Проектирование бетоносмесительного цеха

Курсовой проект

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Ростовский государственный строительный университет

Институт строительных технологий и материалов

Кафедра технологии вяжущих веществ, бетонов и строительной керамики

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по технологии бетона и строительных конструкций

«Проектирование бетоносмесительного цеха»

Ростов-на-Дону

2014

Способ производства, изделие, объем выпуска

Бетонная смесь по ГОСТ 7473

МПа

Отпускная прочность, % проектной

Кассетный, панель перекрытия по ГОСТ 12767-94, 17 тыс. м 3 в год

БСТ В25 П2

32,13

70

Стендовый, колонна ж/б, по ГОСТ 18979-90, 24 тыс. м 3 в год

БСТ В30 П1

38,56

90

Конвейерная, панели НС КПД, ГОСТ 11024-84, 39 тыс. м 3 в год

БСЛ В10 Ж2 F50W2 D900

12,85

80

Материалы, применяемые для приготовления бетонных смесей, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов или технических условий на эти материалы В проекте предусмотрено применение следующих материалов.

Вяжущее — портландцемент марок М400 и М500 удовлетворяющий требованиям ГОСТ

Песок — кварцевый, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-93. Значение насыпной плотности для расчета емкостей складов и расходных бункеров при влажности W n 5% — снп =1500 кг/м3 .

Щебень — из гранита по прочности исходной породы М120, соответствующей требованиям ГОСТ 8267-93. Расчетное значение насыпной плотности с нщ =1500 кг/м3 . Предусмотрено применение щебня по фракциям: фракция 5 — 10 мм — 40% по объёму, фракция 10 — 20 мм — 60% по объему.

Керамзитовый гравий марки по средней плотности не более М500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 9757-90. Расчетное значение насыпной плотности с нк =500 кг/м3 . Зерновой состав керамзитового гравия по фракциям: фракция 5 — 10 мм — 35% по объёму, фракция 10 — 20 мм — 65% по объему.

Керамзитовый песок марки по насыпной плотности не более М500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 9757-90. Значение насыпной плотности для расчета емкостей складов и расходных бункеров — с нкп =500кг/м3 .

Пластифицирующая добавка — ЛСТ, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 24211-91. Добавка в количестве 0,2 % от массы цемента применяется в виде водного раствора концентрации 5%. Поступает в виде пасты 50% концентрации.

Воздухововлекающая добавка — СНВ, удовлетворяющая требованиям ГОСТ24211-91. Добавка в количестве 0,1 % от массы цемента применяется в виде водного раствора концентрации 1%.

2. Режим работы подразделений бетонного хозяйства

Режим работы подразделений бетонного хозяйства установлен в соответствии с ОНТП-07-85 и режимом работы технологических линий формовочных цехов и предствален в таблице 2.

Таблица 2 — Режимы работы подразделений бетонного хозяйства

Наименование подразделения

Число рабочих дней в году

Показатели

Число смен в сутки

Продолжительность смены

Годовой фонд рабочего времени, ч.

Бетоносмесительное отделение

Склад цемента

Склад заполнителей:

кварцевый песок

плотный щебень

керамзитовый песок

керамзитовый гравий

Склад добавки

253

365

253

365

365

365

365

2

3

2

3

3

3

3

8

8

8

8

8

8

8

4048

8760

4048

8760

8760

8760

8760

Примечание: Доставка кварцевого песка осуществляется автотранспортом, остальные виды материалов транспортируются железнодорожным транспортом.

3. Расчет производственной программы приготовления бетонных смесей

Производственная программа приготовления бетонных смесей определена в соответствии с плановым выпуском изделий с учетом потерь бетонной смеси при ее транспортировании и формовании в размере 0,6 %. Результаты расчетов приводятся в таблице 3.

Таблица 3 — Производственная программа БСЦ

Наименование конструкции

Вид смеси по ГОСТ 7473

Потребность бетонной смеси, м 3

Годовая

Суточная

Сменная

Часовая

Панель перекрытия,

17 тыс. мі в год

Колонна ж/б,

24 тыс. мі в год

Панель НС КПД,

39 тыс. мі в год

БСТ В25 П2

БСТ В30 П1

БСЛ В10 Ж2 F50W2 D900

17102

24144

39234

67,6

95,43

155,07

33,8

47,71

77,54

4,22

5,96

9,69

Итого

80480

318,1

159,05

19,87

Для расчета емкостей складов, типов дозаторов и материальных потоков определены проектные составы бетонных смесей. Показатели конструктивности бетонов установлены по данным ОНТП-07-85 и СНиП 82-02-95 и приведены в таблице 4.

