Производство металла имеет большое значение для развития народного хозяйства и роста благосостояния людей. От успешного развития металлургии в значительной мере зависит обеспечение металлом машиностроения, машиностроительства, транспорта, сельского хозяйства и других областей народного хозяйства. Технологический процесс получения готового проката является завершающей стадией металлургического производства. Через прокатные цеха проходит почти вся сталь, выплавляемая в сталеплавильных цехах, поэтому наряду с увеличением производства проката существует проблема повышения эффективности прокатного производства и качества готового продукта. Особенностью развития прокатного производства является переход к непрерывным процессам прокатки. Это позволяет существенно увеличить производительность прокатных станов и качество их продукции. Обеспечение непрерывной схемы прокатки требует существенного повышения уровня автоматизации технологических процессов и обеспечения оптимальности управления. Управление технологическим процессом, проблема выбора оптимальной технологии связаны с выбором критерия оценки качества. Задачу выбора таких критериев можно определить как задачу определения качества технологического процесса. Актуальность темы реферата состоит в том, что с увеличением производства проката существует проблема повышения эффективности прокатного производства и качества готового продукта. Таким образом, процесс прокатки является. Целью данной работы является изучение и обобщение теоретической литературы по данной теме.
прокатка металл сортамент брак
1. Прокатка
Прокатка — вид обработки металлов давлением, при котором металл пластически деформируется между вращающимися валками. При этом силы трения Ртр . между валками и заготовкой втягивают ее в межвалковый зазор, а нормальные силы, перпендикулярные к поверхности валков, производят деформирование заготовки (рис. 1).
Рис. 1. Схема действия сил в момент захвата металла валками
коэффициентом вытяжки
= l / l 0 = F0 / F.
Абсолютное обжатие
e = (Н — h)/Н
- 100 %.
Рис. 2. Схемы прокатки: 1 — валки; 2 — заготовка; 3 — оправка
Эти величины (m, e) являются основными количественными характеристиками деформации при прокатке. Коэффициент вытяжки при прокатке обычно составляет 1,1-2,0 за проход. Выделяют три основные вида прокатки: продольную, поперечную и поперечно-винтовую (косую).
Анализ ритмичности производства и качества продукции
... проверить оптимальность управленческих решений; дать анализ ритмичности работы предприятия; изучить методику анализа качества продукции; изучить методику анализа динамики выполнения плана производства и реализации продукции; раскрыть роль и задачи анализа хозяйственной деятельности предприятия. 1. ...
продольной прокатке
поперечной прокатке
поперечно-винтовой
Продукция прокатного производства.
профилем.
сортового проката
- простой геометрической формы (квадрат, круг, шестигранник, прямоугольник и т. д.);
- сложной, фасонной формы (швеллеры, двутавровые балки, рельсы, уголки и т.
д.).
Рис. 3. Профили сортового проката (а) и примеры периодического проката (б)
Листовой прокат, Трубы стальные
Периодический прокат широко используется в качестве фасонной заготовки для штамповки, а также в виде заготовок под окончательную.
2. Инструмент и оборудование для прокатки
Инструментом прокатки являются валки , которые в зависимости от прокатываемого профиля могут быть гладкими (рис. 4, а) — для прокатки листов, лент и т. п., ступенчатыми — для прокатки полосовой стали, ручьевыми (рис. 4, б) — для получения сортового проката.
Рис. 4. Инструмент и оборудование прокатки: а — гладкий валок; б — ручьевой валок; в — открытый и закрытый калибры; г — схема прокатного стана
Ручьем называют вырез на боковой поверхности валка, а совокупность двух ручьев пары валков образует калибр . Калибры различают открытые и закрытые (рис. 4, в).
У открытых калибров линия разъема валков находится в пределах калибра, а у закрытых — вне его пределов. На каждой паре ручьевых валков обычно размещают несколько калибров. Разработку системы последовательных калибров, необходимых для получения того или иного профиля, называют калибровкой . Чем больше разница в размерах поперечных сечений исходной заготовки и конечного изделия и чем сложнее профиль последнего, тем большее количество калибров требуется для его получения. Так, для получения рельсов используют систему из 9 калибров, балок — из 9-13, для получения проволоки — из 15-19.
