Организация производства на предприятиях отрасли

метки: Производство, Организация, Предприятие, Отрасль, Количество, Боков, Набор, Формула

Целью курсового проекта является изучение организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающем предприятии. Реализация курсового проекта способствует лучшему усвоению теоретического материала, закреплению практических навыков расчета производственных мощностей, нормативам планирования типа серийного производства и разработке оперативного производственного плана.

В соответствии с вариантом задания (вариант 46) необходимо рассчитать производственные мощность лесопильного цеха по производству пиломатериалов, средний выход продукции из древесного сырья и, соответственно, количество отходов. Также нужно рассчитать производственную мощность мебельного производства (наборы корпусной мебели «Камыш» и «Ока») и разработать оперативный план работы сборочно-отделочного цеха.

1. Расчет производительной программы деревообрабатывающего производства

В соответствии с вариантом задания, представленным в Приложении 1, выполняю расчеты по производству пилорамы.

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Основным оборудованием при проектировании курса являются: модульные установки и два лесопильных завода.

Производство пилорамы осуществляется с перерывами.

Плановые отключения оборудования в пределах смены не учитываются при определении фактического фонда рабочего времени, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов.

Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется в таблице 5.

Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется на основании графика проведения планово-предупредительных ремонтов (таблица 4).

План ремонта формируется исходя из указанной даты и вида последнего ремонта, в соответствии со структурой цикла ремонта этого ведущего оборудования и нормативов на межремонтные и межосмотровые периоды.

Структура ремонтного цикла технологического оборудования (категория оборудования свыше 5 тонн) КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР. Число средних ремонтов в цикле -2; число текущих ремонтов в цикле — 6; число плановых осмотров в межремонтном периоде — 2.

Продолжительность ремонтного цикла рассчитывается по формуле:

Тцр=11200*Кро*Кд,

где Кро — коэффициент ремонтных особенностей, для лесопильного производства Кро=1,0;

• Кд — коэффициент долговечности, так как год выпуска оборудования до 1988 г. Кд=1,0.

Тцр=11200*1*1=11200 ч.

Организация обслуживания производства ремонтом технологического ...

... работы является исследование организации обслуживания ремонтом технологического оборудования на предприятии. Объектом исследования является унитарное предприятие «Полимерпром». Методологической основой выполнения курсовой работы ... за его стоянием. Ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР). Системой ППР ...

Продолжительность межремонтного периода рассчитывается по формуле ( категория оборудования свыше 5 тонн):

Тмр=11200: 9=1244,44 ч. = 52 дня

Продолжительность межоперационного периода рассчитывается по формуле:

Тмс=Тмр: 3

Тмс=1244,44: 3=414,815/16 (2 смены) = 26 дней

Последний вид ремонта был КР и был произведен 9 декабря 2010 года. Каждый последующий ремонт будет проходить через каждые 52 дня (пропуская выходные и праздничные дни).

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

Тр = Нуср *Rо

где Нуср — норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час

Rо — общая ремонтосложность оборудования

Для капитального ремонта Нуср= 50 нормо-час, для среднего ремонта Нуср= 9 нормо-час, для текущего ремонта Нуср= 6 нормо-час, для планового осмотра Нуср= 0,85 нормо-час (перед внутри цикловым ремонтом) и Нуср=1,1перед капитальным ремонтом, (дано).

Для лесопильных рам, R0=19.

Тркр =50*19=950 ч.

Трср =9*19=171 ч.

Тртр =6*19=114 ч.

Трос =1,95*19= 37,05 ч.

Для ЛАПБ, R0=45.

Тркр =50*45=2250 ч.

Трср =9*45=405 ч.

Тртр =6*45=270 ч.

Трос =1,95*45= 87,75 ч.

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле:

Тпр = Нпр *Rо

где Нпр — нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

Для лесопильных рам, R0=19.

Для ЛАПБ, R0=45.

Таблица 3 — Нормы продолжительности простоев в ремонте и при техническом обслуживании

Вид работ	Норма простоя на одну условную единицу при работе оборудования
	Для лесопильных рам	Для ЛАПБ
	В 1 смену	Во 2 смену	В 1 смену	Во 2 смену
Капитальный ремонт	304	342	720	810
Средний ремонт	57	62,7	135	148,5
Текущий ремонт	38	41,8	90	99
Осмотр перед капитальным ремонтом	9,5	9,5	22,5	22,5
Плановый осмотр (полный)	7,6	7,6	18	18
Проверка точности — самостоятельная операция	3,8	3,8	9	9
Промывка точности — самостоятельная операция	3,8	3,8	9	9
Испытание электрической части — самостоятельная операция	1,9	1,9	4,5	4,5

Простой станка независимо от ремонтосложности при двух сменной работе не должен превышать:

в капитальном ремонте 480 ч

в среднем ремонте 144 ч

в текущем ремонте 96 ч

Продолжительность простоев в ремонте и обслуживании LAPB превышает допустимые значения, поэтому в расчетах мы будем использовать максимально возможные показатели.

На основании проведенных расчетов составляется план организации ремонта конкретного оборудования на планируемый 2011 год.

Таблица 4 — Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2011 г.

