Чован Александр Николаевич

метки: Ректификационный, Установка, Колонна, Метанол, Расход, Верхний, Аналоговый, Автоматизация

Автоматизация технологических процессов является одним из решающих факторов повышения производительности и улучшения условий труда. Все существующие и строящиеся промышленные объекты в той или иной степени оснащаются средствами автоматизации.Проектами наиболее сложных производств, особенно в черной металлургии, нефтепереработке, химии и нефтехимии, на объектах производства минеральных удобрений, энергетики и в других отраслях промышленности, предусматривается комплексная автоматизация ряда технологических процессов.Интенсификация и усложнение химико-технологических процессов, рост единичной мощности агрегатов и повышение требований к качеству готовой продукции привело к внедрению сложных многоуровневых систем автоматизации с применением вычислительной техники – автоматизированных систем управления технологическими процессами.АСУ ТП становятся неотъемлемой частью новых крупных производственных агрегатов, технологических линий и производств и являются качественно новым этапом автоматизации производства, позволяющим комплексно автоматизировать технологический процесс.Одной из ведущих отраслей промышленности в мире по-прежнему остается нефтехимическая и химическая, в которой распространены такие процессы, как абсорбция, дистилляция, ректификация, перегонка, экстракция и другие.

Указанные процессы являются сложными и энергоемкими, поэтому актуальным вопросом становится энегоэффективность и ресурсосбережение. Моделирование этих процессов, их оптимизация и модернизация – одна из основных задач успешного развития не только нефтехимической промышленности, но и всего энергетического комплекса.Процесс ректификации относится к широко применяемым технологическим процессам химической технологии, поэтому ректификационные установки по праву стоят в основном ряду промышленных объектов управления в теплоэнергетике и химической промышленности. Указанный процесс является наиболее гибким, с точки зрения получения конечных и промежуточных продуктов требуемого состава, но характеризуется низким коэффициентом полезного действия и высокими удельными затратами энергии. В этой связи, сведение к минимуму потерь сырья позволит частично решить обозначенную проблему энергоэффективности, сократить финансовые издержки производства на дополнительную обработку вторичного сырья, повысить качество выпускаемого продукта, максимально результативно организовать рабочий процесс.Объектом исследования в данной работе является ректификационная установка, предназначенная для очистки метанола методом возгонки.Целью управления данным процессом является достижение заданной точности разделения (очистки) исходной метанольновоздушной смеси при максимально возможной интенсивности и экономичности процесса.Показателями эффективности процесса ректификации (очистки) являются составы выходных потоков (дистиллята и кубовой жидкости), производительность колонны, материально-энергетические затраты на процесс. Поддержание указанных параметров, равных заданным по технологическому регламенту при влиянии всевозможных возмущений и приводит к достижению обозначенной цели управления процессом. .

Автоматизация систем управления технологическими процессами. ...

... методов и средств вычислительной техники. Автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП) - это АСУ ... систем управления. Их характеристики Выделяются шесть наиболее существенных признаков классификации АСУТП, а именно: по характеру управляемого процесса; по сложности управляемого процесса; по степени охвата управляемого процесса; по степени автоматизация задач управления; ...

1. ПРОЦЕСС РЕКТИФИКАЦИИ МЕТАНОЛА КАК ОБЪЕКТ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ

1.1. Особенности ректификации и переработки метанола-сырца

Метанол-сырец помимо воды и диметилового эфира содержит в небольших количествах высококипящие спирты, простые и сложные эфиры, кетоны и углеводороды [ 7 ], а также следы аминов. Род и количество примесей в первую очередь зависят от условий синтеза, особенно от давления и соотношения Н2:СО в синтез-газе. Если последнее велико, побочные реакции существенно замедляются. Концентрация воды зависит в основном от содержания диоксида углерода в синтез-газе и может (особенно при низком давлении) доходить до 18% (масс).

Сумма побочных продуктов в метаноле высокого давления составляет 3-5% (масс), а в метаноле низкого давления она обычно не превышает 1% (масс).