Таблица 4 — Проектные составы бетонных смесей

Наименование конструкций

Вид бетонной смеси ГОСТ 7473

Расход
цемента

т/м 3

Расход заполнителей м 33

П кв.

Щ плот.

П

кер.

Г кер.

Панель перекрытия
Колонна ж/б

Панель НС КПД

БСТ В25 П2
БСТ В30 П1

БСЛ В10 Ж2 F50W2 D900

0, 475
(400)
0, 470
(500)
0, 270

(400)

0,60
0,45

0,75
0,90

0,30

1,10

Временная потребность в материалах для приготовления бетонных смесей установлена на основе проектных норм расхода материалов, годовой программы выпуска продукции и механических потерь. Потребность в материалах для приготовления бетонных смесей приведена в таблице 5.

Таблица 5 — Потребность в материалах для приготовления бетонных смесей

Материал

Ед.

изм.

Потребность для бетонных смесей

Потребность с учетом потерь

БСТ В25 П2

БСТ В30 П1

БСЛ В10 Ж2 F50 W2 D900

Всего

в год

в сутки

Бетонная смесь

м 3

17102

24144

39234

80480

Цемент

М400

М500

Итого

т

т

0, 475

8123

0, 470

11348

0, 270

10593

30064

30334,6

119,9

Щебень

Фр. 5-10 мм

Фр. 10-20 мм

Итого

м 3

м 3

0,3 0

5130,6

0, 45

7695,9

0,36

8691,8

0,54

13037,8

13822,4

20733,7

80732,1

82023,8

324,2

Керамзит

Фр. 5-10 мм

Фр. 10-20 мм

Итого

м 3

м 3

0, 385

15105,1

0, 715

28052,3

15105,1

28052,3

43157,4

43847,9

173,3

Песок кварцевый

м 3

0, 600

10261,2

0,45 0

10864,8

21126

21527,3

85,1

Песок керамзитовый

м 3

0,30 0

11770,2

11758,5

11958,5

47,3

ЛСТ (0,2% от цемента)

кг/т

0, 950

16,25

0,940

22,69

38,94

0,15

CНВ (0,1% от цемента)

кг/т

0, 270

10,6

10,6

0,04

ЛСТ (5% раствор)

м і/мі

0, 190

3249

0, 188

4539

7788

30

CНВ (1% раствор)

мі/мі

0, 270

10593

10593

41,9

4. Выбор и обоснование технологии приготовления бетонной смеси

Приготовление бетонных смесей осуществляется в смесителях принудительного действия. Данные смесители могут осуществлять перемешивание как тяжёлых, так и лёгких бетонных смесей. Основное преимущество смесителей данного типа — более качественное перемешивание компонентов смеси растворов и бетонов за более короткий промежуток времени. Что значительно повышает качество и производительность технологического процесса при производстве строительных материалов.

Компоновку технологического оборудования бетоносмесительного цеха решено выполнить по вертикальной схеме с однократным подъёмом материалов на требуемую высоту. Материалы перемещаются с верху вниз по вертикали под действием силы тяжести.

Хранение плотных заполнителей производится в закрытых полубункерных эстакадно-траншейных складах с приёмочными бункерами ТП 708-16-84, пористых заполнителей — в закрытых полубункерных эстакадно-траншейных складах с приёмочными бункерами ТП 708-16-84. Цемент складируется в силосных складах.

В проекте решено для приема и хранения сырьевых материалов применить типовые решения.

Функциональная технологическая схема проектируемого бетоносмесительного цеха приводится на рисунке 1.