КР — капитальный ремонт

СР — средний ремонт

ТР — текущий ремонт

ОС — полный плановый осмотр

Таблица 5 — Баланс времени работы ведущего оборудования на 2011 год

Показатели	План на 2011 год
	Л/Р	ЛАПБ
1. Число календарных дней	365	365
2. Число нерабочих дней: Праздничные выходные капитальный ремонт текущий ремонт и осмотры	12 105 — 8	12 105 — 18
3. Эффективный фонд времени, дни	240	230
4. Сменность работы	2	2
5. Продолжительность смены, ч.	8	8
6. Количество единиц ведущего оборудования	1	1
7. Эффективный фонд времени, станко-часы	3840	3680
Всего	7520 станко-часов

Текущий ремонт и осмотры:

Для лесопильных рам,

191,9/24 = 25,89 = 8 дней

Для ЛАПБ,

444/24 = 61,31 = 18 дней

Эффективный фонд времени = число календарных дней — число нерабочих дней

Для лесопильных рам,

365-12-105-8 = 240

Для ЛАПБ,

365-12-105-18 = 230

Эффективный фонд времени (станко-часы)= эффективный фонд времени * сменность работы * продолжительность смены * количество единиц, ведущего оборудования

Для лесопильных рам,

357*2*8*1 = 3840

Для ЛАПБ,

347*2*8*1=3680

1.2 Расчет производительной мощности лесопильного цеха

Таблица 6 — Лесопильное производство

Показатели	Данные
1. количество ведущего оборудования:
— агрегатные установки	1
— лесопильные рамы	2
2. Характеристика агрегатной установки:
— скорость подачи, м/мин	24
— коэффициент использования времени установки	0,74
3. Характеристика лесопильных рам:
№1 число оборотов в минуту	320
Длина хода, мм	600
№2 число оборотов в минуту	360
4. состав сырья по сортам и диаметрам, %
d = 16 см
IC	5
ПС	13
ШС	15
d = 20 см
IC	—
ПС	—
ШС	—
d = 24 см
IC	8
ПС	8
ШС	7
d = 28 см
IC	8
ПС	10
ШС	10
d = 30 см
IC	5
ПС	4
ШС	7
5. Средняя длина бревна, м	6.0
6. Процент брусовки по объему, %	55
7. Выпуск необрезных пиломатериалов, %	21
8. Год выпуска оборудования	1983
9. Дата последнего вида ремонтных работ	9.12
10. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ	КР
11. Сменность работы	2
12. Категория ремонтосложности:
— лесопильных рам	19
— ЛАПБ	45

В лесоцехе установлено два лесопильных потока:

1 поток — на базе лесопильных рам;

2 поток — линия агрегатной переработки бревен (ЛАПБ).

Часовая производственная мощность по распиленному сырью рассчитывается по каждому потоку:

для рамного потока:

Для ЛАПБ:

Где ? — посылка (мм), в зависимости от способа распиловки и диаметра бревна.

nср — среднее число оборотов вала рамы в минуту приведенное к длине хода пильной рамки в 600 мм.

q — объем одного бревна, м3.

Kisp — коэффициент использования деревянного каркаса, равный 0,864 при модульной установке в здании.

l — длина бревна, м.

Для расчета среднего числа оборотов вала рамы необходимо все рамы привести к длине хода в 600 мм. В условиях деятельности длина хода пильной рамы составляет 600 мм, поэтому пересчитывать среднее количество оборотов вала рамы в минуту не нужно.

Nприв1 = 320, Nприв2 = 360

Среднее число оборотов вала рамы в минуту определяется по рамам, приведенным к ходу 600 мм.

Часовая производственная мощность по распиленному сырью больших размеров для рамного потока:

При d=24, способ распиловки бревен — брусовка, число пил 6.

Мчас = (36*340*0,33*60*0,864)/(1000*6) = 34,898 м/час

При d=28, способ распиловки бревен — брусовка, число пил 8.

Мчас = (32*340*0,45*60*0,864)/(1000*6) = 42,3 м/час

При d=30, способ распиловки бревен — брусовка, число пил 8.

Мчас = (30*340*0,52*60*0,864)/(1000*6) = 45,82 м/час

Часовая производственная мощность по распиленному сырью меньших размеров для ЛАПБ:

При d=16, способ распиловки бревен — вразвал, число пил 8.

Мчас = (42*0,155*60*0,864)/6 = 56,24 м/час

В зависимости от заданного процента брусовки (55%) производиться распределеие 1000 м3 по потокам и способам распиловки.

Сырье распиливаемое с брусовкой (550 м3) подается на рамный поток, а распиливаемое вразвал (450 м3) — на ЛАПБ.

Сырье больших размеров, диаметром от 24 см и до 30 см, распиливается на рамном потоке, а меньших диаметров от 16 до 20 см — распиливается на ЛАПБ, т. Е. вразвал.

Распределение 1000 м3 сырья по потокам и способам распиловки представлено в таблице 7.

Расчет необходимого количества моточасов и моточасов для распиловки сырья любого диаметра.

при распиловки вразвал (на агрегате):

при распиловки с брусовкой (на рамах):

• Где Qci — количество сырья (м3) данного диаметра сырья, распиливаемого на данном потоке;
• Мчас — часовая мощность (м3) данного диаметра сырья, распиливаемого на данном потоке.

При d=16, способ распиловки бревен — вразвал:

Тагр = 330/56,24 = 5,87 станко-часов

Итого = 5,87 станко-часов

При d=24, способ распиловки бревен — с брусовкой:

Трам = 2*230/34,898 = 13,18 рамо-часов,

При d=28, способ распиловки бревен — с брусовкой:

Трам = 2*280/42,3 = 13,24 рамо-часов,

При d=30, способ распиловки бревен — с брусовкой:

Трам = 2*160/45,82 = 6,98 рамо-часов,

Итого = 33,4 рамо-часов

Общее количество времени для распиловки 1000 м3 сырья определяется по формулам:

Годовая мощность лесоцеха по распиленному сырью определяется по формуле:

Где Tef — годовой эффективный фонд наработки оборудования, моточасов станка.