Метанол-сырец разделяют обычно дистилляцией, но используют и химические методы очистки. Предварительная операция — выделение диметилового эфира; если требования не очень жесткие, для выделения этого продукта достаточно одной колонны [5 ]. Для отделения метанола от воды в принципе достаточны дистилляционные колонны обычного типа с небольшим числом тарелок, например колпачковых; изучались также каскадные колонны [3 ] и колонны с сетчатыми тарелками [6 ]. На рис. 1.1 приведена схема дистилляции метанола с использованием одной колонны.

При использовании двух колонн (рис. 1.2) из верхней части первой колонны сначала выводят низкокипящие компоненты, включая метанол. Во второй колонне чистый метанол можно получить в качестве кубового остатка [

7

], однако в общем случае метанол выводят с верха второй колонны.

Если дистилляцию проводят на трех колоннах, то на первой колонне при высоком флегмовом числе отделяют легкокипящие соединения. С верха второй колонны можно выводить чистый метанол, а кубовую жидкость из этой колонны направлять в третью колонну, в которой происходит разделение высококипящих продуктов и воды [

3

]. Для непрерывной ректификации разбавленного метанола — сырца имеется несколько схем многоколонных аппаратов, но не все они обеспечивают хорошие результаты [

2

]. Чтобы правильно выбрать схему аппарата, необходимо учесть специфику процесса ректификации метанола-сырца и его раствора.

1.2. Особенности ректификации метанола как объект автоматизации

Рассмотренные выше особенности установки ректификации метанола НДА-П показывают, что ее основными технологическими модулями являются ректификационные колонны: ацетонистая колонна и метанольная колонна. Также в процессе ректификации метанола участвует вспомогательное оборудование – испаритель, кипятильники, дефлегматоры, флегмовая емкость. Ректификация (очистка, разделение) метанольной смеси происходит в ректификационной колонне в противотоке жидкости и пара. Стекающая вниз по тарелкам жидкость пронизывается восходящим потоком паров, увлекающим за собой низкокипящие компоненты смеси. В результате низкокипящие компоненты отводятся в виде паров из верхней части колонны, а высококипящие компоненты собираются в ее нижней части в виде кубовой жидкости [

Модернизация колонны ректификации очистки бутадиена от метилацетилена ...

... двух ректификационных колонн №11/1 и №11/2 и десорбционной колонны №18/1 (2). Резервный блок экстрактивной ректификации состоит из двух ректификационных колонн №211, 218. На блоках экстрактивной ректификации ... пару и низким гидравлическим сопротивлением. Таким образом, использование данной технологии позволяет уменьшить объем выбросов вредных веществ в окружающую среду. Целью бакалаврской работы ...

7

]. В рассматриваемой установке ректификации метанола НДА-П управление ацетонистой колонной и управление метанольной колонной различаются, так как согласно технологической схеме (рис.1.3) в первой (ацетонистой) колоне очищенный метанол – это кубовая жидкость, а во второй (метанольной) колонне очищенный метанол – это дистиллят. Кроме того, ацетонистая колонна работает без флегмовой емкости, а метанольная колонна – имеет после дефлегматора флегмовую емкость (рис.1.3).

Эти особенности необходимо учитывать при разработке системы автоматического управления ректификационными колоннами (АцК и МК) рассматриваемой установки ректификации метанола. Основной показатель качества – состав кубовой жидкости (для ацетонистой колонны) или дистиллята (для метанольной колонны) – не контролируется в виду отсутствия соответствующего технологического датчика, поэтому приходится управление данными процессами осуществлять по косвенным показателям, от которых зависит интенсивность процесса ректификации метанола. Системы автоматизации ректификационных установок, как правило, строят по принципу стабилизации основных режимных показателей (температура, уровень, давление, расход) с целью поддержания материального и теплового баланса в колонне. От величины расхода перегретого пара в кипятильник ректификационной колонны зависит скорость паров в колонне, которая, в свою очередь, определяет интенсивность и экономичность процесса. Чем больше скорость паров, тем больше слой пены и брызг и тем интенсивнее идет разделение компонентов. С другой стороны, увеличение скорости паров может привести к явлению «захлебывания» колонны, при котором восходящий поток паров начинает препятствовать стеканию жидкости по тарелкам.