Рисунок 1 — Функциональная технологическая схема приготовления бетонных смесей 1 — улавливатель цемента; 2 — группа из двух циклонов НИИОГАЗ; 3 — фильтр всасывающий; 4 — конвейер ленточный; 5 — течка концевая; 6 — воронка поворотная; 7 — указатель уровня; 8 — обрушитель сводов песка; 9 — дозатор весовой автоматический для инертных; 10 — дозатор весовой автоматический для цемента; 11 — распределитель цемента; 12 — воронка сборная; 13 — бак жидкостей; 14 — дозатор весовой автоматический для жидкости; 15 — устройство раздаточное для жидкости; 16- бетоносмеситель; 17 — воронка выдачи бетона

5. Выбор и расчет основного технологического оборудования

Количество смесителей для выполнения производственной программы N CM определяется по формуле:

(2)

где — расчетное количество смесителей для приготовления j-й бетонной смеси; Q чмj — максимальная часовая потребность в j-ой бетонной смеси, м3 ; Qсмj — производительность смесителя по приготовлению j- й бетонной, смеси, мэ /ч, устанавливаемая по формуле

, (3)

здесь v cm — емкость смесителя по загрузке, л;

в j — коэффициент выхода j- й бетонной смеси;

n j — расчетное количество замесов в час для приготовления j- й смеси в принятом смесителе по ОНТП 07-85 [5].

В проекте максимальная часовая потребность в бетонных смесях определяется с учетом коэффициента неравномерности выдачи бетонной смеси K НП по формуле:

, (4)

где Q jч — часовая потребность j-й бетонной смеси (таблица 3);

K НП — коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси, значение которого принимается в зависимости от технологии производства изделий в формовочном цехе: KНП =1,25 для поточно-агрегатной технологии, KНП =1,8 для стендовой технологии, KНП =2,0 для кассетной технологии.

Расчет потребности в смесителях марки СБ-138 Б-01 приводится в таблице 6.

Таблица 6 Расчет потребного количества смесителей

Вид смеси

в j

n j

Q смj

м э

Q чj

м э

Q чмj

N CMj

БСТ В25 П2
БСТ В30 П2

БСЛ В10 Ж2 D900 W2 F50

0,67
0,67

0,75

35
35

13

35,18
35,18

14,63

4,22
5,96

9,69

8,44
10,73

12,11

0,24
0,30

0,83

Итого

1,37

К установке принимается 2 смесителя марки СБ-138 Б-01.

Расчет грузопотоков и вспомогательного оборудования выполняется при условии работы двух смесителей марки СБ-138 Б-01.

Часовой расход материалов установлен по формуле:

(5)

где М0ij — норма расхода i-гo материала в j-й бетонной смеси м33 ;

Qмiч , — максимальная часовая потребность в j-й бетонной смеси, м3 ;

К — количество видов бетонной смеси.

Цемент: мі;

Щебень (5-10): мі;

Щебень (10-20): мі;

Керамзит (5-10): мі;

Керамзит (10-20): мі;

Песок кварцевый: мі;

Песок керамзитовый: мі.

Расчеты представлены в таблице 7.

Таблица 7 — Расчет запасов хранения материалов в расходных бункерах

Материал

Часовой расход,

м 3

Кол-во бункеров

Емкость бункеров, м 3

Зап-ас хранения,

ч.

одного

общая

Цемент при с нц =1,0 т/м3

12,31

2

15,6

31,2

2,53

Щебень
Фр. 5 — 10 мм

Фр. 10 — 20 мм

6,39

9,59

2

15,4

17,6

33

1,94

Песок кварцевый

9,89

1

15,4

15,4

1,55

Керамзит
Фр. 5 — 10 мм

Фр. 10 — 20 мм

4,66

8,66

2

10,8

17,6

28,4

2,13

Песок керамзитовый

3,63

1

10,8

10,8

2,97

Фактические запасы хранения материалов не превышают нормативные — 2-3 ч для цемента и 1-2 ч для заполнителей, кроме керамзитового песка (2,97 ч) и кварцевого песка (2,13 ч)

Для дозирования материалов используются весовые автоматические дозаторы, которые обеспечивают точность взвешивания: для цемента, воды, добавок ±1%, для заполнителей ±2%. Выбор дозаторов производится с учетом вида и необходимых пределов дозирования материала. Пределы дозирования материала, кг, устанавливаются по формулам:

и (6)

где Dimin и Dimax — соответственно минимальный и максимальный пределы дозирования i-го материала, кг/м3 ;

и — соответственно минимальная и максимальная норма расхода i-гo материала, кг/м3 .

Цемент: ; .

Песок кварцевый: ; .

Щебень:;

Керамзит: ;

Песок керамзитовый: .

Добавка ЛСТ: ;

Добавка СНВ:

Результаты расчетов и принятые к установке дозаторы приводятся в таблице 8.

