Производство синтетического аммиака при среднем давлении. Расчёт колонны синтеза

Курсовой проект

Народнохозяйственное значение аммиака и его основные потребители.

Применение соединений азота в качестве удобрений определяет их первостепенное значение в жизни человечества.

В настоящее время в России потенциалом для производства синтетического аммиака обладают 18 предприятий с суммарными мощностями более 13 млн т химиката в год. Производителями аммиака являются предприятия химического комплекса, исключение здесь составляет «Новолипецкий металлургический комбинат», осуществляющий выпуск в весьма небольших количествах. При этом среди основных его продуцентов преобладают компании, использующие данный химикат во внутризаводском потреблении для производства азотных удобрений.

За три квартала 2001 г. в России было произведено 7831,7 тыс. т аммиака, что на 55,2 тыс. т или на 0,7% ниже уровня соответствующего периода 2000 г. Основным фактором сокращения производства стало снижение количества торговых операций с данным продуктом при сохранении объемов его внутризаводского потребления для выпуска азотных удобрений.

Производство синтетического аммиака в России, тыс. т

Предприятие

Объем производства аммиака за 9 месяцев 2000 г.

Объем производства аммиака за 9 месяцев 2001 г.

Всего

7886,9

7831,7

в том числе:

АО «Тольяттиазот», г. Тольятти

1391,7

1242,8

Холдинговая компания «Акрон», г. Новгород

1059,0

1050,0

АК «Азот», г. Новомосковск

854,2

847,4

АО «Невинномысский Азот», г. Невинномысск

722,6

747,9

АО «Минудобрения», г. Россошь

557,4

651,0

АО «Азот», г. Череповец

616,9

645,3

АО «Кирово-Чепецкий химкомбинат», г. Кирово-Чепецк

628,9

596,8

АО «Азот», г. Кемерово

484,1

497,2

АО «Азот», г. Березники

535,9

485

АО «Куйбышевазот», г. Тольятти

402,3

412,8

Прочие

633,8

655,5

Лидером в производстве синтетического аммиака в России является АО «Тольяттиазот», на долю которого приходится 15,9% от общероссийского выпуска данного продукта. Однако предприятие в 3 квартале столкнулось с определенными трудностями в сырьевом обеспечении, производство аммиака работает на минимальную мощность и это не замедлило сказаться на доле компании в общем объеме производства. Так в сравнении с показателем первого полугодия 2001 г. доля компании сократилась на 0,3 пункта. Среди других производителей крупными участниками рынка аммиака являются Холдинговая компания «Акрон», новомосковское АО «Азот» и АО «Невинномысский Азот», удельный вес которых по итогам трех кварталов составил, соответственно 13,4%, 10,8% и 9,6%

Краткая историческая справка о развитии производства синтетического аммиака

Первые попытки синтеза аммиака относятся к концу XV1IL в. В течение XIX в. было проведено много исследований в этом направле­нии. Пытались осуществлять эту реакцию как гомогенную газовую реак­цию, применять для синтеза водород “in statu nascendi”, найти катализаторы. Все эти работы не привели к положительным результатам и, более того, не дали каких-либо указаний для дальнейших исследований. Лишь исследование обратной реакции — диссоциации аммиака показало, что при 500—780° и атмосферном давлении аммиак “е разлагается пол­ностью. С точки зрения учения о химическом равновесии отсюда выте­кала принципиальная возможность синтеза аммиака. Для увеличения выхода аммиака необходимо было применить повышенное давление, что и было сделано в 1901 г. Ле-Шателье. Опыты кончились неудачей — произошел взрыв реакционного аппарата.

В течение последующего десятилетия было количественно опреде­лено равновесие реакции (Габер, Нернст).

Исследования проводились

при относительно невысоких да­влениях— ниже 100 ат. Позд­нейшие измерения равнове­сия при давлениях до 1000 ат показали, что константа равно­весия К Р , которая для идеаль­ных газов является функцией только температуры, суще­ственно зависит и от давления. В табл. 25 приведены зна­чения констант равновесия реакции синтеза аммиака при

различных температурах и давлениях, вычисленные по эксперименталь­ным данным. Из таблицы видно, что, например, при 450° повышение да­вления от 10 до 1000 ат приводит к увеличению значения К р более чем в три раза.

В дореволюционной России единственным источником технического связанного азота был коксохимический аммиак, производство которого было далеко недостаточным для покрытия потребностей в нём. Эти потребности, возросшие во время первой мировой войны, удовлетворялись за счёт импорта чилийской селитры. Для молодой России создание азотной промышленности было жизненно необходимой задачей, и поэтому уже в августе 1918 года была создана Комиссия по связанному азоту. Были проведены лабораторные исследования по изучению действия различных катализаторов на смесь азота и водорода. На урановом катализаторе были получены следы аммиака, а в феврале 1919 года на смешанном катализаторе вольфрам — молибден — окись алюминия под давлением 7,5 МПа и при температуре 605-470 о С была достигнута концентрация NH3 в газовой смеси 6,55%. Эти опыты проводились в тот период, когда сведения о производстве синтетического аммиака в Германии ещё не были опубликованы. Однако из-за отсутствия газа и перебоев с электрической энергией эксперименты были прекращены.

В середине 1925 года было принято решение о строительстве первой установки синтетического аммиака на Чернореченском химическом заводе. Был создан Комитет по связанному азоту. В этом же году по поручению Комитета группа специалистов выехала за границу для ознакомлением с производством и закупки оборудования.

В течении 1926-1927 годов был построен и введён в эксплуатацию цех по производству синтетического аммиака на Чернореченском химическом заводе, 9 февраля 1928 года наша страна впервые получила синтетический аммиак.

Синтез аммиака осуществлялся под давлением 76 МПа и при температуре 450 о С на железном катализаторе. Первая очередь установки синтеза аммиака состояла из трёх реакторов с внутренним диаметром 400 мм, производительность каждого агрегата составляла 8 т/сут жидкого аммиака, общая мощность установки — около 7,5 тыс. т/год.

После первого года работы цеха было принято решение о замене ранее используемого катализатора на новый — антрацид. В результате производительность увеличилось на 10-15%, это около 9 т/сут. После установки, в 1931 году, четырёх дополнительных реакторов с внутренним диаметром 450 мм производительность увеличилась до 17-19 т/сут.

Главными объектами строительства предприятий азотной промышленности в первой пятилетке стали Березниковский и Горловский азотно-туковые заводы, а так же Бобриковский химический комбинат. После введение заводов в эксплуатацию производство синтетического аммиака увеличилось в 10 раз.

В конце 30 годов азотная промышленность заняла ведущее место в химической индустрии СССР. В 1932 году на СССР приходилось 2,25% мировой мощности производства синтетического аммиака и наша страна занимала 12-е место в мире. Накануне второй мировой войны страна уже занимала третье место.

Сельское хозяйство страны в 1945 году получило всего 624 тыс. т. минеральных удобрений против 3159 тыс. т. в 1945 году, и только в 1948 году выработка азотной продукции достигла довоенного уровня.

В 1951 году была введена в действие группа цехов на Кироваканском химическом заводе и др.

Перед азотной промышленностью встала проблема технического перевооружения. В новых проектах предусматривалось использование высокоэффективных аппаратов. Начали проектировать газогенераторы производительностью 35-50 вместо 16 м 3 /ч, а колонны синтеза аммиака — 180-200 вместо 50-60 т/сут. Создание укрупнённых агрегатов с автоматическим и дистанционным управлением позволили повысить производительность в несколько раз.

В 1956 году был пущен первый в нашей стране цех синтетического аммиака на базе конверсии метана коксового газа на Руставском азотно-туковом заводе, а в 1959 году на Сталиноградском химическом комбинате был осуществлён полный перевод аммиачного производства на природный газ.

Развитие производства синтетического аммиака в период 1960-1970 годов базировалось на дальнейшем совершенствовании технологических процессов и укрупнение агрегатов синтеза аммиака.