Валки состоят из бочки 1 (рабочая часть валка), шеек 2 (цапф) и трефы 3. Шейки валков вращаются в подшипниках, устанавливаемых в стойках станины. В станине имеются механизмы для изменения расстояния между валками и взаимного расположения их осей.
рабочей клетью
Методом поперечной прокатки получают, например, зубчатые колеса и звездочки цепных передач на специальных станках с зубчатыми валками.
Поперечно-винтовая (косая) прокатка широко применяется при производстве бесшовных труб из сплошной заготовки (рис. 5, б).
Валки 1 вращаются в одном направлении, а оси их расположены под некоторым углом, поэтому заготовка 2 при обработке не только вращается (vy), но также и перемещается вдоль своей оси(vx).
Для получения правильной формы и гладкой поверхности отверстия трубы (гильзы) в зоне образования отверстия устанавливается оправка 3. Полученные на прошивном стане гильзы раскатываются на трубопрокатных станах. Метод поперечно-винтовой прокатки применяют также для производства шаров, осей и других изделий с использованием специально калиброванных валков. Сталь для горячей прокатки нагревают до температуры выше линии 68К (см. рис. 5); медь, алюминий и их сплавы также прокатывают в горячем состоянии. Из горячекатаной заготовки (лист толщиной 1,25 мм) холодной прокаткой получают тонкие изделия (до 0,1 мм и меньше), ленты для пружин, листы, фольгу и прочее.
Работы: «Разработка технологического процесса прокатки сортовой ...
... прокатки на стане 780 ПАО "ЧМК", а также разработать варианты по его реконструкции; привести схему прокатки профиля ø125 мм, произвести расчет энергосиловых параметров процесса прокатки и технико-экономических показателей работы стана ... производство сырой стали; 2 мировое производство разливаемой стали; 3 - мировое производство непрерывнолитой ... МНЛЗ используются для получения заготовок квадратного, ...
Прокатные станы различают по назначению, количеству валков в клети, количеству клетей и схеме их расположения.
По назначению прокатные станы делятся на обжимные (блюминги и слябинги), заготовочные, сортовые, листовые и специальные. Вначале слиток прокатывают на обжимном стане, затем на заготовочном и, наконец, на сортовом, листовом или специальном.
По числу и расположению валков
Рис. 5. Варианты расположения валков в рабочей клети
Стан дуо имеет два валка (рис. 5, а), которые имеют либо постоянное направление вращения (нереверсивные станы) , либо направление вращения, которое можно менять и таким образом пропускать обрабатываемый металл в обе стороны (реверсивные станы) .
Стан кварто, Универсальные станы, По расположению рабочих клетей
Рис. 6. Схемы расположения рабочих клетей станов:1 — рабочие клети; 2 — шестеренные клети; 3 — двигатели
Привод рабочих клетей непрерывных станов может быть групповым — от одного двигателя, или индивидуальным — каждая клеть имеет свой двигатель. В обоих случаях скорость прокатки в каждой последующей клети выше скорости в предыдущей. В непрерывных станах металл движется прямолинейно и деформируется одновременно в нескольких клетях.
назначению
Обжимные станы
3. Производство сортового проката
калибры обжимные
Рис. 7. Схема калибров при прокатке рельсов
Производство листового проката.
Исходную заготовку — сляб — прокатывают (после второго нагрева) в толстый лист большей частью на станах с двумя рабочими клетями (черновой и чистовой), расположенными друг за другом. Перед черновой клетью сбивают окалину. Чистовая клеть кварто имеет рабочие валки меньшего диаметра, чем черновая. После прокатки листы правят и обрезают на заданные размеры.
Тонкие листы
Производство труб.
Бесшовные трубы.
прокатку полученной гильзы в трубу
Сварные трубы.
Рис. 8. Схема прокатки труб на автоматическом стане
При выходе из последней клети стана трубная заготовка поступает в электросварочный агрегат, где кромки трубы прижимаются друг к другу роликовыми электродами и свариваются. Далее трубу правят, калибруют, разрезают на мерные куски, производят другие отделочные операции. Кроме электросварки сопротивлением, применяют печную сварку, автоматическую электродуговую под флюсом, индукционную.