Таблица 8 — Выбор дозаторов

Материал

Количество дозируемых материалов, кг

Индекс дозатора

Пределы взвешивания дозатора, кг

D min

D max

наибольшее

наименьшее

Цемент
Песок кварцевый
Щебень
Керамзит
Песок керамзитовый
Вода
Добавка ЛСТ 5%

Добавка СНВ 0,1%

304
678,38
452
195
168,75
201
188,9

303

477,3
904,5
814
362
168,75
225
190,95

303

АД 600 2БЦ
АД1600 2БП
АД1600 2БЩ
АД 800 2БК
АД 500 2БП
АД 400 2БЖ
АД 200 2БЖ

АД 200 2БЖ

200
400
400
200
100
80
40

40

600
1600
1600
800
500
400
200

200

За основу для дальнейшего проектирования принимается типовой проект БСЦ ТП 409-28-51.89, оборудованный двумя смесителями.

6. Расчет запасов сырьевых материалов и выбор типов складов

Объём материала хранимого на складе, необходимый для бесперебойного выполнения программы производства изделий в цехах завода установлен по формуле:

(7)

где Zi — объём i-го материала, хранящийся на складе, м3 ;

Hoi — общий норматив, включая текущий, страховой и технологический запасы хранения i-го материала, сут;

Piсут — суточный расход i-го материала в натуральных единицах (таблица 5).

Характеристика принятых складов и их загруженность приводятся в таблице 9.

Таблица 9 — Характеристика складов

Материал, тип склада, индекс типового проекта

Единицы измерения

Суточный расход материала

Расчетный запас хранения

Емкость склада

Запас хранения, сут.

Цемент, склад цемента,

ТП-409-29-21/73

т

т

119,9

839,3

1700

14,2

Заполнители:
Песок кварцевый
Щебень
Песок керамзитовый

Гравий керамзитовый

м 3
м 3
м 3

м 3

85,1
324,2
47,3

173,3

425,5
2269,4
331,1

1213,1

Всего, склад заполнителей,

ТП 708-16-84

м 3

м 3

629,9

4239,1

6000

9,5

Добавки:
ЛСТ , раствор 50% концентрации

СНВ, раствор 30% концентрации

м 3

м 3

0,003

0,0013

0,021

0,0091

Всего, блок химической добавки и эмульсола, ТП 409-10-63.89

м 3

м 3

0,0043

0,0301

180

Более

30

Размещение БСЦ, складов цемента и заполнителей, отделения по приготовлению жидких добавок приводится на схеме генплана предприятия (лист 1 графической части проекта).

7. Описание технологического процесса

Складирование заполнителей

Складирование заполнителей производится в складе ТП 708-16-84. Емкость склада 6 тыс.м3 .

Мелкий заполнитель, в основном, поступает из местных карьеров и доставляется автосамосвалом. Разгрузка производится самотеком.

Крупный заполнитель, чаще всего, доставляется железнодорожным транспортом с разгрузкой через донные или боковые разгрузочные устройства. Для транспортирования крупного заполнителя используются платформы, полувагоны, и вагоны бункерного типа.

В зависимости от вида транспортного устройства разгрузка может производиться либо естественным, либо гравитационным способом, либо с помощью специальных разгрузочных машин: сталкиванием или черпанием.

Саморазгружающиеся транспортные средства высыпают крупный заполнитель под рельсовые бункера. Способом черпания производится разгрузка вагона с помощью разгрузочно-штабелеровочной машины ТР-2.

Заполнители со склада, а в зимнее время с установки где их подогревают подаются в бункер завода ленточным транспортером. Для распределения различных фракций заполнителей по соответствующим отсекам бункера служит приводная поворотная воронка.

Склад цемента

Складирование цемента производится в складе ТП 409-29-21/73. Емкость склада 1700 т.

Поставляется железнодорожным транспортом в крытых вагонах навалом, в саморазгружающихся вагонах бункерного типа и вагонах цистернах. На предприятиях с невысокой производительностью цемент доставляется в автоцементовозах.

Разгрузка крытых вагонов производится с помощью пневматического заборного устройства всасывающего нагнетательного действия.

Далее цемент по цементопроводу подается в осадительную камеру надсилосного отделения, а затем по горизонтальному аэрожолобу распределяется по силосу.

При доставке цемента в вагонах бункерного типа, цемент самотеком выгружается в подрельсовые бункеры, к которым установлен пневматический подъемник, подающий цемент в силосный склад.