Ку — коэффициент, учитывающий условия работа; Ку = 0,9.Таблица 8 — Расчет мощности лесопильного цеха по сырью

Состав сырья по диаметрам	Распределение 1000 м3 сырья по потокам и способам распиловки	Объем одного бревна, м3	Посылка (мм) при распиловке с брусовкой	Часовая мощность, м3	Потребное количество станкочасов для распиловки 1000 м3 сырья.
диаметр, см	% к итогу	м3	вразвал (на ЛАПБ)	с брусовкой (на рамах)			вразвал (на ЛАПБ)	с брусовкой (на рамах)	вразвал (на ЛАПБ)	с брусовкой (на рамах)	всего
16	33	330	330	—	0,155	—	56,24	—	5,87	—	5,87
24	23	230	120	110	0,33	36	—	34,898	—	13,18	13,18
28	28	280	—	280	0,45	32	—	42,3	—	13,24	13,24
30	16	160	—	160	0,52	30	—	45,82	—	6,98	6,98
Итого	100	1000	450	550	—	—	—	—	5,87	33,4	39,27

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Расчет среднего выхода пилопродукции и норма расхода сырья на 1 м3 пиломатериалов представлен в таблице 9.

Производство пиломатериалов заданного состава из сырья заданного состава определяется умножением количества сырья заданной марки и диаметра на стандарт.

Выход пиломатериалов нулевого сорта из бревен первого сорта диаметра 14-24 см равен:

(5+8)*7,6/100 = 0,988

При распиловке необрезных досок полезный выход и сырье увеличиваются на 0,15% на каждый процент. По заданию выпуск необреных пиломатериалов составляет 21%, соответственно процент полезного выхода досок увеличивается на 21*0,15 = 3,15 % и составит 60,88+3,15 = 64,03%, в том числе: необрезных досок (63,683+3,15)*0,21 = 14,035 % , обрезных — (64,03-14,035) = 49,995 %; коротких — 0,827 %, обапола — 1,976 %.

Распределение общего производства всех пиломатериалов, а также фасонных и необрезных досок по качеству производится пропорционально вариациям конечных производств.

Выход пиломатериалов нулевого сорта с учетом выпиловки необрезных досок измениться и составит не 5,012, а новую величину равную 64,03/60,88*5,012 = 5,271 % и так далее по всем сортам пиломатериалов.

Выход обрезных досок нулевого сорта составит:

49,995/60,88*5,012 = 4,116 %

Выход необрезных досок определяется по разности:

5,271-4,116 = 1,155 %

Норма расхода сырья на 1 м3 пиломатериалов равна 100/66,833 = 1,496

Таблица 9-Расчет среднего выхода пилопродукции и норма расхода сырья на 1 м3 пиломатериалов

Диаметр бревен, см. Другие показатели	Состав сырья по плану	Нормативы выхода пилопродукции по сортам, % от сырья	Расчет полезного выхода пилопродукции из сырья, принятого в плане состава, % от сырья
	Сорт	Количество, %	Сорт	Короткие	Обапол	Сорт	Итого досок	Короткие	Обапол	Всего
			0	1	2	3	4			0	1	2	3	4
14-24	1	13	7,6	16,8	17,2	14,1	8,1	0,8	1,8	0,988	2,184	2,236	1,833	1,053	8,294	0,104	0,234	8,632
	2	21	2,9	10,6	14	22,1	11,2	0,8	1,9	0,609	2,226	2,94	4,641	2,352	12,768	0,168	0,399	13,335
	3	22	1,2	5,3	7,6	30,8	15	0,6	1,8	0,264	1,166	1,672	6,776	3,3	13,178	0,132	0,396	13,706
26 и выше	1	13	15,4	14,9	9,6	11,7	9,4	1	2,3	2,002	1,937	1,248	1,521	1,222	7,93	0,13	0,299	8,359
	2	14	5,9	12	11,6	17,6	13,2	1	2,2	0,826	1,68	1,624	2,464	1,848	8,442	0,14	0,308	8,89
	3	17	1,9	7	10,4	24	17,1	0,9	2	0,323	1,19	1,768	4,08	2,907	10,268	0,153	0,34	10,761
Итого	—	—	—	—	—	—	—	—	—	5,012	10,383	11,488	21,315	12,682	60,88	0,827	1,976	63,683
Увеличение выхода за счет необрезных досок	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	3,15	—	—	3,15
Всего	—	—	—	—	—	—	—	—	—	5,271	10,920	12,082	22,418	13,338	64,03	0,827	1,976	66,833
В том числе обрезные	—	—	—	—	—	—	—	—	—	4,116	8,527	9,434	17,504	10,415	49,995	0,827	1,976	52,798
В том числе необрезные	—	—	—	—	—	—	—	—	—	1,155	2,394	2,648	4,914	2,924	14,035	—	—	14,035
Нома расхода сырья на 1 м3 пиломатериалов	1,496

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Исходные данные:

• объем распиливаемого сырья (таблица 6), формула:
• отходы и потери древесины

Количество отходов (м3) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья.

В качестве топлива следует использовать все опилки, стружку и кору. А остальные как деловые для изготовления технологической щепы.

В таблице перечислены все возможные виды отходов, характерные для данного вида производства.

Интегральный коэффициент использования сырья равен отношению разницы между общим объемом сырья и безвозвратными потерями и общим объемом сырья.