По объёму производства синтетического аммиака азотная промышленность СССР вышла на второе место. В период с 1965 по 1980 года объём производства увеличился почти в пять раз.

Производство синтетического аммиака в 1965-1980 гг, в тыс. т.

Страна

1965 год

1970 год

1975 год

1980 год

США

7806

11883

14692

17258

СССР

3813

7638

11998

16732

Япония

2162

3220

3636

2572

ФРГ

2023

2220

2416

2493

Франция

1562

1970

2367

2543

Италия

1252

1548

1765

1704

Болгария

388

788

935

1009

Прочие

1543

3496

5701

7016

Физико-химические основы процесса производства синтетического аммиака

Равновесие реакции синтеза аммиака

Известно несколько соединений азота с водородом: аммиак NH 3 , гидразин NaH4 , азотистоводopодная кислота HN3 . Не­посредственно из элементов могут быть получены аммиак и гидразин.

Однако в условиях промышленного синтеза аммиака гидразин не образуется — синтез аммиака является простой реакцией, протекающей без образования побочных продуктов.

Гидразин образуется при участии тех же катализаторов, но при бо­лее низких температурах и больших скоростях тока азотоводородной смеси.

Связывание атмосферного азота в виде аммиака происходит по уравнению:

N 2 + 3H2 = 2NH3 +2Q

где Q — тепловой эффект реакции NH 3

Доказано, что равновесный вы­ход аммиака зависит от давления и температуры для азотоводородной смеси стехиометрического состава, не содержащей примесей. Так как реакция идет с требуемой для производственных целей скоростью при температуре не ниже 400—500°, то требуется давление порядка сотен атмосфер для значительного смещения равновесия в сторону образования аммиака. При отсутствии непосредственных экспериментальных данных о рав­новесии при высоких давлениях можно вычислить константу равновесия по методу, предложенному в 1935 г. Р. Ньютоном. Пользуясь данными о сжимаемости для 22 газов, он вычислил для них коэффициенты актив­ности. Оказалось, что для всех газов, кроме водорода, гелия и неона, полученные значения удовлетворительно совпадают со средними значениями коэффициентов активности при одних и тех же приве­денных температурах и давлениях.

Тепловой эффект реакции синтеза аммиака также зависит от темпе­ратуры и давления.

Скорость реакции синтеза аммиака

Синтез аммиака из газообразных азота и водорода протекает с измеримой скоростью только при участии твердых катализаторов; это — гетерогенно-газовая каталитическая реакция.

Катализаторы.

Для реакции синтеза аммиака катализаторами яв­ляются железо, платина, осмий, марганец, вольфрам, уран, родий и дру­гие металлы, атомы которых характеризуются незаполненным вторым снаружи электронным слоем. Особенно высокая активность обнаружена при лабораторных исследованиях у осмия и урана. Однако условия использования катализатора в лаборатории и на заводе, перерабаты­вающем в сутки сотни тысяч и миллионы кубических метров газа, раз­личны. Понадобились большие усилия, чтобы найти катализаторы, удо­влетворяющие производственным требованиям.

Промышленный катализатор должен быть активным при относи­тельно низких температурах в связи с рассмотренной выше зависимостью состояния равновесия реакции от температуры. Активность катализатора должна поддерживаться на постоянном и достаточно высоком уровне в течение длительного времени. Присутствие в газе некоторых ядов, полное удаление которых является сложным и дорогим процессом, не должно оказывать существенного влияния на активность катализатора. Наконец, катализатор должен быть дешев. Этим требованиям не удовлетворяют, например, осмий, платина, уран, железо; первые два металла — актив­ные и устойчивые катализаторы, но дороги; уран — активный катализа­тор, но легко отравляется водяными парами; восстановленное металли­ческое железо — активный и дешевый, но неустойчивый катализатор.

В поисках катализатора, наиболее отвечающего промышленным требованиям, были испытаны тысячи разнообразных материалов — почти все металлы, как сами по себе, так и в сочетании по два и по три в разнообразных пропорциях. Еще ранее было замечено, что катализа­торы, состоящие из нескольких веществ, часто более активны, чем отдель­ные составляющие их вещества. Опыт показал, что эта закономерность проявляется и при синтезе аммиака на железных катализаторах: катали­заторы для синтеза аммиака, полученные восстановлением железа из. руд различных месторождений, при почти одинаковом химическом со­ставе отличаются по активности иногда в три-четыре раза. Эти наблюдения легли в основу дальнейших поисков. Оказалось, что катализатором, удо­влетворяющим перечисленным выше требованиям, является металличе­ское железо с добавкой незначительных количеств окислов алюминия и калия. Такой катализатор более активен, чем чистое железо, и сохра­няет свою активность в течение многих месяцев в условиях работы на промышленном газе.

Для каждого катализатора характерен определенный оптимальный температурный режим. Катализаторы, приготовленные из железа или железной руды, дают возможность вести процесс при температурах: не ниже 450° и не выше 600°. Значительно отличаются от них в этом отношении железные активированные катализаторы, полученные разложе­нием комплексных цианистых солей, например железистосинеродистого калий-алюминия. Эти катализаторы активны уже при 400° и ниже.

Повышение активности катализатора — эффективный способ уве­личения производительности аппарата. Благодаря усовершенствованию’ методов получения катализаторов удалось значительно повысить произ­водительность колонн синтеза.

При очень высоких давлениях равновесие настолько значительно смещается в сторону образования аммиака, что представляется возмож­ным повысить температуру до 800—900°, при которой (под давлением 500 ат) реакция протекает в отсутствие специально вводимых в аппарат катализаторов. При этих усло­виях, повидимому, достаточно каталитического действия сте­нок реакционного аппарата, — в лабораторном аппарате в от­сутствие катализаторов реак­ция протекала с большой ско­ростью и была достигнута высокая степень превращения исходной смеси.

Стадии реакции синтеза аммиака.

Любая реакция между газообразными веще­ствами, протекающая на поверхности катализатора, может быть расчленена на пять последовательных стадий:

  1. перенос газообразных реагирующих веществ к поверх­ности катализатора,

  2. адсорбция

  3. реакция на поверхности

  4. десорбция про­дукта реакции с поверхности

  5. перенос продукта реакции от поверхности в объем газовой фазы.

Адсорбция при гетерогенно-газовых каталитических реакциях характе­ризуется, в большинстве случаев, относительно высокой энергией активации и сопро­вождается выделением значительного количества тепла (от 10 до 100 ккал на 1 г-мол адсорбированного газа).

Такая адсорбция называется активированной.

Скорость одной из перечисленных стадий может быть значительно меньше ско­ростей остальных стадий, и тогда эта стадия определяет скорость суммарного про­цесса. Какая из стадий будет медленной, зависит от свойств системы и значений внеш­них параметров. Иногда скорость каталитического процесса определяют стадии пере­носа газообразных веществ к поверхности и продуктов реакции от поверхности. Например, если газовая смесь проходит через слой катализатора с небольшой линейной скоростью, то перенос веществ к поверхности катализатора совершается медленно и может ограничивать скорость суммарного процесса — реакция характеризуется малым значением энергии активации и незначительным увеличением скорости реакции с повы­шением температуры. Значительно чаще скорость реакции ограничивается скоростью Адсорбции, десорбции или реакции на поверхности.

Стадии каталитического синтеза аммиака следующие. Азот и водо­род диффундируют из объема газовой фазы к поверхности катализатора, где протекает активированная адсорбция обоих газов. Далее адсорбированный азот вступает во взаимодействие с адсорбированным или газообразным водородом, причем последова­тельно образуются имид NH, амид NH 2 и аммиак NH3 . Последний десорбируется с по­верхности и поступает в объем газовой фазы.

Обширные работы в области изучения скорости синтеза и разложения аммиака дают большой материал для теоретической химии, несмотря на то, что значительная часть их посвящена изысканиям эффективных катализаторов для промышленного син­теза и определению оптимальных условий для их применения.