При транспортировании вагонов-цементовозов разгрузка цемента производится непосредственно к цементопроводу, подающего цемент в силос.

Хранится цемент на складах силосного типа, с разделением по видам и маркам цемента. Склад состоит из силосов, представляющих собой цилиндрические емкости или банки изготовленные из металла или железобетона. В нижней части, выполненной в виде конуса, имеется аэрирующее устройство. Во избежание слеживаемости цемента, производится перекачка цемента из одной емкости в другую.

Подача цемента со склада осуществляется пневматическим транспортом. Предусматриваются распределительные устройства. Цемент подают сжатым воздухом; из трубопровода он поступает в циклон а оттуда по двухкамерному желобу в соответствующий отсек бункера. Отработанный воздух через матерчатый фильтр выбрасывается в атмосферу.

Основным оборудованием склада цемента являются пневматические насосы различной конструкции, пневмоподъемники, цементоподъемники, оборудование для очистки воздуха, осадительные камеры.

Прием, хранение химических добавок и приготовление их рабочих растворов

Хранение химических добавок производится в складе ТП 409-10-63.89. Емкость склада 180 м3 .

Добавки для бетонов и растворов транспортируют транспортом любого вида по ГОСТ 10674, ГОСТ 10935 и ГОСТ 21398, обеспечивающим сохранность тары от механических повреждений, в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на соответствующих видах транспорта. добавки следует транспортировать в полиэтиленовых мешках по ГОСТ 17811 или бумажных по ГОСТ 2226; металлических бочках по ГОСТ 6247, ГОСТ 13950, ГОСТ 21029; металлических барабанах по ГОСТ 5044 и ГОСТ 18896 или фанерных по ГОСТ 9338; металлических банках по ГОСТ 6128. Хранение производится на закрытых складах с целью защиты от атмосферных осадков.

Порошкообразные добавки разгружаются электрической талью, укладываются на самоходные тележки или электрокары и доставляются на склад порошкообразных добавок, либо непосредственно в отделение приготовления рабочих растворов добавок.

Помещения для хранения жидких и порошкообразных добавок должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

Растворение добавок и последующее разбавление до получения удобной для дозирования концентрации производится в специальных баках емкостью от 3 до 6 мі, где достигается требуемая концентрация добавки.

Растворы добавок из твердых продуктов готовятся их растворением в заданном количестве воды (при необходимости твердые продукты следует предварительно дробить).

После полного растворения продукта с помощью ареометра проверяется плотность полученного раствора и доводится до заданной величины путем добавления либо воды, либо продукта.

При применении комплексных добавок следует использовать раздельные установки для приготовления и дозирования водных растворов, эмульсий и суспензий каждого из компонентов. Смешивание компонентов комплексной добавки производится непосредственно перед поступлением в бетоносмеситель в дозаторе воды.

Затем рабочий раствор подается в расходный бак, откуда подается в бетоносмеситель при помощи дозатора жидкости.

Технологический процесс приготовления бетонных смесей организован в соответствии с технологической схемой, представленной на рисунке 1.

Производство бетонных изделий в зависимости от условий их изготовления и потребления осуществляется на заводах товарного бетона, в цехах бетонного смесей предприятий сборного железобетона, на инвентарных бетоно — и растворосмесительных установках.

Независимо от назначения и мощности предприятия в его состав входят:

— приемные и складские устройства для хранения компонентов бетонной смеси.

— расходные бункера для образования оперативного запаса материалов и транспортное оборудование для подачи их со склада;

— аппаратура для дозирования компонентов смеси;

— смесительное оборудование и устройства для выдачи готовой бетонной смеси на транспорт.

Кроме того, заводы оборудуются пневматической исполнительной системой и электрической аппаратурой для контроля и автоматического управления процессами.

Компоновочная схема бетоносмесительного цеха делится по вертикали на три отделения: надбункерное, загрузочное, дозировочное и смесительное.

В надбункерном отделении размещаются разгрузочные устройства ленточного конвейера, подающего заполнители; циклон и фильтры для пневматической транспортировки цемента. Для распределения заполнителей по различным отсекам расходного бункера применяется поворотная воронка.

Дозировочное отделение образованное аппаратурой для дозирования заполнителей, цемента и жидкостей перекидным клапаном на два направления. Вода из дозаторов поступает в смесители самотеком с автоматическим переключением на нужное направление.