Рис. 9. Последовательность процесса свертывания полосы в трубу в шести клетях непрерывного стана
Рис. 10. Схемы прокатки периодических профилей в трехвалковом стане поперечной прокатки (а) и в стане поперечно-винтовой прокатки (б)
Проволочные станы
Производство специальных видов проката
К специальным видам прокатки относят прокатку профилей периодического сечения, колес, шаров, колец и др. Периодические профили изготавливают, в основном, поперечной и поперечно-винтовой прокаткой. На рис. 10. показана схема стана поперечной прокатки.
Процесс прокатки металла
... прокатки Прокатный стан - это совокупность привода, шестеренной клети, одной или нескольких рабочих клетей. Прокатные станы классифицируют по трем основным признакам: по числу и расположению валков; по числу и расположению рабочих клетей; по их назначению. Прокатка ... качества технологическогопроцесса. Актуальность темы реферата состоит в том, что ... 3 (гладкой или с ручьями 4), шеек 2, расположенных с ...
Щуп 4 скользит по копировальной линейке 3, жестко связанной с кареткой 2 натяжного устройства. В зависимости от профиля копировальной линейки 3 рабочие валки 1 по мере ее движения сближаются или расходятся, изменяя соответственно диаметр прокатываемого профиля. Периодические профили применяют как фасонные заготовки для последующей штамповки и как заготовку под окончательную механическую обработку (полуоси автомобилей, ступенчатые валы и др.
На рис. 11, б дана схема стана поперечно-винтовой прокатки. Здесь валки 6 и 8 вращаются в одну и ту же сторону. Ручьи валков соответствующей формы сделаны по винтовой линии. Заготовка 5 при прокатке получает вращательное и поступательное движение; от вылета из валков она предохраняется центрирующими упорами 7. Такие станы используют для прокатки заготовок шаров и сферических роликов подшипников качения. На рис. 11 показана последовательность изготовления железнодорожного колеса.
Рис. 3.19. Последовательность изготовления железнодорожного колеса
Исходной заготовкой являются слитки или прокат круглого сечения. После нагрева заготовку осаживают на гидравлическом прессе и прошивают отверстие (рис. 11, а); затем на более мощном прессе формируют в штампе ступицу, диск и контур обода (рис. 11, б).
Полученная заготовка поступает на колесопрокатный стан, где раскатывают диск, прилегающий к ободу, раскатывают обод и окончательно оформляют гребень на ободе колеса (рис. 11, в).
Производство гнутых профилей.
Горячей прокаткой фасонных профилей невозможно получить стенки с толщиной менее 2-3 мм. Фасонные тонкостенные профили, легкие, но жесткие, сложной конфигурации и большой длины, можно получить методом холодной гибки листового материала на специальных гибочных роликовых станах. Станы имеют 6-20 последовательно расположенных клетей непрерывного типа. В каждой паре гибочных роликов меняется форма листовой заготовки, постепенно приобретая к последней клети заданную форму (рис. 12).
Площадь сечения не меняется. Толщина заготовок из листовой стали или цветных металлов 0,3-20 мм, а максимальная ширина 600-2500 мм.
Рис. 12. Последовательность профилирования на профилегибочном стане
При одних и тех же прочностных свойствах гнутые профили на 25-40 % легче горячекатаных фасонных профилей, что обусловливает их широкое применение в автомобильной и авиационной промышленности, в машиностроении и строительстве (рис. 13).
Рис. 13. Основные виды гнутых профилей: а, г — профили с элементом двойной толщины; б — профили замкнутого типа; в — гофрированные профили
Прокатный стан — это совокупность привода, шестеренной клети, одной или нескольких рабочих клетей. Прокатные станы классифицируют по трем основным признакам: по числу и расположению валков; по числу и расположению рабочих клетей; по их назначению. Прокатка металла осуществляется при прохождении его между валками, вращающимися в разных направлениях. При прокатке металл обжимается, в результате чего толщина полосы уменьшается, а ее длина и ширина увеличиваются.