Измерения скорости синтеза аммиака на железном, молибденовом и вольфрамо­вом катализаторах и скорости разложения аммиака на железном и медном катализа­торах показали, что скорость синтеза на различных катализаторах подчиняется уравнению, указывающему на общность меха­низма реакции на разных катализаторах. Таким образом, кинетические измерения суммарных процессов подтверждают, что адсорбция азота и десорбция его являются ограничивающими стадиями синтеза и раз­ложения аммиака.

Исследова­ния скорости синтеза аммиака под повышенным давлением в изотермических условиях проводились с чистой азотоводородной смесью стехиометрического состава при давлении 300 ат, температурах 425—525°С интервалом в 25°С и при различных объемных скоростях с железным катализатором (активированным окисью алюминия и окись калия), полученным методом кислородной плавки.

При одной и той же температуре и при разных объ­емных скоростях значения констант скорости реакции близки между со­бой. .

Оптимальные условия синтеза аммиака

Содержание аммиака в газе падает с увеличением объемной ско­рости, т. е. с уменьшением времени контактирования.

С повышением давления увеличивается равновесный выход аммиака и возрастает скорость реакции. Скорость реакции растет так­же с уменьшением размеров зерен катализатора.

Зная зависимость степени превращения исходной смеси от объ­емной скорости, температуры, давления и размеров зерен катализатора, можно определить условия, необходимые для достижения высокой про­изводительности катализатора.

При данной объемной скорости производительность катализатора прямо пропорциональна содержанию аммиака, т. е. достигает максимума при оптимальном температурном режиме и увеличивается с повышением давления.

С увеличением объемной скорости произво­дительность катализатора растет, потому что, как было показано выше, содержание аммиака уменьшается медленнее, чем возрастает объемная скорость.

Производительностью катализатора (G) называется вес продукта, полученного в течение одного часа с 1 м 3 катализатора. Производительность катализа­тора выражается в кг/м 3 час.

Для повышения производительности ката­лизатора нужно увеличивать объемную скорость, что приводит к пони­жению содержания аммиака в газе после контакта. Это возможно только при условии, что неиспользованная азотоводородная смесь вновь напра­вляется в колонну синтеза.

При выборе объемной скорости учитывают не только необходимость наилучшего использования катализатора, но и влияние изменения объ­емной скорости на производительность остальных аппаратов (входящих в агрегат синтеза аммиака), а также на расход энергии на транспорт газа и на нагревание и охлаждение газовых смесей.

Расход энергии на транспорт газа через реакционную аппаратуру пропорционален объемной скорости, а не производительности катализа­тора. Следовательно, с увеличением объемной скорости расход энергии по этой статье на 1 т аммиака увеличивается.

Выделение аммиака из газовой смеси производится обыкновенно его конденсацией. Так как с увеличением объемной скорости уменьшается парциальное давление аммиака, то для того, чтобы сконденсировать ам­миак, газ должен быть охлажден до более низкой температуры.

Количество тепла, выделяющееся при реакции в единицу времени на единицу объема катализатора, пропорционально производительности ка­тализатора. Поэтому с увеличением объемной скорости количество тепла, приходящееся на 1 м 3 газа, уменьшается.

При заданной температуре газа на выходе из аппарата количество уносимого газами тепла возрастает прямо пропорционально объемной скорости.

Выбор объемной скорости в каждом отдельном случае может быть сделан только на основании разностороннего анализа процесса. Повышение производительности путем увеличения объемной скорости ограни­чивается, в первую очередь, требованием вести процесс без затраты тепла извне.

Первое время при производстве синтетического аммиака работали с небольшими объемными скоростями (5000—10000), теперь перешли к скоростям 30 000—60 000 нм 3 3 час.

Таким образом, для достижения более высокой производительности необходимо проводить процесс при высоких давлениях и оптимальном для данного катализатора температурном режиме, при больших объем­ных скоростях и на возможно более чистом газе.

Краткое описание технологической схемы производства аммиака

Из предыдущего ясно, что для достижения высокой производитель­ности аппарата процесс синтеза аммиака следует вести, не стремясь к получению равновесных выходов. Напротив, надо пропускать газ с та­кой объемной скоростью, при которой выходящая из аппарата газовая смесь далека от состояния равновесия и содержание аммиака в ней не­велико. Поэтому необходимо, выделив аммиак из газа, вновь направить азотоводородную смесь на синтез, что может быть осуществлено двумя приёмами. Можно соединить последовательно ряд агрегатов для синтеза аммиака, пропуская газ через все агрегаты (схема с открытой цепью).

Каждый агрегат состоит из колонны синтеза, холодильника (в котором газ охлаждается и конденсируется аммиак) и газоотделителя для разделения газа и жидкого аммиака. Можно проводить процесс в одном агрегате, направляя азотоводородную смесь после выделения аммиака и добавки к ней соответствующего количества свежей смеси обратно в колонну синтеза. Такой циклический процесс благо­даря своим преимуществам, прежде всего компактности и простоте регу­лирования, применяется в настоящее время почти на всех установках.

Первой стадией процесса является сжатие азотоводородной смеси до давления, под которым осуществляется процесс синтеза аммиака. В настоящее время в производстве синтетического аммиака применяются давления от 100 до 1000 ат. Расход энергии на сжатие смеси незначительно возрастает с повышением давления, так как работа сжатия приблизительно пропорциональна логарифму отношения давле­ний.

Сжатый газ после компрессора проходит через фильтр, где очи­щается от масла.

Второй стадией процесса в ряде способов синтеза аммиака яв­ляется дополнительная очистка азотоводородной смеси от ядов: окиси углерода, кислорода и водяных паров. Напомним, что смесь, полученная описанными выше способами, содержит эти при­меси в количествах, измеряемых тысячными или сотыми долями про­цента. Дополнительная очистка производится каталитическим способом.

Она осуществляется различными методами, например путем гидрирования:

СО + ЗН 3 = СН4 + Н2 О

О 2 +2Н2 = 2Н2 О

Эти реакции идут при повышенном давлении и температуре 300—350° в присутствии специального катализатора. При последующем охлажде­нии газа большая часть водяных паров, образовавшихся в так называе­мой колонне предкатализа, конденсируется и удаляется.

Хотя метан не является ядом для катализатора синтеза аммиака, но повышение его содержания в газе понижает парциальное давление реагирующих веществ и, следовательно, производительность. Поэтому ката­литический способ очистки применяется лишь для удаления незначитель­ных количеств окиси углерода и кислорода. Содержание окиси углерода и водорода в газовой смеси, поступающей в колонну предкатализа, очень мало. Поэтому процесс не может протекать автотермично и необходим постоянный подвод тепла для поддержания в аппарате требуемой темпе­ратуры. Процесс можно провести автотермично, если выбрать такие условия для предкатализа, при которых частично реагирует и азотоводородная смесь. Сжатая и очищенная азотоводородная смесь направляется далее вместе с циркуляционным газом в колонны синтеза аммиака.

операцией является выделение из газа аммиака путем конденсации. Температура, до которой нужно охладить газ, чтобы сконденсировать аммиак, зависит от давления.

Количество аммиака, остающегося в газе при данной температуре конденсации, обратно пропорционально общему давлению , что позво­ляет, применяя для синтеза ам­миака давление 750—1000 ат, до­стигать удаления 80—90% аммиа­ка из газа охлаждением его в во­дяных холодильниках. При мень­ших давлениях газ приходится охлаждать дополнительно в ам­миачных холодильниках до тем­пературы от 0° до —55° (в зави­симости от давления).

В аммиач­ном холодильнике используется производимый на установке жидкий аммиак, который после испа­рения направляется в газообразном виде в перерабатывающие цехи.

Освобожденная в той или иной степени от аммиака азотоводородная смесь после добавления к ней свежего газа возвращается в колонну синтеза. Для циркуляции газов применяются в большинстве слу­чаев циркуляционные насосы, компенсирующие падение давления в си­стеме (перепад давления измеряется 10—20 ат). В системах высокого давления иногда взамен циркуляционных насосов применяются инжек­торы. Свежий газ подводится к инжектору под давлением, превышающим давление циркулирующего газа я а 10 — 15 ат.