Смесительное отделение размещают обычно на втором ярусе, чтобы готовую бетонную смесь подавать через раздаточный бункер на расположенные ниже транспортные средства.

Примером автоматического бетоносмесительного цеха циклического действия является односекционная установка с двумя смесителями. Предусматривается однократный подъем составляющих бетона с последующим перемешиванием их по ходу технологического процесса.

Заполнители со склада, а в зимнее время с установки где их подогревают подаются в бункер завода ленточным транспортером. Для распределения различных фракций заполнителей по соответствующим отсекам бункера служит приводная поворотная воронка.

Подача цемента со склада осуществляется пневматическим транспортом. Предусматриваются распределительные устройства. Цемент подают сжатым воздухом; из трубопровода он поступает в циклон а оттуда по двухкамерному желобу в соответствующий отсек бункера. Отработанный воздух через матерчатый фильтр выбрасывается в атмосферу.

Бункер разделен на 8 изолированных отсеков: 2 из них для цемента(емкостью 15,6 м3 ), 2- для крупного заполнителя (для фракции 5-10 мм емкостью 15,4 м3 , для фракции 10-20 мм емкостью 17,6 м3 ); 2- для керамзитового гравия (фракции 5-10 мм емкостью 10,8 м3 , фракции 10-20 мм емкостью 17,6 м3 ); 1- для песка кварцевого емкостью 15,4 м3 ; 1- для песка керамзитового емкостью 10,8 м3 ;

В бункере предусмотрены свободообразующие устройства для заполнителей, устройства для аэрации цемента, паровые регистры и указатели верхнего и нижнего уровней заполнения отсеков бункера.

В дозировочном отделении установлено 7 автоматических дозаторов: автоматический дозатор для двух добавок ЛСТ и СНВ;

1 — для воды АД 400 2БЖ

2 — двухкамерных для щебня и керамзитового гравия, соответственно АД 1600 2БЩ, АД 800 2БК;

1 — для кварцевого песка АД 1600 2БП

1 — для керамзитового песка АД 500 2БП

1 — для цемента АД 600 2БЦ

Дозаторы сухих компонентов бетонной смеси загружаются из соответствующих отсеков бункера. В водяной дозатор вода поступает из водяной линии. Для подачи водных растворов добавок используется циркуляционный трубопровод от установки где их приготавливают.

Загружают смесители по двухрукавному желобу с перекидным клапаном.

Для подачи порций воды и водного раствора добавки применяют трубопровод с двумя каналами, позволяющими менять направление потока.

Узел выдачи бетонной смеси оборудован одним бункером и приспосабливается для загрузки транспортных средств.

Для подачи заполнителей устанавливается дополнительный транспортер и дополнительная воронка. Для пневмотранспорта устанавливаются циклоны в каждой секции.

Работа бетоносмесительного завода полностью автоматизирована.

8. Организация контроля технологического процесса

Входной контроль, контроль качества технологических операций производства бетонных смесей и их качественных показателей выполняется в соответствии с данными таблицей 10.

Таблица 10 — Карта технического контроля производства бетонных смесей

Операция, объект контроля

Цель контроля, контролируемые признаки, технические условия

Исполнители, место, периодичность контроля

Метод (способ) и средства контроля, нормативные документы

Прием цемента

Наличие паспорта
Соответствие
вида и марки паспортным данным,

ГОСТ — 10 178

Приемщик цемента, каждый вагон

Лаборатория, каждая партия. , Проба — 20 кг

По документам, при необходимости контрольное взвешивание

Испытание по ГОСТ 310.1, 310.2, 310.3, 310.4.

Прием заполни-телей

Наличие паспорта

Соответствие

вида и марки паспортным данным,

ГОСТ — 10 178

Приемщик цемента, каждый вагон

Лаборатория, каждая партия. , Проба — 20 кг

По документам, при необходимости контрольное взвешивание

Испытание по ГОСТ 310.1, 310.2, 310.3, 310.4.

Приготовле-ние бетонной смеси

Время переме-шивания, не менее, чем предусмотрено ГОСТом 7473.

Подвижность смеси, отклонение не более 1 см осадки конуса.

Оператор,

каждый замес.

Лаборатория, смесит.отделения не реже одного раза в смену

Отсчет времени, секундомер.

Испытания по

ГОСТ 10181.