КК.И.С.= 172338,27-(8616,91+1878,83)/ 172338,27= 0,939

Таблица 10 — Использование сырья в деревообрабатывающем цехе

Показатели	Количество
	%	м3
1. Общий объем сырья	100	172338,27
2. Выход продукции из сырья	66,83	115173,67
3. Отходы, всего	33,17	57164,61
В том числе:
3.1 Топливные
Опилки	10	17233,83
3.2 Деловые:	18,17	31313,86
Горбыли	4,67	8048,20
Рейки	12,5	21542,28
Вырезки и торцы	1	1723,38
3.3 Безвозвратные потери:
Усушки и потери	5	8616,91
ВСЕГО	33,17	57164,61
4. Выпуск технологической щепы (85 % от количества деловых отходов)	85	26616,78
5. Отходы и потери при выпуске тех.щепы:
Топливные (10% от деловых отходов)	10	3131,39
Бевозвратные потери (5% от деловых отходов)	5	1878,83
6. Забалансовые отходы (топливные) — кора	6	10340,30
7. Всего отходов	54,17	72515,12
В том числе топливных	16	30705,51
8. Коэффициент комплексного использования сырья		0,94

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

Количество рубильных машин определяется исходя из количества отходов компании и годовой производительности рубильной машины.

Для определения годовой мощности рубительной машины принят эффективный годовой почасовой фонд, рассчитанный на одну смену и одно оборудование, и в нашем случае он равен 1920 моточасам. Требуемое количество измельчителей устанавливается в зависимости от количества отходов компании и годовой производительности измельчителя. Допустимая перегрузка 10-12%.

Количество деловых отходов — 31313,86м3.

Примем часовую производительность рубительной машины равной 10 м3/ч.

• 1 МР-10 в 2 смены

Примем часовую производительность рубительной машины равной 5 м3/ч.

• 2 МР-5 в 2 смены

Таким образом, нам потребуется 1 рубительная машины с часовой производительностью 10 м3/ч., либо 2 рубительных машины с часовой производительностью 5 м3/ч, работающие в 2 смены.

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

В таблице 11 показаны результаты расчета часового фонда для работы с 5-дневной рабочей неделей, 2-сменным режимом работы и номинальной продолжительностью смены 8 часов.

Количество календарных дней и праздничных дней принимается по календарю соответствующего года. Количество выходных дней исчисляется исходя из установленной законом 40-часовой рабочей недели.

Фактический фонд часов для необорудованных рабочих станций, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду часов в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количеству смен.

Оборудованные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени для технически неизбежных остановок — плановых ремонтов и обслуживания оборудования.

Количество дней на плановые ремонты принимается в размере 5-8% от номинального временного фонда.

Внутрисменные потери времени принимаю в размере 0,2 часа.

Следовательно, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле:

где Уос, Ун — удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, % (70% и 80%)

Tefos, Tefn — эффективный фонд времени для технически оснащенного и необорудованного рабочего места.

Эффективный фонд времени технически оснащенных рабочих мест:

Тэфос = (Тн-Тпр)*(Тсм-Тпот)*2 = (248-12,4)*(8-0,2)*2 = 3675,36 станко-часов.

Эффективный фонд времени технически не оснащенных рабочих мест:

Тэфн = Тн* Тсм*2 = 248*8*2 = 3968 станко-часов.

Эффективный фонд времени единицы оборудования технически оснащенных рабочих мест:

Тэфедобос = Уос* Тэфос/100 = 70*3675,36/100 = 2572,75 станко-часов.

Эффективный фонд времени единицы оборудования технически не оснащенных рабочих мест:

Тэфедобн = Ун* Тэфн/100 = 30*3968/100 = 1190,4 станко-часов.

станко-часов.

Таблица 11 — Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2011 год

Показатели	Не оснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
1. Календарный фонд времени, дней	365	365
2. Нерабочие дни, всего	117	117
В том числе: праздничные	12	12
выходные	105	105
3. Номинальный фонд времени, дней	248	248
4. Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда)	—	12,4
5. Эффективный фонд времени, дней	248	236
6. Номинальная продолжительность смены, ч.	8	8
7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч.	—	0,2
8. Средняя продолжительность смены, ч.	8	7,8
9. Количество смен	2	2
10. Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч.	3968	3675,36

Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч. = Эффективный фонд времени * Средняя продолжительность смены * Количество смен

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведется по отделам: заготовочно-машинный и сборочно-отделочный.

Поэтому сложность обработки продукта в часах технологического времени для каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени на все операции в процессе.

где n — количество операций

tTBj — нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям.

tTBj («Ока»)= 46,575 станко-часов

tTBj («Камыш»)= 58,364 станко-часов

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовикам производства по формуле:

где Квн — коэффициент выполнения норм выработки, по заданию — 1,14.

«Ока»: «Камыш»:

станко-часовстанко-часов

При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия (набора):

где tni — прогрессивная трудоемкость i-го изделия

Yi — удельный вес i-го изделия в общем выпуске

m — число наименований изделий (наборов)

Yi («Ока») = 45 %

Yi («Камыш») = 55 %

станко-часов

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади рабочего места устанавливаются по мебельным группам: гардеробная и мягкая. Набор корпусной мебели: «Ока»; набор мягкой мебели «Камыш».

Средняя норма площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска:

где Нi — норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м2

Yi — удельный вес данной группы мебели в общем объеме выпуска, %.