Регулирование состава газовой смеси

Азотоводородная смесь содержит не участвующие в реакции при­меси (аргон и др.).

Их содержание в свежей смеси зависит от метода ее получения. Если эти примеси тем или иным путем не выводятся из цикла, то при циркуляции газовой смеси через систему синтеза аммиака инерт­ные примеси накапливаются, режим нарушается и производительность колонны падает. Например, по лабораторным данным при объемной ско­рости 30 000 час» 1 , давлении 300 ат, температуре 500° и при чистой азотоводородной смеси содержание аммиака в газе после катализатора равнялось 18,6%. При тех же условиях, но при содержании в смеси 10% метана содержание аммиака снизилось до 14,8%. Примерно так же влияет и примесь аргона.

Инертные примеси частично растворяются в аммиаке; однако этого в большинстве случаев недостаточно и необходимо также вы­пускать часть циркулирующей смеси из цикла. При установившемся процессе количество инертных примесей, которое выводится из цикла, равняется количеству инертных газов, поступающему в цикл со свежим газом. Количество азотоводородной смеси, которое должно быть вы­ведено из цикла при производстве 1 т аммиака (без учета растворения инертных газов в жидком аммиаке), составляет:

Для удаления инертных газов иногда прибегают также к промыва­нию газа растворителями.

Смена катализатора

Катализатор в результате реакции не изменяется химически, но практически он “стареет” в процессе работы, активность его понижается и в конце концов приходится его заменять. В большинстве технических процессов на весовую единицу катализатора за срок его службы полу­чаются тысячи весовых единиц продукта.

Явление “старения” может быть объяснено действием ядов и из­менением поверхности катализатора. Так, например, восстановленное ме­таллическое железо является активным катализатором для реакции син­теза аммиака. Однако по прошествии незначительного срока работы при 400 — 500° его активность быстро падает. Это явление можно поставить в связь с изменениями, наблюдаемыми рентгенографическими методами и показывающими, что в процессе работы произошли оплавление поверх­ности и рост крупных кристаллов.

“Старение” катализатора неизбежно, но длительность службы его е большой степени зависит от режима эксплуатации. Так, для катализа­тора с развитой поверхностью очень вреден нагрев его выше определен­ной температуры, приводящий обыкновенно к значительному пониже­нию активности.

При хорошей очистке азотоводородной смеси и при соблюдении технологического режима смена катализатора производится в зависи­мости от системы синтеза через один-два года.

Материальный баланс

Исходные данные для расчёта представлены в таблице.

Параметр

Значение

Производительность

250 т в сутки

Объемная скорость смеси в колонне

25 000 нм 33 *час

Давление в синтез колонне

300 атм

Температура синтеза

500 С 0

Обьем катализатора в колонне

4,8 м 3

Содержания аммиака в газе на выходе из колоны синтеза

16 %

Содержания газов метана и аргона в свежем газе

0,2%

Содержания газов метана и аргона в циркуляционном газе при выходе с клоны синтеза

2,5%

Температура первичной конденсации

28 С 0

Температура вторичной конденсации

0 С 0

1.Производительность агрегата в час

250000/24=10416 кг/час

Дальнейший расчет производим на часовую производительность

2.Полезная производительность 1м 3 катализатора в час

10416/4,8=21,7 кг/час на 1м 3 катализатора

3.При объемной скорости на входе 25000 нм 3 /ч на 1 м3 катализатора объемная скорость на выходе составит около 22000 нм3 /ч на 1 м3 катализатора . При 500 С0 и 300 ат содержание аммиака в газе в лабораторных условиях 22 %

4.Содержание аммиака в газе ,поступающем в колонну синтеза , определяется условиями вторичной конденсации 0 С 0 и давлении 280 ат концентрация аммиака определяется по формуле Ларсона и Блека:

lg 4 C NH3 =4,1856+5,987879/(P)1/2 -1099.544/T=

=4,1856+5,987879/(280 2 -1099.544/273,15=0.5

4 C NH3 =3.16%

5. Эффективное давление в колонне находим по уравнению

P эф = 300 * (1 – 0,025) * (1 – 0,0316) = 283 ат

6. При 300 ат. и 500 0 С равновесная концентрация аммиака 26,44%, а при 283 ат она равна 25%.

7. Поправочный коэффициент на снижение эффективного давления. – 25/26,44 = 0,946

8. Концентрация аммиака на выходе из колонны с учётом поправочного коэффициента

C NH3 =0,946 * 22 = 20,8%

9. Производительность 1 м 3 катализатора. На каждый кубический метр катализатора поступает W нм3 /ч газовой смеси.

Формула для определения количества образовавшегося в колонне аммиака имеет вид –

( 6 С NH3 NH3 -)*0.7710/100+1.03*6 С NH3 кг NH3 на 1 нм3 поступающей газовой смеси.

Отсюда рпи поступлении 4 W нм3 /ч газовой смеси производительность катализатора (в расчете на 1 м3 ) составит

(20,8—3,16)*25000*0,7710/100+1,03*20,8=2808 кг/ч

10.Для получения 10416 кг аммиака в колонну должно поступать газовой смеси

4 v =10416(100+1,03*20,8)/(20,8-3,16)*0,7710=92736,3 нм3

11.Состав поступающей газовой смеси..По условию ,в газовой смеси,поступающей в колонну синтеза ,содержится 2,5 % аргона и метана.

Допустим ,что

4 С Аr= 1.05 и 4C CH4 =1,45

Концентрация аммиака 3,16% .Тогда сумма водорода и азота будет

100-(1,05+1,45+3,16)=94,3%

Допускаем,что на входе в колонну соотношения водорода и азота соответствует стехиометрическому, а с учетом нескольких больших потерь водорода по сравнению с азотом -3,007:1.Таким образом; концентрация азота

N2 = 94.3/3.007+1=23.7

Водорода

H2 = 94,3-23,7=70,6

В поступающем газе содержится :

Аммиака 4v NH3 =4v*4v NH3 =92736,3*0,0316=2930,5 нм3 ,или 2256,5кг

Водорода 4v H2 =92736,3*0,706 =65472 нм3 ,или 5827 кг

Азота 4v N2 =92736,3*0,237=21978,4 нм3,или27473 кг

Аргона 4v Аr 92736,3*0,0105=973 нм3 или 1733 кг

Метана 4v СH4 =92736,3*0,0145=1344,6 нм3 ,или 964 кг

Общая масса газов -38254 кг

12.Состав газовой смеси после колонны синтеза. По условию ,в колонне синтеза образуется 10416 кг ,или 13527 нм 3 ,тогда по реакции

x y 10416

N 2 +3 H2 – 2NH3

28 32 2*17

X=28*10416/2*17=8577.9(кг)- количества азота или 6862 нм 3 азота

У=10416*3*2/2*17=1839,1 (кг)- количества водорода или 20653 нм 3 водорода

В газовой смеси на выходе из колонны содержится

Аммиака————2256,5+10416=12672,5 кг или 2930,5+13527=16457,5 нм 3

Водорода————5827-1838,1=3988,9 кг или 65472-20653=44919 нм 3

Азота——————27473-8577,9=18895,1 кг или 21978,4-6862=15116,4 нм 3

Аргона ————— 1733 кг или 973 нм 3

Метана————— 964 кг или 1344,6 нм 3

Общий объем газовой смеси—78710,5 нм 3

13.Количество аммиака ,конденсирующегося в водяном холодильнике, и количество растворенных в нем газов .В газовой смеси , при температуре 28 и давлении с учетом потерь 290 атм ,должно содержатся 7,66 NH 3

Объем газов ,кроме NH 3 , 78710,5-16457,5=62253 нм3

Объем газообразного NY 3 62253*7,66/100-7,66=476858/92,34=5164,15 нм3

Конденсируется 16457,5-5164,15=11293,35 нм 3 ,или 8696 кг NH3

Общий объем несконденсировавшихся газов : 62253+5164,15=67417,15 нм 3

Парциальные давления газов( в ат)

H 2 ———-290*44819/67417,15=192,8

N 2 ————290*15116,4/67417,15=65

Ar————290*973/67417,15=4,19

СH 4 ———290*1344,6/67417,15=5,79

При 28 0 С и найденных парциальных давления в 1000 кг жидкого NH3 растворяется 19,57 нм3 водорода, 6,35 нм3 азота ,0,65 нм3 аргона 1,72 нм3 метана.