Следовательно, оптимальный режим работы колонны соответствует скорости паров несколько меньше, чем в начале «захлебывания». При постоянной нагрузке подачу пара стабилизируют. При переменной нагрузке колонны она должна изменяться соответственно изменению нагрузки. Для обеспечения нормальной работы ректификационной колонны необходимо стабилизировать уровень в колонне, так как он может изменяться при изменении расхода и состава исходной смеси, а также для поддержания материального баланса. Уровень в колонне регулируется расходом кубовой жидкости или расходом исходной смеси – все зависит от назначения ректификационной колонны и какой продукт является целевым – дистиллят или кубовой продукт. Для ацетонистой колонны очищенный метанол является кубовым продуктом, поэтому стабилизация уровня в колонне будет осуществляться за счет изменения расхода исходной метанольновоздушной смеси, подаваемой в колонну из испарителя. Для метанольной колонны очищенный метанол является дистиллятом, поэтому стабилизация уровня в колонне будет осуществляться за счет изменения расхода кубового продукта, отводимого из колонны. Изменение расхода флегмы, подаваемой в колонну, влияет на качество процесса ректификации дистиллята.

Экономическая часть дипломной работы строительство

... страниц. Презентация, представляющая отчет о выполненной дипломной работе и результаты работы. ПЕРЕЧЕНЬ ВОПРОСОВ, ПОДЛЕЖАЩИХ РАЗРАБОТКЕ В ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКЕ Постановка задачи Общая часть Практическая часть, Экономическая часть, Заключение:, Приложения:, Список используемой литературы, ...

Увеличение расхода флегмы подаваемой в колонну приводит, с одной стороны, к повышению производительности колонны по кубовому продукту, но, с другой стороны, приводит к перерасходу тепловой энергии на испарение избытка флегмы, т. е. уменьшает общую экономичность всего процесса. Поэтому расход подаваемой в колонну флегмы лучше регулировать или по составу дистиллята, или по температуре верхней (укрепляющей) части колонны. Состав паровой и жидкой фаз в каждой части колонны (исчерпывающей и укрепляющей) зависит от температуры и давления. При стабилизации давления в колонне зависимость между температурой и составом целевого продукта (дистиллята или кубовой жидкости) будет однозначной. Возмущающими воздействиями для изменения давления в колонне являются колебания расхода и состава исходной метанольновоздушной смеси и изменения расхода флегмы, подаваемой в укрепляющую часть колоны. Необходимость стабилизации давления в исчерпывающей части колонны отпадает, так как ректификационная колонна обладает хорошо выраженными свойствами самовыравнивания по этому параметру, и регулирование давления в укрепляющей части колонны приводит к тому, что давление в исчерпывающей части колоны через несколько минут примет определенное (несколько большее, чем в верхней части колонны) значение.

Если давление в колонне стабилизировано, то состав кубового продукта зависит только от температуры нижней (исчерпывающей) части колонны. Уменьшение температуры в исчерпывающей части колонны ведет к снижению интенсивности испарения кубового продукта, уменьшению давления вначале в исчерпывающей, а затем и в укрепляющей частях колонны. Регулятор давления снижает расход хладагента в дефлегматор, за счет этого уменьшается отбор паровой фазы из укрепляющей части колоны. Часть НКК попадает в исчерпывающую часть колонны, что приводит к ухудшению качества получаемого целевого продукта. На основании проведенного выше анализа процесса ректификации метанола получены информационные схемы технологических модулей установки НДА-П – испарителя (рис.1.4) и ацетонистой колонны (рис.1.5).

Согласно информационных схем технологических модулей аппарата НДА-П (рис. 1.4, рис.1.5.) управляющими и возмущающими воздействиями выступают расходы различных веществ и материальных потоков. Для испарителя управляющими воздействиями влияющими на управляемую величину – уровень метановоздушной смеси Lсм(t), являются расход метанола Fметанол(t) и расход воздуха Fвоздуха(t); а расход метанольновоздушной смеси Fсм(t) является возмущающим воздействием (рис.1.4).