Yi («Ока») = 45 % (по условию задачи)

Yi («Камыш») = 55 % (по условию задачи)

Нi («Ока») = 45 м2; Нi («Камыш») = 39 м2

«Ока»: «Камыш»:

м2 м2

Нср =20,25+18,15 = 38,4 м2

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают

где П — производственная площадь всех мебельных цехов по паспорту предприятия, м2

Нср — средняя норма площади на одно рабочее место, м2

Тэфср — средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч

tny — средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

П = 5000 м2 (по условию задачи)

Нср = 38,4 м2

Тэфер = 3763,15 станко-часов.

tny = 53,06 станко-часов

наборов

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных единицах (изделиях, наборах).

Мощность по каждому виду изделия Мi рассчитывается по формуле

Мi = Мус*Уi / 100

Yi («Ока») = 45 % (по условию задачи)

Yi («Камыш») = 55 % (по условию задачи)

Мi («Ока») = 9234,7*45/100 = 4155,62 наборов

Мi («Камыш») = 9234,7*55/100 = 5079,09 наборов

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Результаты расчетов оформляются в таблице 12.

Исходные данные:

• норма расхода сырья на один набор:

норма расхода пиломатериалов хвойных необрезных на изготовление наборов :

«Ока» = 0,61 м3, «Камыш» = 0,276 м3.

• производственная мощность по выпуску наборов мебели

Мi («Ока») = 4155,62 наборов

Мi («Камыш») = 5079,09 наборов

• данные об использовании сырья в мебельном производстве (приложение 19)

Расход сырья на годовой выпуск (м3) определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расхода сырья на один набор.

Выход деловых отходов, топливных и безвозвратных потерь (м3) определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле

где Qс — общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м3

Qбп — количество безвозвратных потерь, м3

Таблица 12 — Использования сырья в мебельном производстве

Виды сырья	Норма м3 на один набор	Расход сырья на годовой выпуск, м3	Выход отходов от исходного сырья, %	Количество отходов и потерь, м3
	Набор «Ока»	Набор «Камыш»	Набор «Ока» 4155 шт.	Набор «Камыш» 5079 шт.	Всего	деловые	топливные	потери	деловые	топливные	потери
Пиломатериалы хвойные необрезные, м3	0,61	0,276	2534,55	1401,80	3936,35	5	57,2	1,8	196,82	2251,59	70,85
Пиломатериалы твердых лиственных пород, м3	0,117	0,016	486,14	81,26	567,40	3	57,2	10,8	17,02	324,55	61,28
Плита древесностружечная, м3	0,123		511,07		511,07	3	22	2	15,33	112,43	10,22
Плита древесноволокнистая, м3	0,051		211,91		211,91	2	14	4	4,24	29,67	8,48
Шпон строганный, лущенный, м3	0,138		573,39		573,39	1	42,5	21,5	5,73	243,69	123,28
Фанера клееная, м3	0,519	0,035	2156,45	177,77	2334,21	2	15	6	46,68	350,13	140,05
Итого	1,558	0,327	6473,49	1660,83	8134,32	16,00	207,90	46,10	285,83	3312,07	414,16

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Исходные данные:

• потребность необрезных хвойных и березовых пиломатериалов для изготовления мебели (таблица 12)
• продолжительность сушки пиломатериалов, оборота камеры (приложение 20).

• коэффициент пересчета и коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами (приложение 20) .

Назначение работы сушилки задается в обычном пиломатериале. В качестве условных приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% до конечной 12%.

Из таблицы 12 известно, что потребность в необрезных хвойных пиломатериалах составляет 3936,35 м3, тогда задание на сушку в условиях пиломатериалах будет равно:

3936,35*2,97*0,0929/0,237 = 4582,66 усл. м3

где 2,97 — продолжительность оборота камеры

0,0929 — коэффициент пересчета

0,237 — коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами.

Аналогично для березовых пиломатериалов:

567,40*4,12*0,0929/0,237 = 916,33 усл. м3

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл.м3. она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.

Расчет необходимого количества сушильных камер производится путем деления программы сушки в условных единицах на годовую производительность камеры. Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%.

Количество камер=5498,99:1886 = 2,92 = 3 камеры

Процент загрузки камер:

Полученные результаты сводим в таблицу 13.

Таблица 13 — Расчет программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы	Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3	Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл. м3	Годовая произв-ть сушильной камеры, усл. м3	Необходимое количество камер	Процент загрузки камер
	На изготовление набора №1	На изготовление набора №2	Всего	На изготовление набора №1	На изготовление набора №2	Всего
Хвойные необрезные	2534,55	1401,80	3936,35	2950,70	1631,96	4582,66	—	—	—
Березовые необрезные	486,14	81,26	567,40	785,10	131,23	916,33	—	—	—
Итого	3020,69	1483,06	4503,75	3735,80	1763,19	5498,99	1886	3	102,74

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Исходные данные для расчета таблицы 14:

• выпуск продукции (объем работ), количество наборов мебели
• нормы расхода пара и электроэнергии.

Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ (количество продукции).

Для упрощения предполагается, что нормы потребления для всей мебельной продукции одинаковы.

Предполагается, что расходы и потери на самообслуживание составляют 5% от требуемой нетто.