Тогда в 8696 кг NH 3 , растворяется ;

Водорода ——8696*19,57/1000=170 нм 3

Аргона——8696*0,65/1000=5,65 нм 3

Азота———-8696*6,35/1000=55,2 нм 3

Метана——8696*1,72/100=15 нм 3

Остается в газообразном виде ;

H 2 ———-44819-170=44649 нм3

N 2 ————15116,4-55,2=15061,2 нм3

Ar————973-5,65=967,36 нм 3

СH 4 ———1344,6-15=1329,6 нм3

Общий объем газов -62007,15 нм 3

Объем NH 3 ,присутствующий в газообразном виде 62007,15*7,66/100-7,66=5144 нм3 или 3961 кг

Конденсируется 16457,5-5144=11313,5 нм 3 или 7603,5 NH3

Общий объем газов : 62007,15 +5144=67151,15 нм 3

Парциальные давления газов (в ат):

H 2 ———-290*44649/67151.15=192.9

N 2 ————290*15061,2/67151,15=65

Ar————290*967,35/67151,15=4,17

СH 4 ———290*1329,6/67151,15=5,74

Таким образом, после водяного холодильника паро-жидкостная смесь имеет следующий состав

Компонент

жидкость

газ

кг

нм

кг

нм

% по объему

Аммиак

7635

11313,5

3961

5144

7,66

Водород

15,13

170

3974

44649

66,5

Азот

69

55,2

18826,5

150261,2

22,4

Аргон

9

5,05

1722

967,35

1,4

Метан

11

15

953

1329,6

2,04

Всего

8815,13

11558,75

29439,5

67151,6

100

14 Количество газов,растворенных в жидком аммиаке ,вторичной конденсации .Принимаем ,что из 10416 -7635=1705 кг NH 3 ,которые ещё должны быть выделены ,92,5%

выводятся из системы в испаритель жидком виде .При этом допущении в виде ждкости выводится 1705*0,925=1577 кг NH 3

Ориентировочно можно принять ,что в таком количестве NH 3 растворится 17 нм3 H2, 6 нм3 N2 , 1 нм3 Ar, 3 нм3 СH4

15.Количество продувочных газов . Для получения 10416 кг NH 3 нужно 20653 нм3 H2 и 6862 нм3 N2. Всего надо 27515 нм3 смеси H2 и N2. или

27515*100/74,29+24,75=27781 нм 3 свежей водородной смеси

Обозначим резервный объем через х .Тогда общий объем свей смеси

27 781+ x, где

H 2 ———-20650+x*0.7429 нм3

N 2 ————6965+x*0.2475 нм3

Ar————104+x*0.0038 нм 3

СH 4 ———162+x*0.0058 нм3

Всего 27781+х

Из этого количества расходуется на синтез аммиака и удаляется с растворенными газами.

20653+170+17=20840 нм 3 водорода

6862+55,2+6=6932,2 нм 3 азота

5,65+1=6,65 нм 3 аргона

15+3=18 нм 3 метана

При продувке должно быть удалено :

20650+x*0.7429 нм 3 -20840= x*0.7429-190 нм3 водорода

6965+x*0.2475 нм 3 -6923,2= x*0.2475-58,2 нм3 азота

104+x*0.0038 нм 3 -6,65= x*0.0038 +97,35 нм3 аргона

162+x*0.0098 нм 3 -18= x*0.0058+144 нм3 метана

Обозначим общий объем продувочных газов через у .Тогда количество удаляющихся газов:

Аммиака—у*0,0766 нм 3

H 2 ———-у*0,665 нм3

N 2 ————у*0,224 нм3

Ar————у*0,014 нм 3

СH 4 ———у*0,0204 нм3

Приравниваем количество продувочных газов ,выраженных через х и у .

Получим

для H 2 ———- x*0.7429-190= у*0,665 нм3

для N 2 ———— x*0.2475-58,2 нм3 = у*0,224 нм3

для Ar———— x*0.0038 +97,35= у*0,014 нм 3

для СH 4 ——— x*0.0058+144 нм3 = у*0,0204 нм3

x*0.7429-190= у*0,665 x*0.2475-58,2 нм 3 = у*0,224

x*0.0038 +97,35= у*0,014 x*0.0058+144 нм 3 = у*0,0204

у=9275 нм 3 у1 =9563 нм3

х=8558 нм 3 х1 =8890 нм3

Определим среднее значение х=8724 нм 3

У=9419 нм 3

В объеме 9419 нм 3 содержится

NH 3 —0,0766*9419=721 нм3 или 555,5 кг

H 2 —0,665*9419=6263 нм3 или 557,4 кг

N 2 —0,224*9419=21709 нм3 или 2637 кг

Ar—0,014*9419=131 нм 3 или 234 кг

СH 4 —0,0204*9419=192 нм3 или 137,7 кг

16.Количество циркулирующего газа :

NH 3 —5144-721=4423 нм3 или 3961-555,5=3405,5 кг

H 2 —44649-6263=38386 нм3 или 3974-557,4=3416,6 кг

N 2 —15061,2-2109=1295,2 нм3 или 18826,5-5637=16189,5 кг

Ar—967,35-131=833,35 нм 3 или 1722-234=1488 кг

СH 4 —1329,6-192=137,6 нм3 или 953-137,7=815,3 кг

17.Количество свежей азотно-водородной смеси, подающийся на синтез.

Общий объем 27781+8874=36505 нм 3

В ней содержится

H 2 —0,7429*36505=27120 нм3 или 2413 кг

N 2 —0,2475*36505=9035 нм3 или 11293 кг

Ar—0,038*36505=138,71 нм 3 или 246,9 кг

СH 4 —0,0058*36505=211,72 нм3 или 151,8 кг

8000 нм 3 -1 кг H2 О

36505 нм 3 -х кг H2 О х=36505*1/8000=4,56 или 6,08 нм3 паров воды

18.Количество водородной смеси после смещения циркулирующего и свежего газов;

NH 3 —4423 нм3 или 3405 кг

H 2 —38386+27420=65506 нм3 или 3416,6+2413=5829,6 кг

N 2 —12952,2+9035=21987,2 нм3 или 16189,5+11293 кг=27482,5

Ar—836,35+138,71=975,06 нм 3 или 246,9+1488=1734,9 кг

СH 4 —1137,6+211,72=1349,32 нм3 или 151,8+815,3=967,1 кг

Общий объем газов – 94241 нм 3

19. Количества аммиака ,конденсирующегося в колонне.

Учитывая ,что объем газов, за исключением аммиака ,составляет 94241-4423=89818 нм 3 ,находим объем газообразного аммиака;

89818*3,16/100-3,16=2930,86 нм 3

Конденсируются в жидкость

4423-2930,86=1492,14 нм 3 или 1148,94 кг, аммиака

Объем оставшихся газов

94241-1492,14=92748,86 нм 3

Парциальные давления газов( в ат):

Водород 280*65506/92748=197,7

Азот 280*21987,2/92748=66,37

Аргон 280*975,06/92748=2,94

Метана 280*1349,32/92748=4,07

При этих условиях растворимость ( в нм 3 на 1000 кг жидкого аммиака ) водорода 11,99,азота4,96,аргона,1,27,метана 2,60 в 1148 кг жидкого аммиака растворится 17 нм3 H2, 6 нм3 N2 , 1 нм3 Ar, 3 нм3 СH4 .Это совпадает с принятым по п.14.