Контроль качества бетонной смеси

Соответствие факт. прочности бетона

Средняя плотность бетонной смеси

Средняя плотность тяжелого бетона

Средняя плотность легкого бетона

Морозостойкость

Водонепроницаемость

Лаборатория,

каждая партия.

Не реже одного раза в сутки.

Каждая партия.

Каждая партия.

В соответствии с ТУ на конструкцию.

В соответствии с ТУ на конструкцию.

Испытания по ГОСТ 10180, 23531.

По ГОСТ 10181.

По ГОСТ 12730.1.

По ГОСТ 27005.

По ГОСТ 10060.0.

По ГОСТ 12730.5.

9. Мероприятия по технике безопасности, охране труда и защите окружающей среды

Мероприятия по безопасности жизнедеятельности, разработанные на основе анализа условий труда и возможных вредностей производства, приведены в таблице 11.

Таблица 11 — Мероприятия по технике безопасности и охране труда

Технологический процесс, операция

Возможные опасности для труда, производственные вредности для работников и окружающей среды

Мероприятия

Прием и загрузка цемента в складские емкости

Изготовление бетонной смеси

Пылевыделение

Пылеосаждение с помощью пылеосадителя типа НИИОГАЗ. Очистка воздуха с помощью матерчатых фильтров ФР — 30, ФР — 60, ФР — 90.

Проведение профилактического осмотра и ремонта вентиляции следить за герметизацией кабин пультов управление смесителями и дозаторами, исправным состоянием системы сигнализации указателей уровня сводообрушителей и других устройств.

10. Технико-экономические показатели производства

Расчет годовых и удельных затрат на производство бетонной смеси представлены в таблице 12.

Таблица 12 — Структура себестоимости бетонной смеси

Наименование видов затрат

Годовая сумма затрат, тыс. р.

Затраты на 1 м 3 , р

Доля затрат, %

Стоимость материалов:

Сырье и основные материалы

282810

3514

80,7

Вспомогательные материалы

28281

351,4

8,06

Итого стоимость материалов

311090

3865,4

88,7

Стоимость переработки:

Заработная плата производств. рабочих

3847,2

47,8

1,09

Начисления на зарплату (38,1 %)

1466

18,2

0,42

Стоимость тепловой энергии на технологич. нужды

3049

37,9

0,87

Стоимость воды на технологические нужды

3071,4

38,2

0,88

Стоимость силовой энергии

4306,4

53,5

1,22

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

16583,4

206,1

4,73

Цеховые расходы

5589,4

69,4

1,59

Общезаводские расходы

1539

19,1

0,44

Итого стоимость переработки

39452

490,2

11,3

Расчетная стоимость бетонной смеси

350543

4355,6

100

Результаты производственной деятельности бетонного хозяйства отражены в таблице 13.

Таблица 13 — Технико-экономические показатели производства

Наименование показателей

Единицы измерения

Показатели по проекту

Годовой объем производства железобетонных изделий

тыс. м 3

80

Годовой объем производства бетонной смеси по видам

БСT В25 П2

БСT В30 П1

БСЛ В10 Ж2 F50 W2 D900

Всего

м 3

м 3

м 3

м 3

17102

24144

39234

80480

Капитальные вложения

Общие в т.ч.:

Строительно-монтажные работы

Оборудование

Удельные капитальные вложения

тыс. р.

тыс. р.

тыс. р.

р/м 3

89141

68396

20729

1,1

Количество работающих:

Всего

Основных и вспомогательных

ИТР, служащих, МОП

чел

чел

чел

чел

28

24

4

Производительность труда — выработка на одного списочного рабочего

м 3 /чел

в год

3353

Суммарный годовой фонд времени работы рабочих

т. чел.ч

97,15

Трудозатраты на единицу продукции (по затратам рабочего времени основных и вспомогательных рабочих)

чел.·ч/м 3

1,2

Цеховая себестоимость единицы продукции

р/м 3

4345,9

Список использованной литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovoy/proektirovanie-betonosmesitelnogo-tseha/

1. Методические указания к курсовому проекту № 1 по технологии бетонных и железобетонных изделий и конструкций. Эталон пояснительной записки проекта бетоносмесительного цеха. Ростов-на-Дону 1995 г.

2. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология бетона и строительных конструкций». Ростов-на-Дону 2004 г.

3. Технология бетонных и железобетонных изделий. Стефанов Б.В.

4. Нормативные документы.