Таблица 14 — расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия

Назначение расхода пара и эл.энергии	Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3, тыс.м2, шт	Расчет потребного количества пара	Расчет потребного количества эл.энергии
		норма расхода, Гкал	общая потребность, Гкал	норма расхода, кВтч	общая потребность, тыс.кВтч
На технологические нужды: Отопление бассейна. Объем сырья, м3	172338,2736	0,04	6893,53094	4	689,353
Сушка пиломатериалов, усл.м3	5498,99	0,5	2749,495	30,5	167,719
Распиловка бревен, м3	172338,2736			11	1895,72
Технологическая щепа, м3	26616,78			7	186,317
Мебель шт, наборов: корпуская
Загот. маш. цех	4155	0,32	1329,6	23,8	98,889
Сбор. отдел. цех	4155	0,32	1329,6	23,8	98,889
Мебель шт, наборов: мягкая
Загот. маш. цех	5079	0,03	152,37	11,2	56,8848
Сбор. отдел. цех	5079	0,03	152,37	11,2	56,8848
Итого			12606,9659		3250,66
Прочие нужды		5%	630,3482972	15%	487,5988
Всего (нетто)			13237,31424		3738,257
Расходы на самообслуживание и потери		5%	661,865712	5%	186,9129
Всего (брутто)			13899,17995		3925,17

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитывается годовой объем работы паросилового цеха (таблица 15).

Исходные данные:

• теплотворные коэффициенты
• количество топливных отходов — таблицы 10 и 12.

Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворной способности на количество природного топлива.

Таблица 15 — Расчет годового объема работы паросилового цеха

Вид топлива	Теплотворный коэффициент	Количество топлива
		натурального, м3	условного, т
Отходы лесопильного цеха	0,11	17233,83	1895,72
Кора	0,1	10340,30	1034,02964
Отходы при выработке технологической щепы	0,12	3131,39	375,766372
Отходы мебельного производства	0,12	3312,07	397,4484
ИТОГО	—	—	3702,94

План по выработке пара определяется делением общего количества условного топлива на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара = 0,25 т.

Количество условного топлива из отходов собственного производства составляет 3702,94 т. Потребность пара на нужды предприятия 13899,179 Гкал.

План по выработке пара:

3702,94 /0,25=14811,76 Гкал

План по производству пара больше, чем потребность предприятия, поэтому закупать топливо со стороны нет необходимости.

Определим количество пара на реализацию:

14811,76 — 13899,179 = 912,58Гкал = 228,145 т.

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

План работы сборочно-отделочного цеха разработан на примере боковых панелей корпусной мебели с учетом их комплектности в целом.

Оперативные планы по отделениям составляются в и последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделка отделки — завершающий этап технологического процесса мебельного производства, на котором производится готовая продукция.

Распределение годового объема производства корпусной мебели по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.

Таблица 16 — График работы отделочного отделения на 2011 год

Период	Число дней	Период	Число дней
Год	236	Год	236
I квартал	55	III квартал	54
Январь	15	Июль	9
Февраль	19	Август	23
Март	21	Сентябрь	22
II квартал	63	IV квартал	64
Апрель	21	Октябрь	21
Май	20	Ноябрь	21
Июнь	22	Декабрь	22

График работы учитывает выходные, праздничные дни и простои при плановых ремонтах при расчете фактического почасового фонда.

Таблица 17 — План выпуска боковых щитов мебели на 2011 год

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт.комплектов	Распределение по кварталам
		I	II	III	IV
«Ока»	4155	968	1109	951	1127
«Камыш»	5079	1184	1356	1162	1377

Таблица 18 — Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	I квартал, шт. комплектов	Распределение по месяцам
		Январь	Февраль	Март
«Ока»	968	264	334	370
«Камыш»	1184	323	409	452

Таблица 19 — План выпуска боковых щитов на месяц:

а) январь по неделям

Наименование набора мебели	План на день, шт. компл.	План на месяц, шт.компл.	В том числе по неделям
			1	2	3	4	5
«Ока»	18	264	0	70	88	88	18
«Камыш»	22	323	0	86	108	108	22

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт.комплектов

Наименование набора мебели	План на месяц	План на день	Рабочие дни
			11	12	13	14	17	18	19	20	21	24	25	26	27	28	31
«Ока»	264	18	8	10	12	12	14	14	18	18	20	20	22	22	24	24	26
«Камыш»	323	22	10	10	14	14	16	18	20	22	24	26	28	30	30	30	31

4.2 Расчет размера партий деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле

где Q1 и Q2 годовая производительная программа по выпуску изделий корпусной мебели

Д — количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

= 40 комплектов

40*8 = 320 боковых щитов

Предполагается, что стоимость запущенной партии запчастей серии n0 равна 5-дневному требованию для выпуска серии, чтобы можно было произвести замену оборудования в часы закрытия.

nо= ng*5=40*5= 200 комплектов

Величина запускаемой партии на первую операцию ng принимается равной полусменному заданию (для построения маршрутной схемы).

Поскольку мебельное производство работает в две смены, то

ng = Ncg : 4

где ng — полусменное задание на запуск, шт. деталей.

ng = 40/4 = 10 шт. деталей

10*8 = 80 боковых щитов — полусменное задание

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляются в таблицу 20.

Количество машинных часов, необходимых для графика производства деталей в месяц, рассчитывается путем умножения нормы времени на производственный график для данного мебельного гарнитура.

Всего затраты станко-часов на оба набора определяем суммированием. Количество машино-часов с учетом превышения нормативов определяется путем деления затрат в машино-часах для всей программы на коэффициент соответствия нормативов выработки.

Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места (таблица 11).

Загрузка оборудования не должна быть выше 100%. Для этого увеличивают количество станков.

Процент использования оборудования определяется путем деления общего количества требуемых машино-часов с учетом соблюдения нормативных требований на фактическое время работы всех станков.

Процент использования оборудования для каждого отдела и для всего цеха определяется как средневзвешенное значение.