4. Причины брака и способы его устранения
1. Закат.
Во время рабочего хода клети металл попадает в зазоры между калибрами, образуя на поверхности рабочего конуса острые боковые выступы. При обратном движении клети выступы вдавливаются калибрами в поверхность рабочего конуса и остаются на прокатанной трубе в виде рванин, называемых закатом. Рванины расположены на поверхности трубы по спирали в соответствии с углом поворота трубы, образованию боковых выступов (усов) на рабочем конусе и заката на трубах способствуют чрезмерные зазоры между калибрами, неравномерное их распределение, недостаточная ширина отдельных участков ручья, несоответствие размеров оправки профилю ручья, большая выработка ручья по глубине и несоответствие ширины ручья высоте, неравномерная подача или броски заготовки, подача заготовки, превышающая расчетную, прекращение поворота прокатываемой трубы.
Термическая обработка и термомеханическая обработка обсадных труб из стали 36Г2С
... - - 0,045 0,045 Для получения труб более высоких категорий прочности возможны два пути [4]: 1)применение легированных сталей с последующей сравнительно простой термической обработкой (нормализация или нормализация и отпуск); ... к нему. Иногда её используют для извлечения нефти и газа на поверхность. Обсадные трубы испытывают три вида нагрузок – растяжение, наружное (сминающее) и внутреннее давление. ...
Чрезмерные зазоры между калибрами необходимо уменьшить и перераспределить, пользуясь способом, изложенным выше. При недостаточной ширине отдельных участков ручья необходимо отыскать места, где металл закусывает кромками ручья калибров. Для этого клеть останавливают в исходном положении.
Ускоренным движением патрона заготовку подают вперед на величину, равную примерно 1,5 нормальных подач, затем настроечной скоростью клеть перекатывают в переднее положение. Необкатанный рабочий конус извлекают из стана вместе с оправкой и стержнем. Осмотром поверхности рабочего конуса и ручья калибров довольно точно определяют участки, где металл переполняет ручей и где необходимо, в связи с этим, увеличить развалку. Достигается это расшлифовкой ручья в стане с помощью пневматической роторной машинки модели СД-8М.
Несоответствие размеров оправки профилю ручья вызывает сосредоточенное обжатие металла, избыток которого попадает.
В зазоры между калибрами. Устранение указанного достигается чаще всего установкой новой оправки с большим диаметром цилиндрической части ее, т. е. увеличением угла наклона образующей конуса оправки.
При большой выработке ручья по глубине и несоответствии ширины ручья высоте (наблюдается при длительной работе калибров) необходимо увеличить развалку ручья, максимально сблизить калибры, не допуская работы их в обкат (если позволяют размеры прокатываемых труб) и несколько уменьшить подачу. Если указанными мерами закаты не устраняются, необходимо сменить калибры.
Способы настройки стана при неравномерной подаче или бросках заготовки изложены выше. При прекращении поворота прокатываемой трубы необходимо отрегулировать работу переднего патрона.
Следует учитывать, что, закаты на трубах образуются не только по какой-либо из перечисленных причин в отдельности, но и совокупностью нескольких из них.
2. Вмятины.
Вмятины на поверхности труб возникают чаще всего в предготовом участке ручья и при обратном движении клети на оправке не раскатываются. Причины образования вмятин: большие зазоры между калибрами и крутая развалка в готовом участке ручья, относительное смещение калибров в горизонтальной плоскости, изъяны на поверхности калибров.
В случае больших зазоров между калибрами и крутой развалки в предготовом участке ручья при движении клети вперед металл, заполняя пространство в выпусках, подврезается краями ручья калибров и при обратном движении клети вдавливается в поверхность труб. Вмятины обычно расположены на поверхности труб по спирали, в соответствии с углом поворота трубы. При разной величине зазоров между калибрами в одном радиальном сечении вмятины могут появиться с одной стороны рабочего конуса.