Объем газов за вычетом аммиака и растворившихся в жидком аммиаке газов

89818-(17+6+1+3)=89845 нм 3

Объем газообразного аммиака

89845*3,16/100-3,16=2931,7 нм 3

Конденсируется 4423-2931,7=1491,3 нм 3 или 1148 кг ,аммиака

Таким образом ,выделяется в жидком виде. 1148 кг аммиака ,в котором растворено 1,7 кг водорода,7,5 азота,2 аргона,2 Метана.Кроме этого, в в жидком аммиаке растворяется весь поступивший водяной пар.

20.Количество газовой смеси, поступающей в колонну синтеза :

Аммиака 3405-1148=2257 кг/ч ,или 1737,89 нм 3

Водорода 5829,6-1,7=5827,9 кг/ч или 65506 нм 3 -17=65489нм3

Азота 27482,5- 7,5=27475 кг/ч или 21987,2 нм 3 -6=21981 нм3

Аргона 1734,9 – 2=1732,9кг/ч или 975,06 нм 3 -1=974,06 нм3

Метана 967,1 – 2=965,1 кг/ч или 1349,32 нм 3 -3=1346,32 нм3

21.Общее количество товарного аммиака.Из водяного холодильника выводится 7635 кг,из газов продувки 555,5 кг и из испарителя 2257 кг: итого 10416 кг/час.

22.Фактически в колонну синтеза поступает согласно п11 газовой смеси 92736,3 нм 3 \ч и

23 Уходит из колоны газовой смеси 78710,5 нм 3

Сводный материальный баланс агрегата синтеза аммиака за 1 час

Компонет

Поступает в колонну синтеза

Образуется(+) или расходуется (-) в колонне синтеза

Поступает в водяной холодильник

кг

нм 3

кг

нм 3

кг

нм 3

1

2

3

4

5

6

7

Аммиак

Водород

Азот

Аргон

Метан

2256,5

5827

27473

1733

964

2930,5

65472

21978,4

973

1344,6

+10416

-8577.9

-1838,1

13527

6862

20653

12672,5

3988,9

18895,1

1733

964

16457,5

44919

15116,4

973

1344,6

Всего

38254

92698,5

0

-13988

38254

78810,5

Компонет

Удаляется из холодильника

Жидкий аммиак

В сборник

Газы на продувку и смщение

жидкости

газа

кг

нм 3

кг

нм 3

кг

нм 3

кг

Нм 3

8

9

10

11

12

13

14

15

19

Аммиак

Водород

Азот

Аргон

Метан

7635

15,13

69

9

11

11313,5

170

55,2

5,05

15

3961

3974

18826,5

1722

953

5144

44649

150261,2

967,35

1329,6

7635

15,13

69

9

11

11313,5

170

55,2

5,05

15

3961

3974

18826,5

1722

953

5144

44649

150261,2

967,35

1329,6

Всего

8815,13

11558,75

29439,5

67151,6

8815,13

11558,75

29439,5

67151,6

Компонет

Выводится при продувке

Поступает

На смещение

Вводится свежей смеси

Поступает в конденсационную колонну

кг

нм 3

кг

нм 3

кг

нм 3

кг

нм 3

17

18

19

20

21

23

24

25

26

Аммиак

Водород

Азот

Аргон

Метан

555,5

557,4

2637

234

137,7

721

6263

21709

131

192

3405,5

3416,6

16189,5

1488

815,3

4423

38386

1295,2

833,35

137,6

2413

11293

246,9

151,8

27120

9035

138,71

211,72

3405

5829,6

27482

1734,9

967,1

4423

65506

21987

975,06

1349,3

Всего

4121,6

29016

25314,9

45075,1

13780,4

36495,43

39419

94241

Компонет

Разделяется в конденсационной колонне

Поступает в испаритель

Поступает в колонну синтеза

жидкости

газа

кг

нм 3

кг

нм 3

кг

нм 3

кг

Нм 3

27

28

29

30

31

32

33

34

35

Аммиак

Водород

Азот

Аргон

Метан

1148

1,7

7,5

2

2

1491,3

17

6

1

3

2257

5827,9

27475

1732,9

965,1

1737,89

65489

21981

974,06

1346,32

1148

1,7

7,5

2

2

1491,3

17

6

1

3

2257

5827,9

27475

1732,9

965,1

1737,89

65489

21981

974,06

1346,32

Всего

1161,2

1518,3

38257,9

91528,81

1161,2

1518,3

38257,9

91528,81

Тепловой расчет колонну синтеза аммиака

Исходные данные

Температура газа на входе в колонну( в С 0 ) — 36

Температура газа на входе в слой катализатора ( в С 0 ) 440

Температура на выходе из катализаторной коробки ( в С 0 ) 480

Температура газа на выходе из колонны ( в С 0 ) 90

Температура воды, поступающей в колонну ( в С 0 ) 220

Температура воды ,выходящей из колонны ( в С 0 ) 280

Давление воды(в нм 3 ) 100*105

Энтальпия поступающего газ i 1 содержащегося 3,08 аммиака при температуре на входе колонны 36 С0 ,составляет 41 600 кдж/кг

Отпуская по щели между стенкой колонны и катализированной коробкой, газ нагревается за счёт тепла катализаторной коробки .Температура газа при этом увеличивается на 8-10 град.Принимаем ,что газ нагрелся на 9 град и его температура в щели на уровне перехода катализаторной коробки в теплообменник 45 С 0 .Тогда i-t,что i2 =41900 кдж/кг. Таким образом, энтальпия каждого килограмма газовой смеси увеличилась на i2 -i1 =4190 -4160=30 кдж .Это же количество тепла на килограмм смеси отдала катализаторная коробка.

Отпускаясь ниже по щели между стенками колонны и теплообменником ,газ продолжает нагреваться –теперь за счет горячего газа ,охлаждающегося в теплообменнике.Температура газа за время прохождения по щели от точки до входа в теплообменник увеличивается примерно на 6-8 град .Принимаем увеличение равным 7 град.Тогда температура газа будет равна 52 С 0 ,а энтальпия i3 =42100 кдж/кг

Тепло,выдлившееся из 1 кг смеси в катализаторной коробке за счет тепла реакции, можно выразить как разность энтальпий газа,поступившего в слой катализатора,и газа,ушедшего из слоя. Это тепло составляет i 7 -i9 кдж/ кг.С другой стороны ,все выделившееся тепло должно быть поглощено нагреваемыми газами .

Газы нагреваются за счет отдачи тепла катализаторным слоем дважды : один раз в щели у коробки и второй раз –при прохождении через центральную трубку, внутренние и наружные трубки Фильда .В первом случае тепло ,воспринимаем газами ,состовляет i 2 -i1 ,а во втором случае i7 -i4 .Таким образом, уравнение теплового баланса катализаторной коробки приобретает вид

Отсюда после сокращения i 7 находим

i 4 = i9+ i2 — i1

Энтальпию i 9 можем найти по диаграмме i-t.,так как знаем ,что температура газ на выходе из слоя катализатора 480 С0 ,а содержание аммиака 18,4%.Энтальпия i9 ==5000кдж/кг.Энтальпия

i 4 =5000+4190-4160=5030 кдж/кг

Отсюда температура газа на выходе из теплообменника или на входе в центральную трубку катализаторной коробки, по диаграмме i – t равна 284 0 С. Энтальпия газа на входе в слой катализатора при 4400 С и 3,08% аммиака равна 5580 кдж/кг. Т,о., газ при реакции в слое катализатора выделит –

i 7 -i9 =5580 – 5000 = 580 кдж/кг

при нагреванию в щели получает 30 кдж/ кг и прохождении по центральной трубке и трубкам Фильда 5580 -500=580 кдж/кг

Как указано выше ,газ поступает в теплообменника с температурой 52 С 0 и энтальпией i3 =4210,а выходит из теплообменника с температурой 284 С0 и энтальпией 5030 кдж/кг .Следовательно , газ в теплообменнике получил

i 4 — i3 =5030-4210=820 кдж/кг

Кроме этого, в щели у теплообменника к газу подведено

i 3 — i2 =4210-4190= 20 кдж/кг тепла.