Для ацетонистой колонны (рис.1.5) выходными управляемыми величинами, позволяющими максимально эффективно осуществлять процесс очистки метанола, являются:

• уровень кубового продукта ;
• температура в нижней (исчерпывающей) части колонны ;
• температура в верхней (укрепляющей) части колонны ;
• давление в верхней части колонны ;

  Управляющими воздействиями являются:

• расход метанольновоздушной смеси Fсм(t);
• расход греющего пара, подаваемого в кипятильник ;
• расход флегмы, подаваемой в колонну из дефлегматора ;
• расход хладагента в конденсаторе (дефлегматоре) ;

• Возмущающими воздействиями являются:

  3 стр., 1392 слов

  Специфика формирования технологической части дипломного проекта

  ... производства, создания нового продукта или эксплуатации определенных предметов и инструментов и пр. Что должна содержать технологическая часть дипломной работы? должна учитывать теоретические ... ограничением сроков реализации и оформления результатов. Роль технологической части дипломной работы Технологический раздел дипломной работы играет важнейшую роль в подготовке и оценке новоиспеченного ...

• расход пара, полученного испарением кубового продукта ;
• расход кубового продукта .

• Таким образом, выполненный выше анализ особенностей функционирования испарителя и ацетонистой колонны установки ректификации метанола типа НДА-П позволил сформулировать требуемые функции контроля и управления разрабатываемой САУ:

• контроль расхода основных материальных потоков процесса ректификации метанола (метанола, воздуха, метанольновоздушной смеси, греющего пара, кубового продукта);
• контроль давления в верхней части ацетонистой колонны;
• контроль уровня кубового продукта в ацетонистой колонне;
• контроль температуры в верхней и в нижней частях ацетонистой колонны;
• автоматическое управление расходом метанола;
• автоматическое управление расходом воздуха;
• автоматическое управление уровнем метанольновоздушной смеси в испарителе;
• автоматическое управление уровнем кубового продукта ацетонистой колонны;
• автоматическое управление температурой в верхней и в нижней частях ацетонистой колонны.

• 2. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ РЕШЕНИЙ В ОБЛАСТИ АВТОМАТИЗАЦИИ РЕКТИФИКАЦИОННЫХ КОЛОНН

  Технологические требования к ректификационной колонне сводятся, в первую очередь, к поддержанию требуемого состава целевого продукта и к экономии энергоресурсов. В зависимости от производственных особенностей в качестве целевого продукта могут выступать как дистиллят, так и кубовый продукт. Типовая функциональная схема автоматизации процесса ректификации представлена на рисунке 2.1

  На схеме показаны:

• 1 – управляемый вентиль;
• 2,12 – датчики уровня;
• 3 – расходомер;
• 4 – датчик давления;
• 5, 7 – датчики температуры;
• 8 – кипятильник;
• 9 – дефлегматор,
• 10 – флегмовая ёмкость,
• 11 – насос.

• На схеме показаны шесть основных контуров автоматического управления технологическими параметрами ректификационной колонны:

  • расход питающей смеси поддерживается регулятором расхода питающей смеси c помощью управляемого вентиля 1 и датчика расхода 3;
  • давление в верхней части колонны стабилизируется путем применения управляемого вентиля 1, расположенного на линии отвода хладагента, и датчика давления 4, контролирующего полноту конденсации паров в дефлегматоре;
  • температура в укрепляющей части колонны контролируется датчиком температуры 5, а регулируется путем изменения расхода флегмы, подаваемой в колонну с помощью управляемого вентиля;
  • температура в исчерпывающей части колонны регулируется управляемым вентилем 1, который расположен на линии отвода хладагента дефлегматора по сигналу от датчика температуры 7;

  — уровень кубового продукта в колонне регулируется путем изменения расхода кубового продукта с помощью управляемого вентиля 1 и датчика уровня 2. контроль уровня флегмы во флегмовой ёмкости для бесперебойной работы насоса 11 производится датчиком уровня 12, а регулирование осуществляется путем изменения расхода дистиллята (целевого продукта) с помощью управляемого вентиля 1, установленного на линии отвода кубового продукта.