Таблица 20 — Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудования по отделениям	Набор корпусной мебели «Ока»	Всего станко-часов на программу	Всего станко-часов на программу с учётом перевыполнения норм	Необходимое количество станков	Принимаемое количество станков	Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы	Процент загрузки оборудования
	Станко-часов на набор	Итого станок-часов на программу
Фрезерные	1,03	4 280	4 280	4 879	1,33	2	7 351	66
Вертикально сверлильные	1,86	7 728	7 728	8 810	2,40	3	11 026	80
Горизонтально-сверлильные многошпиндельные	0,716	2 975	2 975	3 391	0,92	1	3 675	92
Горизонтально-сверлильные одношпиндельные	0	0	0	0	0,00	0	0	0
Ленточные ШЛПС	1,58	6 565	6 565	7 484	2,04	2	7 351	102
Ленточно-шлифовальные	5,55	23 060	23 060	26 289	7,15	8	29 403	89
Фуговальные	0	0	0	0	0,00	0	0	0
Круглопалочные	0,58	2 410	2 410	2 747	0,75	1	3 675	75
Пневмоваймы	8,05	33 448	33 448	38 130	10,37	10	36 754	104
Фрезерно-копировальные	0	0	0	0	0,00	0	0	0
Итого		80 466	80 466	91 731	24,96	27	99234,72	92
Б. Отделочные отделения
Лаконаливная машина	2,09	8 684	8 684	9 900	2,69	3	11 026	90
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам	3,185	13 234	13 234	15 086	4,10	5	18 377	82
Полировальный двухбарабанный	1,13	4 695	4 695	5 352	1,46	2	7 351	73
Лаконаливная машина для полиэфира	0,16	665	665	758	0,21	1	3 675	21
Пульверизационная кабина	1,15	4 778	4 778	5 447	1,48	2	7 351	74
Полировальный станок	0,58	2 410	2 410	2 747	0,75	1	3 675	75
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру	2,69	11 177	11 177	12 742	3,47	4	14 701	87
Итого		45 643	45 643	52 033	14,16	18	66156,48	79
Всего		126 108	126 108	143 764	39,12	45,00	165 391,20	87

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Тц=(Тосн+Тмо)*Креж,

где Тосн — длительность основных технологических операций, час;

• Тмо — время межоперационных перерывов, час;
• Креж — коэффициент режима.

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитывается для каждого отделения по формуле:

Тосн=n0*n0-p)*tм,

где n0 — размер партий, шт. компл.;

• tоп — операционный цикл по каждой конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч.;
• m — количество операций (7 и 7);
• р — размер передаточной партии, шт.компл.

tм — длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.

Время межоперационных перерывов определяется по формуле:

Тмо=1,2*Тосн*(1-Кпар),

где Кпар — коэффициент параллельности процесса.

Кпар=,

где tпос — длительность последней операции, ч.

Производственный цикл в часах конвертируется в дни путем деления часовой продолжительности на 24 часа.

Сборочное отделение:

Тосн= n0*n0-p)*tм = 200*3,845-571,4 = 197,6

Кпар= = = 0,892

Тмо=1,2*Тосн*(1-Кпар) = 1,2*197,6*(1-0,892) =25,601 ч.

Тц=(Тосн+Тмо)*Креж = (197,6+25,601)*2,1= 468,72 ч.

Тц=468,72/24= 19,53 дней.

Отделочное отделение:

Тосн= n0*n0-p)*tм=200*3,409-460,9 = 220,9 ч.

Кпар= == 0,817

Тмо=1,2*Тосн*(1-Кпар)=1,2*220,9*(1-0,817) = 48,51 ч.

Тц=(Тосн+Тмо)*Креж=(220,9+48,51)*2,1 = 565,761 ч.

Тц=565,761/24= 23,573 дней.

Расчет оформляется в таблице 21.

Таблица 21 — Расчет времени основных технологических операций

Номер опреции	t шт, ч	Принятое число рабочих мест	Операционный цикл t оп, ч	tм, ч	Передаточная партия, шт. комплектов	n0-p, шт. комплектов	tм(n0-p),ч
Сборочное отделение
1	1,03	2	0,452	0,452	3	196,7	89,0
2	1,86	3	0,544	0,544	10	190,0	103,3
3	0,716	1	0,628	0,628	5	195,0	135,1
4	1,58	2	0,693	0,609	1,3	198,8	137,9
5	5,55	8	0,609	0,509	10	190,0	96,7
6	0,58	1	0,509	0,509	1	199,0	101,2
7	8,05	10	0,706
Итого		27	4,14				663,0
Отделочное отделение
1	2,09	3	0,611	0,559	2	198,0	110,6
2	3,185	5	0,559	0,496	5	195,0	96,6
3	1,13	2	0,496	0,140	10	190,0	26,7
4	0,16	1	0,140	0,140	5	195,0	27,4
5	1,15	2	0,504	0,504	10	190,0	95,8
6	0,58	1	0,509	0,509	2,5	198,0	100,7
7	2,69	4	0,590
Итого		18	3,409				457,9

Размер пакета передачи устанавливается в соответствии со схемой пути для всех операций, кроме последней. Маршрутные схемы представлены на рисунке 1 и на рисунке 2

Маршрутная диаграмма дает наглядное представление о последовательности операций, размере групп деталей, обрабатываемых на каждом рабочем месте, размере пакетов передачи.

Принципы построения маршрутной схемы:

• одинаковая загрузка на одной операции;
• число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов со станко-операции.

Рисунок 1 — Маршрутная схема изготовления боковых щитов в сборочном отделении по операциям

Рисунок 2 — Маршрутная схема изготовления боковых щитов в отделочном отделении по операциям

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, т.е. заделов. Курсовой проект предполагает создание циклических заделов, необходимость в которых обусловлена ​​разной продолжительностью производственного цикла в сборочном и отделочном отделах.