Товароведная характеристика труб стальных
... установок в настоящее время. Сваркой можно получать тонкостенные трубы, что экономически выгодно и неосуществимо методами горячей прокатки. В последнее время в мировой практике наблюдается тенденция ... станов, трехвалковых раскатных, двухвалковых станов винтовой прокатки с вращающимися проводками и трубных прессов. Заметный прогресс в производстве труб отмечен в тридцатилетний период после второй ...
Для устранения вмятин необходимо уменьшить крутизну развалки в предготовом участке ручья, используя для э, того шлифовальную роторную машинку СД-8М. Кроме того, следует уменьшить зазоры между калибрами в местах образования вмятин. Смещение калибров относительно друг друга в горизонтальной плоскости вызывает подрезы на поверхности рабочего конуса в предготовом и калибрующем участках ручья При обратном движении клети они не раскатываются, а остаются на поверхности труб в виде вмятин. В этом случае необходимо восстановить симметрию валков и тщательно закрепить в станине рабочей клети кассеты валковых подшипников.
Изъяны — смятия на отдельных участках поверхности калибров возникают в результате попадания в зазоры между ними осколков металла от прокатываемых труб. Такие повреждения наблюдаются чаще всего при низкой твердости калибров.
Смятые кромки в предготовом или калибрующем участке ручья при, водят к образованию на поверхности труб вмятин. При этом необходимо зачистить смятые края калибров и восстановить в этих местах требуемую ширину ручья. Вмятины возникают также при чрезмерной и неравномерной подаче и бросках заготовки. Вмятины чаще всего наблюдаются при прокатке тонкостенных труб.
3. Чрезмерная волнистость.
Для холоднокатаных труб промежуточных размеров волнистость, как правило, не служит браковочным признаком. При прокатке труб на готовый размер чрезмерная волнистость мажет быть причиной бракованния в том случае, если наружный диаметр и овальность труб имеют отклонения больше допускаемых. Причинами чрезмерной волнистости могут быть износ поверхности калибрующего участка ручья и превращение его из цилиндрического в конический, некачественная обработка зева поворота, неправильная настройка механизма поворота трубы, Чрезмерная волнистость в результате увеличенного износа калибрующего участка наблюдается при повышенном обжатии в предготовом участке ручья. В этом случае калибровкой (и настройкой) инструмента следует предусмотреть минимальное обжатие по диаметру и стенке рабочего конуса в предготовом участке.
При некачественной обработке зева поворота на поверхности труб появляются кольцеобразные вмятины. Во избежание этого при расточке, шлифовке и полировке ручья необходимо сделать плавный переход от поверхности ручья к зеву. В стане зев шлифуют при помощи переносной шлифовальной машинки.
В случае неверной настройки механизма поворот трубы начинается тогда, когда труба еще не высвобождена калибрами. На поверхности труб при этом получаются вмятины и поперечные задиры. Правильная настройка поворота исключает образование волнистости по указанной причине.
Волнистость существенно увеличивается при несовпадении оси патрона заготовки и переднего патрона с осью прокатки. Смещение оси прокатки в горизонтальной плоскости вызывается ослаблением крепления кассет валковых подшипников в станине рабочей клети и сдвигом вследствие этого валков в одну сторону.
В вертикальной плоскости ось прокатки смещается из-за износа катков, опорных рельсов, износа подошвы валков. Для определения направления и величины смещения оси прокатки стан освобождают от прокатываемой трубы и извлекают калибры. В центре шпинделей патрона заготовки и переднего патрона закрепляют натянутую стальную струну. В крайних положениях клети измеряют отклонение центра кольцеобразной выточки на валках от струны. По данным измерений смещают валки и требуемое направление.
Технология изготовления листовой электротехнической стали
... металлургии меры по повышению качества стали по чистоте от неметаллических включений, по улучшению поверхности слитков, ... из легированных и низколегированных марок стали, производство которого имеет специфическую технологию с особенностями нагрева, прокатки охлаждения и отделки металла. Принимаемые на заводах черной ...
Смещение оси прокатки можно определить и вторым способом.
Клеть при этом перекатывают в переднее положение, кулачками переднего патрона зажимают тщательно выправленный кусок трубы таким образом, чтобы конец ее попал в выточку на валках. Затем измеряют отклонение выточки от центра трубы. По данным измерений регулируют валки.