  32 стр., 15842 слов

  Технология ректификации бутиловых спиртов

  ... ректификации бутиловых спиртов входит в состав цеха 135/136. Введена в строй в 1967 году. Установка ректификации бутиловых спиртов предназначена для выделения товарных бутиловых спиртов предназначена для выделения товарных бутиловых спиртов ... продуктов вызывают необходимость создания колонн более совершенных конструкций, обладающих высокой производительностью и эффективностью. С помощью ректификации ...

  Рассмотренная типовая схема автоматизации ректификационной колонны не обеспечивает максимально возможный отбор целевого продукта из установки. Кроме того, приведенные выше одноконтурные САР не достаточно точно поддерживают соответствующие технологические параметры, что не обеспечивает требуемого качества ректификации (разделения) и максимальной производительности ректификационной колонны. В качестве примера существующей системы автоматического управления процессом получения и ректефикации метанола рассмотрим распределенную систему управления производством метанола в условиях завода «ФиКС» (Россия) с использованием технологической установки М-750. Средний и верхний уровень системы реализован на базе программно-технического комплекса Delta V фирмы Emerson Process Management. Система предназначена для осуществления непрерывного контроля параметров и автоматического управления технологическим процессом производства и очистки метанола.

  Функции системы:

• автоматический опрос аналоговых и дискретных полевых датчиков, КИП и нормирующих преобразователей;
• линеаризация (для сигналов измерения температур и расходов), масштабирование и, при необходимости, фильтрация (сглаживание) и усреднение, фильтрация сигналов от высокочастотных помех и выбросов;
• масштабирование и перевод в действительные значения в соответствии с градуировочными характеристиками сигналов;
• проверка аналоговых сигналов по критериям их достоверности;
• автоматический прием сигналов от терминального комплекса, уставок сигнализации и блокировки и т.д.;
• формирование предупредительных и аварийных сигналов;
• обработка управляющих сигналов по заданным алгоритмам;
• формирование (в соответствии с алгоритмом управления) и выдачу управляющих (дискретных и аналоговых) сигналов на исполнительные механизмы (ИМ);
• формирование и выдачу управляющих дискретных и аналоговых сигналов не реже десяти раз в секунду

• Распределенная система управления построена на базе микропроцессорной техники DeltaV компании Emerson Process Management.

  Рассмотренная типовая схема автоматизации ректификационной колонны (рис.2.1) не обеспечивает максимально возможный отбор целевого продукта из установки. Кроме того, рассмотренные выше одноконтурные САР ректификационной колонной (рис.2.1) не достаточно точно поддерживают соответствующие технологические параметры, что не обеспечивает требуемого качества ректификации (разделения) и максимальной производительности ректификационной колонны. Выполненный обзор существующих систем автоматического управления процессом ректификации метанола, позволил выделить следующие особенности. Во-первых, не существует серийных унифицированных систем автоматического управления именно процессом ректификации метанола – в каждом случае САУ разрабатывается индивидуально. Во-вторых, разрабатываемые САУ или АСУ ТП представляют собой общие системы автоматизации всего процесса производства метанола в целом, и зачастую не позволяют эффективно управлять отдельными технологическими операциями и процессами, в том числе и процессом ректификации (очистки) метанола. В-третьих, применяемые одноконтурные САР процессом ректификации других продуктов (не метанола) не позволяют учесть всех особенностей процесса ректификации метанола с использованием применяемой установки НДА-П.

  7 стр., 3076 слов

  Ректификационная колонна (Тарельчатая)

  ... с минимальным расходом теплоты, используя возможности испарения и конденсации при различных давлениях. Рисунок 2. Схема установки для проведения непрерывной ректификации: 1 – ректификационная колонна (а – ... установки для проведения периодической ректификации: 1 – куб; 2 – колонна; 3 – дефлегматор; 4 – делитель потоков; 5 – холодильник; 6 – сборники. В ректификационных установках используют главным ...