Следует рассчитать нормативный и фактический цикловые заделы.

Нормативный задел определяется по формуле

Зн = Nсg* Тц

где Nсg — среднедневной выпуск комплектов боковых щитов

Тц — производственный цикл, дни.

Я принимаю размер фактического отставания в размере 110% от размера нормативного отставания.

План работ по выпуску продукции в сборочном цехе определяется на основе плана работ в отделе чистовой обработки и стандартного и фактического циклического отставания.

Зн = 40* 23,573 = 942,92 комплектов боковых щитов — для отделочного отделения

Зн = 40*19,53 = 781,2 комплектов боковых щитов — для сборочного отделения

Заказ на изготовление узлов боковых панелей в отделении отделки соответствует производственной программе по производству корпусной мебели.

Задание по выпуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе:

Qзап= Qвып + Зн — Зф

где Qзап и Qвып — план-задание на запуск и выпуск изделий

Зн и Зф — нормативный и фактический заделы соответственно.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Qвып сб = Qзап отд

Qвып отд. = 323+264 = 587шт.

Qвып сб = Qзап отд. = 264+943-1037= 170 шт. комп.

Qзап сб = 170+782-860= 92 шт. комп.

Таблица 22 — План-задание для сборочного отделения на январь месяц

Наименование отделений	Производственный цикл, сутки	Заделы в комплектах	План-задание на запуск, шт.компл.	План-задание на выпуск, шт.компл
		нормативный	фактический
Отделочное	24	943	1037	170	587
Сборочное	20	782	860	92	170

Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей (таблица 22), разворачивается на отдельные детали, т.е составляется месячный план-график работы (таблица 23).

Для составления графика работы сборочного цеха рассчитываются плановые и фактические авансы по каждой детали.

Фактическая выгода для данной детали определяется как сумма фактических невыполненных работ для всех отделов после этого, умноженная на количество деталей в комплекте.

Для сборочного отделения плановое (фактическое) опережение равно произведению нормативного (фактического) задела в отделочном отделении на 8.

Опл = 943*8 = 7544 шт.изделий

Оф = 1037*8 = 8296 шт.изделий.

Зная масштабы запланированного и фактического прогресса, они определяют плановую работу по каждой детали на один день и составляют график работы сборочного цеха.

Суточной план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяется по формуле:

Qcg=

где Nм — выпуск комплектов боковых щитов в месяц;

• a — количество деталей в комплекте;
• Опл, Оф — плановое и фактическое опережение;
• Д — количество рабочих дней в месяце.

Nм = 170 боковых щитов в месяц

А = 8 деталей

Дянварь = 15 дней

Qcg== 40,53 ? 40 шт. изделий

Таблица 23 — План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь месяц

Плановое опереж-е, шт	Фактическое опереж-е, шт	План на месяц с учетом опереж-я	Показатели	Дни месяца
				11	12	13	14	17	18	19	20	21	24	25	26	27	28	31
7544	8296	600	План на день	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40
—	—	—	План нарастающим итогом	40	80	120	160	200	240	280	320	360	440	440	480	520	560	600

Заключение

Проведя расчет производственной программы лесопильного цеха и мебельного производства, получили следующие результаты:

Расчет производственной программы лесопильного цеха:

При эффективном годовом наборе рабочих часов в 7520 машино-часов годовая производственная мощность составит. Коэффициент комплексного использования сырья составит 0,939.

Расчет производственной программы мебельного производства:

Средний эффективный фонд времени оснащенного рабочего места составит 3763 часа в год. Прогрессивная трудоемкость одного изделия (набора) составит 53,06 станко-часов. Норма площади на одно рабочее место 38,4 м2, годовая производственная мощность составит 9235 условных ед., из них наборов «Ока» — 4156 единиц и наборов «Камыш» — 5079 единиц. Отходы мебельного производства используются в качестве технологической стружки и топлива.

Расчет производственной программы вспомогательных цехов:

Для сушки заданного количества пиломатериалов необходимо 3 сушильных камеры, процент загрузки которых 102, 7%.

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства:

Месячный план на январь составил = 264 шт. комплектов мебели «Ока». Всего необходимо 45 станков с загрузкой 87%. Продолжительность производственного цикла составляет в сборочном отделении 20 дней, а в отделочном 24 дня. План работы отделения сборки на месяц с учетом опережения составит 600 шт. боковых щитов, при среднедневном выпуске 40 шт. боковых щитов.

Библиографический список

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovoy/organizatsiya-proizvodstva-na-predpriyatiyah-otrasli/

1. Первушина Т.Л., Ридель Л.Н. Организация производства на предприятиях отрасли: Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 06.08.00 всех форм обучения.- Красноярск: СибГТУ, 2004-80с.

2. Мугандин С.И., Мосягин В.И. Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесохимических предприятиях. — М.: Лесн. пром-ть, 1990. — 352с.

3. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: учебник для студентов экономических факультетов и вузов. 4-е изд., доп. и переработ. — М.:ИКЦ «МарТ»; Ростов-на-Дону: Издательский центр «МарТ», 2003 г.-592 с.

4. Мильнер Б.З. Теория организации. -М.: Инфа -М, 2000.

5. СТП 3.4.204 — 01. Система вузовской учебной документации. Требования к оформлению текстовых документов [Текст] / Взамен СТП 17-98. Введ. с 01.04.01. — Красноярск : СибГТУ, 2001. — 46 с.

6. Оксанич Э.Я., Соловий Б.И. Оперативно-производственное планирование в мебельном производстве. Учебное пособие для ВУЗов. — М.: Лесная промышленность, 1982.