Второй способ определения направления и величины смещения оси прокатки выполняется значительно быстрее в сравнении с первым.
Волнистость увеличивается также при неравномерной подаче и бросках заготовки.
5. Виды прокатки
Холодная прокатка по сравнению с горячей имеет два больших преимущества: во-первых, она позволяет производить листы и полосы толщиной менее 0,8 — 1 мм, вплоть до нескольких микрон, что горячей каткой недостижимо; во-вторых, она обеспечивает получение продукции более высокого качества по всем показателям — точности размеров, отделке поверхности, физико-механическим свойствам. Эти преимущества холодной прокатки обусловили ее широкое использование, как в черной, так и в цветной металлургии.
Вместе с тем необходимо отметить, что процессы холодной прокатки являются более энергоемкими, чем процессы горячей прокатки. При холодной деформации металл упрочняется (наклепывается); в связи с этим для восстановления пластических свойств, приходится проводить отжиг. Технология производства холоднокатаных листов включает большое число переделов, требует применения сложного многообразного оборудования.
Общая характеристика производства холоднокатаных листов.
В настоящее время доля холоднокатаных листов в общей массе тонколистового проката составляет около 50 %. Производство холоднокатаных листов, полос и лент продолжает интенсивно развиваться. Основную массу (примерно 80 %) холоднокатаных листов составляет низкоуглеродистая конструкционная сталь толщиной 0,5-2,5 мм, длиной до 2300 мм. Такую тонколистовую сталь широко используют в автомобилестроении, поэтому часто ее называют автолистом.
Методом холодной прокатки производят почти всю жесть — продукцию, идущую в больших количествах для изготовления пищевой тары, в частности консервных банок. Материалом для жести также служит низкоуглеродистая сталь, но в большинстве случаев жесть выпускают с защитным покрытием, чаще всего — оловянным. Жесть прокатывают в виде полос толщиной 0,07-0,5 мм, шириной до 1300 мм. К числу распространенных видов холоднокатаной продукции также относятся: декапир — травленая и отожженная сталь, применяемая при производстве эмалированной посуды и других изделий с покрытиями; кровельный лист (часто выпускается оцинкованным), низколегированные конструкционные стали. Особо следует отметить две важные группы легированных сталей — коррозионностойкую (нержавеющую) и электротехническую (динамную и трансформаторную).
В цветной металлургии холодная прокатка применяется для получения тонких полос, листов и лент из алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов, никеля, титана, цинка, свинца и многих других металлов. Наименьшую толщину имеет фольга. Например, алюминиевая фольга выпускается в виде полос минимальной толщиной 0,005 мм, шириной до 1000-1500 мм. Разнообразие сортамента холоднокатаной листовой продукции обеспечивается применением прокатных станов различной конструкции, с очень разными техническими характер тиками и уровнями производительности.
Холодная прокатка листов
... расход энергии при прокатке трансформаторной стали на 10—15% больше, чем при прокатке малоуглеродистой стали. При увеличении содержания кремния в стали значительно повышается сопротивление металла деформации. Удельное давление металла на валки при холодной прокатке стали ... производительности. 1. Производство электротехнической листовой стали Электротехническая сталь условно делится на динамную и ...
Горячая прокатка.
Горячая прокатка стали является одним из основных способов придания нужной формы и размеров металлу. Нагретый слиток проходит между вращающимися в разные стороны валками, у слитка уменьшается площадь поперечного сечения, изменяется форма и увеличивается длина. Прокаткой получают простые и фасонные профили, применяемые при изготовлении стальных конструкций.