  3. РАЗРАБОТКА ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ СХЕМЫ САУ

  3.1Обоснование принятого направления разработки САУ

  Выполненный выше анализ технологических модулей установки ректификации метанола типа НДА-П с точки зрения их автоматизации, а также теоретический синтез необходимых алгоритмов управления позволяет обосновать требования и осуществить выбор необходимого комплекса технических средств разрабатываемой САУ. Для возможности реализации требуемых функций контроля и управления в САУ процессом ректификации метанола необходим следующий набор технологических датчиков: датчики расхода (контроль расхода метанола Fметанол(t); расхода воздуха Fвоздуха(t); расхода метанольновоздушной смеси Fсм(t); расхода греющего пара ; расхода флегмы ; расхода хладагента дефлегматора ; расхода кубового продукта ); датчики давления (контроль давления в верхней части ацетонистой колонны РВ); датчики уровня (контроль уровня кубового продукта в нижней части ацетонистой колонны LКП); датчики температуры (контроль температуры верхней ?В и нижней ?Н частей ацетонистой колонны).

  В качестве регулирующих органов и исполнительных механизмов в разрабатываемой САУ процесса ректификации метанола используются однотипные заслонки с электроприводом и блоком управления. Регулирующие органы и исполнительные механизмы изменяют требуемым образом следующие управляющие переменные: расход метанола Fметанол(t); расход воздуха Fвоздуха(t); расход метанольновоздушной смеси Fсм(t); расход греющего пара в кипятильнике ; расход флегмы из дефлегматора ; расход хладагента дефлегматора ; расход кубового продукта . Функции опроса технологических датчиков, реализации алгоритмов управления, выдачи управляющих воздействий на исполнительные механизмы, организации взаимодействия элементов САУ, как правило, реализуются программируемым логическим контроллером. Поэтому к перечисленным датчикам и исполнительным механизмам необходимо добавить программируемый логический контроллер с необходимым набором сигнальных, функциональных и коммуникационных модулей.

  3.2. Функциональная схема САУ

  На основании выполненного выше обоснования принятого направления разработки САУ, разработана функциональная схема системы автоматического управления параметрами испарителя (рис.3.1) и функциональная схема системы автоматического управления параметрами ацетонистой колонны (рис.3.2) установки ректификации метанола.

  Алгоритмы контроля и управления параметрами испарителя и ацетонистой колоны установки ректификации метанол находятся в соответствующем программируемом логическом контроллере ПЛК (рис.3.1, рис.3.2).

  Для реализации всех необходимых функций САУ ПЛК должен иметь соответствующее количество аналоговых входов для подключения технологических датчиков: не менее 3 аналоговых входа – ПЛК САУ параметрами испарителя (рис.3.1), не менее 9 аналоговых входа – ПЛК САУ ацетонистой колонны (рис.3.2).

  Также ПЛК для взаимодействия с исполнительными устройствами – управляемыми задвижками и выдачи на них управляющих воздействий должен иметь соответствующее количество аналоговых выходов: не менее 2 аналоговых выхода – ПЛК САУ параметрами испарителя (рис.3.1), не менее 4 аналоговых выхода – ПЛК САУ параметрами ацетонистой колонны (рис.3.2).

  28 стр., 13938 слов

  Статья: Концепция создания дополнительных геофизических модулей ...

  Технологические преобразователи определяют параметры режима бурения, техническое состояние бурильной колонны, долота. К ним относятся датчики скорости вращения долота, осевой нагрузки и крутящего момента на долото, расход и давление промывочной жидкости, температура и ...

  Для выполнения сформулированных выше функций контроля и управления разрабатываемая САУ содержит необходимый набор технологических датчиков – датчик расхода метанола ДРМ, датчик расхода воздуха ДРВ, датчик уровня метанольновоздушной смеси ДУМС – САУ параметрами испарителя (рис.3.1); датчик расхода метанольновоздушной смеси ДРМС, датчик расхода греющего пара ДРГП, датчик расхода кубового продукта ДРКП, датчик расхода флегмы ДРФл, датчик расхода хладагента дефлегматора ДРХл, датчик давления верхней части колонны ДДВ, датчик температуры верхней части колонны ДТВ, датчик температуры нижней части колонны ДТН, датчик уровня кубового продукта ДУКП – САУ параметрами ацетонистой колонны (рис.3.2).