Вcего при охлаждении горячего газа в теплообменнике холодный газ поглотил

i 4 — i2 =5030-4190=840кдж/кг

Это же количества тепла отдал горячий газ( потерями в окружающую среду пренебрегаем ),т.e

i 4 — i2 =i10 -i11 = 840 кдж/кг

Зная температуру и состав газа, выходящего из колонны ,находим ,что i 11 = 3680 кдж/кг.Тогда для горячего газа ,поступающего в теплообменник

i 10 = i11 +840 =3680+840=4520 кдж/кг

Газ ,выходящий из катализаторной коробки ,содержит i 9 =5000 кдж/кг тепла ,а поступающей в теплообменник 4520 кдж/кг

Разница в количестве тепла

i 9 — i10 =5000-4250=480 кдж\кг

расходуется на нагрев воды в теплоотводящем устройстве .Общее количество тепла ,которое может быть использовано на нагрев воды найдем по уравнению

Q 13- Q12 =m12* (i13 -i12 ) = Q9 -Q10 =m9* (i9 — i10 )=37591*480=18000000 кдж/ч

Энтальпия воды при 280 С 0 рвана i13 =1234,5 кдж/кг,а при 220 С0 i12 = 945,8 кдж/кг.Отсюда ,при нагревании воды от 220 до 280 С0 энтальпия увеличивается на

i 13 -i12= 1234,5-945,8=288,7 кдж/кг

Таким образом ,масса нагреваемой воды равна

m 12 = Q13- Q12/ i13 -i12 =18 000 000/288,7=62350 кг/ч

Тепло газ Q в любой точке определяется произведением массы газа на энтальпию его,например

Q 2 = m2 i2 =37591*41900=157500000 кдж/=157500 Мдж /ч

При расчете нужно помнить, что масса газа любой тоске есть величина постоянная.

Тепловой баланс колонны синтеза

приход

Расход

Статья

Катализаторная коробка

Мдж/ч

Статья

Мдж/ч

С газом в колонну (Q 1 )

С газом катализаторную коробку

( Q 4 )

156400

189100

С газом в щели на уровне перехода катализаторной коробки в теплообменник( Q 2 )

C газом в теплоотводящее устройство

157500

188000

Всего……..

Теплообменный аппарат

С газом в щели на уровне перехода катализаторной коробки в теплообменник( Q 2 )

С газом на входе в теплообменник

(Q 3 )

С газом на теплоотводящего

устройства(Q 10 )

Всего ………..

345500

157500

158300

170000

485000

Всего……..

С газом на входе в теплообменник

(Q 3 )

С газом на входе в катализаторную коробку ( Q 4 )

С газом на выходе из колонны

(Q 11 )

Всего…………

345000

158300

189100

138400

485500

Теплоотводящее устройство

С газом из катализаторной коробки

Q 9 ……….

С водой в колонну (Q 12 )

Всего………….

188000

59000

247000

C газом в теплообменник (Q 10 )

С водой из колонны (Q 13 )

Всего…………….

170000

77000

247000

Сводной тепловой баланс колону

С газом в колонну (Q 1 )

C водой в колонну (Q 12 )

156400

59000

С газом из колонны ( Q 11 )

С водой из колонны( Q 13 )

138400

77 000

Всего……..

215400

Всего……..

215400

Обслуживание установок синтеза

Синтез аммиака относится к категории опасных производств .Иногда малейшая неправильность действий эксплуатационного или ремонтного персонала может привести к не непоправимым последствиям .Поэтому вопросам ,связанным с пуском ,поддерживанием нормального технологического режима устранением аварий ,необходимо уделять серьезное внимание.

Пуск установок. Перед пуском вновь смонтированного агрегата производится его тщательный осмотр и проверка технической документации .При полном соответствии состояния установки правилам Госгортехнадзор и получении разрешении на ее пуск приступают к подготовительным операциям –загрузке колонны катализатором ,зарядке фильтров .Затем включают контрольно-измерительные приборы ,вентили устанавливаю в положение, соответствующее проведению последующих операций .Из системы удаляют воздух путем продувки агрегата азотом или газом. После этого проводится опрессовка аппаратуры и коммуникаций ,лучше всего азотом .Давление при опрессовке повышают до рабочего ступенчато ( по 50 ат) .При отсутствии неплотностей или других дефектов снимают заглушки ,отсоединяющие агрегаты от остальной системы ,и заменяют продувочный газ чистой азото-водородной смесью.

При давлении 40—50 ат включают циркуляционный компрес­сор, подают воду в первичный конденсатор и подключают к элек­тросети электрический подогреватель. Для предохранения дета­лей насадки колонн от повреждений скорость повышения тем­ператур в зоне катализа ограничивают 20—30 °С за 1 ч.

Восстановление катализатора начинается, когда температура в колонне достигнет 280—300 °С и в циркуляционном газе появит­ся аммиак. Содержание МН 3 постепенно возрастает, в результате этого в сепараторе начинает отделяться уже не чистая вода, а содержащая аммиак. На 3—4-е сутки давление в агрегате повы­шают до 100 ат. К этому времени, благодаря тому, что температу­ра катализатора поддерживается на определенном уровне уже не только за счет электроподогрева, но и вследствие выделения теп­ла реакции синтеза, в агрегате удается создать довольно интен­сивную циркуляцию газа. На 5—6-е сутки содержание аммиака в сливаемом конденсате возрастает до 96—97%, температура в ко­лоннах достигает рабочей величины (460—500 °С в «горячей точ­ке») и колонна выводится на рабочий автотермический режим. По мере включения колонны в нормальную работу вся аппаратура агрегата также переводится па рабочий режим.

Поддержание нормального технологического режима. Пока­затели р.аботы каждого аппарата регламентируются нор­мами технологического режима 289, 291).

Температура в «горячей точке» должна быть не ниже 460 °С (при более низких температурах процесс перестает быть .устойчивым) и не выше 530 °С (во избежание перегрева катализатора).

Температуру на выходе газа из колонны поддерживают не выше 200 °С, чтобы выходной трубопровод не подвергался водородной коррозии*.

На установках с трубопроводами горячего газа, изготовлен­ными из стали специальных марок, температура газовой смеси, выходящей из колонн синтеза, может составлять 250 °С.

Наиболее сложно регулирование режима работы колонны син­теза. Оно производится в основном по температуре «горячей точки», т. е. наиболее нагретой зоны катализатора. С увеличе­нием объемной скорости температура в зоне реакции снижается, уменьшение объемной скорости приводит к противоположным

* Реакция С+ 2Н 2 = СН4 , приводящая к уменьшению количества угле­рода в стали и нарушению ее температуре более 200 °С резко усиливается.

результатам. Изменением интенсивности циркуляции газа целе­сообразно пользоваться до тех пор, пока не будет установлена наиболее выгодная нагрузка агрегата по газу. В дальнейшем нагрузку изменяют только при резких расстройствах технологи­ческого режима. Постоянным приемом регулирования темпера­туры процесса синтеза является изменение соотношений газовых потоков, направляемых в колонну через главный вентиль и хо­лодный байпас (иногда два байпаса, а в колоннах с полочной на­садкой — даже четыре).

При повышении температуры, наблюдае­мом ранее всего на входе газа, открывают вентиль холодного байпаса до тех пор, пока температура не достигнет заданной нормы. Если же при полном открытии этого вентиля температура продолжает возрастать, для поддержания ее в нужных пределах прикрывают главный вентиль, что приводит к увеличению потока газа, идущего через холодный байпас.

При понижении температуры поступают обратным образом. Сначала полностью открывают главный вентиль, затем постепен­но прикрывают вентили- холодного байпаса. Если эти меры не дают эффекта, приходится уменьшать количество газа, подавае­мого в колонну.

В насадках колонн с двумя холодными байпасами (см. рис. VI-12, стр. 296) можно регулировать температуру как в верх­ней, так и в нижней и средней зонах катализатора и достигать наиболее выгодного соотношения температур в верхних и нижних слоях катализатора. В ^колоннах с полочной насадкой по су­ществу регулируется температура на каждой полке в отдель­ности .

