табл К₁ К₂ К₃ , где

К ₁ -коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К ₂ -от стойкости и марки твердого сплава

К ₃ -от вида обработки

V _табл =72 м/мин [7, стр. 30]

К ₁ =0,7

К ₂ =0,8

К ₃ =1

V=72*0.7*0.8*1=40.32 м/мин

Расчет числа оборотов шпинделя:

d — диаметр заготовки, мм

мин ^-1

Принимаем n=70 мин ^-1

Определяем действительную скорость резания:

где n-частота вращения шпинделя по паспорту станка.

Термообработка

Подшипниковая втулка испытывает высокие статические и динамические нагрузки в процессе эксплуатации, поэтому для повышения ее прочности проводим термообработку, состоящую из отжига, закалки и отпуска.

Графитизирующий отжиг применяют также для устранения отбела отливок из серого чугуна, возникающего при литье в металлические формы, в связи с чем повышается хрупкость и резко снижается обрабатываемость. При проведении данного отжига отливки нагревают до 850-950 ^о С в течение 2-х—3-х часов (первая стадия графитизации) и охлаждают на воздухе до температуры 20^о С или проводят вторую стадию графитизации (от 2-х до 6-ти часов).

Быстрый распад цементита объясняется повышенным содержанием в серых чугунах кремния (1.5-3%).

В результате отжига устраняется отбел и структура становится перлитной, феррито-перлитной или ферритной.

При объёмной непрерывной закалке чугун нагревают под закалку (медленно для отливок сложной конфигурации) до температуры на 40 — 60 ^о С выше интервала превращения (обычно до 850 — 930^о С) с получением структуры аустенит и графит. Затем дают выдержку для прогрева и насыщения аустенита углеродом; выдержка тем длиннее, чем больше феррита и меньше перлита, например, 10 — 15 мин для перлитных чугунов и до 1,5 — 2 часа для ферритных чугунов. Отливки охлаждают в воде (простой конфигурации) или в масле (сложной конфигурации).

После закалки от оптимальной температуры и выдержки, обеспечивающей достаточное растворение углерода в аустените, в ферритном чугуне получается мартенситная структура с максимальной твёрдостью HRC 55 -60. В чугунах высокопрочных, аустенит которых обладает пониженной критической скоростью закалки, твёрдость после закалки достигает HRC 60 -62. Прочность после закалки понижается. Прокаливаемость высокопрочного чугуна выше прокаливаемости серого чугуна. После закалки чугун подвергают низкому отпуску для снятия части внутренних напряжений или высокому отпуску с получением сорбитной или троостосорбитной структуры. Отпуск производится после закалки в зависимости от требований, предъявляемых к детали. Детали, работающие на истирание, подвергают низкому отпуску (t = 200—250° С), а не работающие на истирание — высокому отпуску (t = 500—600° С).

Маршрутная карта на изготовление детали

Содержание или наименование операции	Станок, оборудование	Оснастка
Литье: -заливка жидкого металла во вращающуюся изложницу -извлечение затвердевшей отливки	Центробежная машина для получения отливок общего назначения	Вращающаяся металлическая форма с двумя разъемными полуматрицами
Механическая обработка: -Центрировать торец под растачивание, растачивание отверстия O182,2H7 +0,46 до O180,3H7, получение шероховатости поверхности Ra=6.3 -Обточка верхнего и нижнего торца в размер 50 -Обточка наружной поверхности O222,5 до O220,3, получение шероховатости поверхности Ra=6.3 -Шлифование наружной цилиндрической поверхности, выдерживая размер O220s6), получение шероховатости поверхности Ra=3,2 -Шлифование отверстия O180,3 до O180H7, получение шероховатости Ra=3,2	Токарно-винторезный станок ТВ-9 Токарно-винторезный станок ТВ-9 Токарно-винторезный станок ТВ-9 Полуавтомат круглошлифовальный бесцентровый, модель 3Е185ВМ Станок внутришлифовальный 3К229А	Резец с пластинами из твердого сплава Резец с пластинами из твердого сплава Резец с пластинами из твердого сплава Алмазный инструмент на органических связках Алмазные отрезные круги на металлических связках
Промывка детали	Моечная машина
Термообработка: -отжиг детали -закалить деталь до HRC 55-60 и отпустить	Плита по ГОСТ 10905-86
Проверка детали на наличие трещин и соответствие геометрических параметров чертежу	Калибр пробка O180H7 +0,35 для проверки отверстия втулки

Заключение

В данном курсовом проекте был разработан процесс изготовления детали типа «втулка» методом литья на центробежной машине для получения отливок общего назначения, с последующей механической обработкой резанием на токарно-винторезном станке ТВ-9 и шлифованием на внутришлифовальном станке.

Выбор изготовления детали центробежным литьем является оптимальным, потому что этот метод позволяет сократить расход металла и получить необходимую точность заготовки. Дальнейшая механическая обработка на винторезном токарном станке и на шлифовальном станке позволяют добиться необходимой точности поверхности детали.

Список используемой литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovaya/vtulka-seryiy-chugun/

1. ГОСТ 1412-79 «Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки.»

2. Дальский А.М., Арутюнова И.А. и др. «Технология конструкционных материалов: Учебник для машиностроительных специальностей вузов» М: Машиностроение, 1985 г.

3. Арзамасов Б.Н. «Материаловедение», М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2003 г.

4. Кайнова В.Н., Лебедев Г.И., Гребнева Т.Н. «Нормирование точности изделий машиностроения», Н.Новгород, 2007 г.

5. Дальский А.М. «Справочник технолога-машиностроителя. Том 2», М. Изд-во «Машиностроение», 2001 г.

6. Ванин В.А., Преображенский А.Н., Фидаров В.Х. «Разработка технологических процессов изготовления деталей в машиностроении», Тамбов, 2007

7. Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов». Справочник. М., «Машиностроение», 1972