  Необходимое управление параметрами технологических модулей установки ректификации метанола осуществляется за счет изменения расходов соответствующих материальных компонентов при помощи управляемых задвижек: управляемой задвижки подачи метанола УЗМ, управляемой задвижки подачи воздуха УЗВ – САУ параметрами испарителя (рис.3.1); управляемой задвижки подачи метанольновоздушной смеси УЗМС, управляемой задвижки подачи греющего пара УЗГП, управляемой задвижки подачи флегмы пара УЗФл, управляемой задвижки подачи хладагента УЗХл –САУ параметрами ацетонистой колонны (рис.3.2).

  Функционирование САУ параметрами испарителя установки ректификации метанола осуществляется следующим образом (рис.3.1).

  ПЛК осуществляет опрос технологических датчиков (ДРМ, ДРВ, ДУМС).

  После обработки информации от датчиков и реализации соответствующих алгоритмов управления ПЛК формирует и выдает управляющие воздействия на соответствующие исполнительные механизмы (УЗМ и УЗВ) через аналоговые выходные порты.

  Функционирование САУ параметрами ацетонистой колонны установки ректификации метанола осуществляется следующим образом (рис.3.2).

  ПЛК осуществляет опрос технологических датчиков (ДРМС, ДРГП, ДРКП, ДРФл, ДРХл, ДДВ, ДТВ, ДТН, ДУКП).

  После обработки информации от датчиков и реализации соответствующих алгоритмов управления ПЛК формирует и выдает управляющие воздействия на соответствующие исполнительные механизмы (УЗМС, УЗГП, УЗФл, УЗХл) через аналоговые выходные порты.

  Выводы

  В разделе выполнено обоснование принятого направления разработки САУ. Определен необходимый набор технических средств, включающий технологические датчики, исполнительные механизмы – управляемые задвижки и программируемые логические контроллеры в качестве управляющих устройств. Предложены и описаны функциональные схемы САУ технологических модулей установки ректификации метанола – функциональная схема САУ параметрами испарителя и функциональная схема САУ параметрами ацетонистой колонны. Таким образом, разработанные функциональные схемы САУ технологическими модулями установки ректификации метанола позволяют полностью реализовать сформулированные функции контроля и управления данным объектом.

  Список источников

  [Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/referat/rektifikatsionnyie-ustanovki/

  12 стр., 5701 слов

  Выбор и расчет параметров технологической схемы очистки сточных вод

  ... последовательности расположения очистных сооружений является удаление ... В данной курсовой работе требуется очистить ... технологический узел очистки сточных вод от следующих загрязнений: взвешенные вещества: крупногабаритные загрязнения – 0%; песок – 25%; средние взвешенные вещества – 35 %; мелкодисперсные – 40 %; Mn 2+ Рассчитать параметры ... бессточные системы, канализации или ... выбора и расчета аппаратуры; ...

  1. Розовский А. я., Теоретические основы процесса синтеза метанола – М.:Химия, 1990 – C. 272.
  2. Амелин А. г., Кутепов А. М. Общая химическая технология – М.:Химия, 1977 – C. 324.
  3. Захарова А. А., Процессы и аппараты химической технологии. Уч. пособие для ВУЗов – М.:ООО “ИД Академия, 2006 – C. 528.
  4. Шелдон Р. А., Химические продукты на основе синтез – газа. – М.:Химия, 1987 – C. 25.
  5. Комиссарчик В., Автоматическое регулирование технологических процессов: Учебное пособие (Издание второе, расширенное) – 2001 – C. 248.
  6. Иванова г. В. Автоматизация технологических процессов основных химических производств: Методическое пособие. Часть 2 Екатеринбург: СПбГТИ(ТУ).-СПб., 2003. – C. 70.
  7. Кузьменко Н. В., Автоматизация технологических процессов и производств. Учебное пособие. – М.: Ангарская государственная техническая академия. Ангарск, 2005 – C. 77.