В ходе технологического процесса требуется также постоян­нее регулирование работы других аппаратов установки синтеза аммиака (высота уровней жидкости в сепараторах аммиака, тем­пература конденсации газа и другие параметры).

Автоматическое управление агрегатом синтеза. Схема агрега­та с автоматическим управлением процессом синтеза аммиака показана на рис. У1-26. При таком управлении агрегатом автома­тически регулируются следующие параметры процесса: темпера­тура в колоннах синтеза; уровни жидкого аммиака в сепараторе и конденсационной колонне; температура газа, выходящего из аммиачного конденсатора; состав циркуляционного газа по со­держанию инертных примесей (СН 4 и Аг); выдача жидкого ам­миака из газоотделителя на склад; давление в газоотделителе. ••$

Для автоматического регулирования используется наиболее распространенная в настоящее время пневматическая унифи­цированная система. Каждый узел регулирования состоит из датчика, преобразующего контролируемую или регулируемую величину в выходной сигнал, удобный для дистанционной пере­дачи и дальнейшего преобразования в соответствующий импульс; регулятора, состоящего из одного или нескольких блоков, обе-

вторичного прибора

Производство синтетического аммиака при среднем давлении. Расчёт колонны синтеза 1

Рис. У1-26. Агрегат синтеза аммиака с автоматическим управлением:

  • У—колонна синтеза;
  • 2— водяной конденсатор;
  • 3— сепаратор жидкого аммиа­ка;
  • 4—конденсационная колонна;
  • 5—испаритель;
  • 6— центробежный циркуля­ционный компрессор;
  • 7—газоотделитель;
  • а—регулирующий клапан;
  • Г—из­мерители температуры;
  • Ь— измерители уровня;
  • Р— измеритель давления;
  • С— регулятор состава.

Электродвижущая сила (э. д. с.), возникающая в термопаре (датчике), пропорциональна температуре, которая отсчитывает­ся на шкале измерительного прибора. Отклонение температуры от заданной преобразуется специальным устройством в импульс давления воздуха, приводящий в действие систему регулирования. Чем больше отклонение, тем сильнее воздействие, передаваемое регулятором органу управления.

При повышении температуры открывается вентиль холодного байпаса, при снижении он прикрывается. Если этот прием регули­рования не приводит к повышению температуры при закрытом байпасе, регулирование производится изменением объемной ско­рости. При этом регулятор начинает подавать сигнал на открытие вентиля «длинного байпаса», вследствие чего уменьшается коли­чество газа, подаваемого в колонну циркуляционным компрес­сором.

Нарушения режима и меры их предупреждения. Нарушения технологического режима могут вызываться ненормальной рабо­той смежных звеньев производственного процесса или внутрен­ними причинами, в большинстве случаев непосредственно завися­щими от обслуживающего персонала. К первой группе причин относятся: подача газа, загрязненного контактными ядами (чаще всего окисью углерода), резкое нарушение соотношений водорода и азота в газе, а также прекращение подачи охлаждающей воды или электроэнергии.

При содержании в газе более 300 см*1м 3 СО прием азото-водо-родной смеси в цех синтеза прекращается. Если же работа отде­ления компрессии не переведена на режим выхлопа газа, он вы­дувается из агрегата синтеза. При этом необходимо постоянное наблюдение за давлением в системе, так как иначе возможно рез­кое повышение давления и разрыв трубопроводов. В тех случаях, когда при увеличении количества СО в газе, ее содержание не превышает 300 см а !м*, работа цеха синтеза обычно продолжается, но автоматизированные колонны следует переводить на ручное управление, не дожидаясь снижения в них температур. При этом прикрывают вентили холодного байпаса, уменьшают цирку­ляцию газа и прекращают продувку агрегатов после первичных сепараторов, заменяя ее продувкой до колонн. Одновременное понижение температуры в нескольких колоннах может происхо­дить не только при попадании в газ окиси углерода, но и при рез­ком нарушении состава свежего газа. При этом принимаются меры к поддержанию заданной температуры в колоннах.

В случае прекращения подачи воды требуется немедленная остановка цеха. В противном случае произойдет повышение температуры газа перед циркуляционными компрессорами и пре­кратится охлаждение их сальников.

Из внутренних причин нарушения режима наиболее нежела­тельные последствия вызываются неправильной выдачей жидкого аммиака на склад. При этом повышается уровень жидкости в кон­денсационных колоннах, что может привести к попаданию жидко­го аммиака в колонны, резкому снижению температуры катализа­тора, следствием чего часто является поломка насадки колонн синтеза.

Превышение уровня жидкого аммиака в первичных сепара­торах может закончиться их переполнением и перебросом жид­кого аммиака в циркуляционные компрессоры. Вследствие этого в цилиндрах нагнетателей возникают гидравлические удары, ко­торые могут привести к разрушению машин.

Опасно также понижение уровней в указанных аппаратах {ниже нормы), так как при этом может исчезнуть гидравлический затвор, и газ под давлением 300 ат устремится в трубопроводы для жидкого аммиака. В результате возможно разрушение газоотде­лителя. Если даже при этом сработают предохранительные устрой- ства, неизбежно разлитие жидкого аммиака с возможностью отрав-ления им людей. При малейших неполадках в работе автоматиче­ского управления следует переходить на ручное обслуживание с выдачей жидкого аммиака из сепаратора («под газ») и следить за давлением по манометрам, установленным на трубопроводах для жидкого аммиака.

Аварии могут возникать, кроме того, при нарушении режима работы циркуляционных нагнетателей. Увеличение сверх 30 ат перепада давления между всасывающей и нагнетательной лини­ями может привести к обрыву штоков в поршневых машинах, к сдвигу вала и разрушению подшипников циркуляционных нагнетателей. При возрастании перепада нагрузка нагнетателей должна быть немедленно снижена.

Следует также иметь в виду, что резкое уменьшение интенсив­ности циркуляции газа вызывает резкий скачок температуры в ко­лонне. Если в этом случае колонна находится на разогреве, воз­можен перегрев спиралей электрического подогревателя, что при­водит к выходу его из строя.

При возникновении неполадок на одном участке технологи­ческого процесса необходимо обращать серьезное внимание на все связанные с ним другие звенья, чтобы меры, принятые к лик­видации одного из нарушений, не вызвали возможных аварий на смежном участке.

Спецификация оборудования

Насадки колонн синтеза

Колонны синтеза состоят из корпуса и насадки, включающей теплообменник и катализаторную коробку.

Применяемые в настоящее время конструкции насадок можно свести

противоточные,

2. Полочные насадки с катализатором, загруженным сплош­ным слоем на полки, и подводом холодного газа в пространство между полками (см. рис. VI-13).

Известны также многочисленные варианты конструкции на­садок, являющихся комбинациями перечисленных выше типов (см., например, рис. У1-12).Производительность колонн во многом зависит от конструкции их насадок, совершенство которых оценивается простотой и надежностью работы, а также возможностью создания наиболее благоприятного температурного режима синтеза аммиака. В идеальном случае распределение температур по высоте слоя

Рис. VI-10. Противоточная насадка Рис. VI-11. Прямоточная насадка (здесь и на рис. VI-!! —VI-13 спра- с двойными теплообменными трубками ва изображены графики распределе­ния температур в катализаторной коробке):

  • /—предварительный (нижний) теплообменник;

2— катализаторная коробка; 3— теплообменные

трубки катализаторной коробки.

катализатора должно соответствовать оптимальной температур­ной кривой (см. рис. У1-2, стр. 277).

Для обеспечения оптималь­ного режима должно быть правильно определено соотношение размеров предварительного теплообменника и катализаторной коробки и организован отвод тепла из зоны реакции таким об­разом, чтобы исключалась возможность как перегрева, так и пе­реохлаждения катализатора.

Трудность создания температурного режима колонн синтеза, близкого к оптимальному, связана с тем, что образование аммиа­ка по высоте катализаторной коробки и, следовательно, выделе­ние тепла происходят неравномерно.