Исходными материалами для получения прокатных профилей являются слитки преимущественно квадратного и прямоугольного сечения, отливаемые в сталеплавильных цехах. Прокатка стали разделяется на две основные стадии: получение полупродукта из слитка и получение готовых изделий из полупродукта. К полупродукту относятся блумы, слябы, заготовка и сутунка. Блумы имеют квадратную или прямоугольную форму сечения с отношением сторон до 1,6. Сечение блумов находится в пределах от 160 X 160 до 300 X 300 мм. Последующей прокаткой из блумов получают уголки, балки, швеллеры, рельсы. Слябы имеют прямоугольное сечение с отношением сторон 3 и более. Слябы прокатываются шириной от 300 до 1600 мм при толщине от 100 до 250 мм и служат заготовкой для прокатки листов. 3аготовка представляет собой полупродукт сечением от 38Х38 до 150Ч150 мм. Из заготовки получают круглый, квадратный и полосовой профиль. Сутунка, или листовая заготовка, имеет прямоугольное сечение шириной от 150 до 600 мм при толщине от 6 до 75 мм. Из сутунки прокатывают тонкие листы и ленту. Перед прокаткой слитки проходят подготовку, которая состоит в удалении путем вырубки или огневой зачистки газовым пламенем поверхностных пороков: плен, шлаковых включений, трещин, наплывов, свищей, пор и др. Если с поверхности слитков не удалить эти пороки, то они перейдут на поверхность полупродукта. Нагрев слитков и заготовки перед прокаткой производится в нагревательных печах, работающих на твердом, жидком или газообразном топливе. Наиболее совершенными являются печи, работающие на жидком и газообразном топливе.
Производительность станов горячей прокатки. По аналогии с ранее рассмотренными станами технически возможная часовая производительность (т/ч) листового стана.
Ритм прокатки двуклетевого стана с последовательным расположением клетей зависит от распределения общего числа проходов по клетям. Он будет минимальным, если каждая клеть стана будет одинаково загружена по времени. Ритм прокатки непрерывного стана определяется методом работы на нем. Предположим, что ширина исходных слябов, поступающих на стан, соответствует ширине готовых листов и поэтому прокатка сляба в поперечном направлении не нужна. В черновых клетях раскат прокатывается последовательно, в чистовых — одновременно в нескольких или во всех клетях.
Расход металла при горячей прокатке листовой стали в основном зависит от вида исходного материала (слитки или слябы), размеров прокатываемых листов и типа стана. Наибольший расход металла происходит при про» катке толстолистовой стали на обычных станах с последовательным расположением клетей, где значительна 7 обрезь боковых кромок, переднего и заднего концов. В среднем расход металла на 1 т годных толстых листов из углеродистой стали обыкновенного качества составляет 1,3 т при прокатке из слитков и 1,15 т — из слябов. Расход металла снижается при прокатке листовой стали на универсальных станах, так как боковые кромки листов при этом не обрезаются. Наименьший расход металла- при прокатке листовой стали на непрерывных станах, особенно при сматывании листов в рулоны. В среднем коэффициент расхода металла при горячей прокатке листовой стали на непрерывных станах составляет 1,05.
Прокат металла. Прокатные станы
... 2. Прокатка металлов Прокатка металлов является таким видом пластической обработки, когда исходная заготовка обжимается вращающимися валками прокатного стана ... этим воздействиям и последствиям воздействия. ТМО стали выполняется главным образом по трем схемам: ... ростом прокатного производства расширяется сортамент, увеличивается выпуск эффективных металлоизделий, таких, как холоднокатаный лист, гнутые ...
Заметим, что одним из наиболее эффективных способов экономии металла является прокатка листовой продукции с минусовыми допусками. Для стимулирования производства проката с минусовыми допусками заводам страны предоставлено, право поставлять большую часть проката, в том числе широкополосную сталь многих толщин по теоретической массе, т. е. массе, определяемой по номинальным размерам сечения профиля.
Расход тепла на нагрев металла при прокатке толстых листов из слитков примерно равен 800 тыс. ккал на 1 т, из слябов — около 600 тыс. ккал на 1 т листов. При нагреве холодных слябов расход тепла на 1 т листов на непрерывных и полунепрерывных станах приблизительно составляет 500 тыс. ккал.
Расход электроэнергии главными электродвигателями на действующих листовых станах колеблется в широких пределах и зависит от размеров исходных материалов, сортамента стали, типа стана. Для толстолистовых станов с длиной бочки 2500-2800 мм средний расход электроэнергии при прокатке листов всех размеров из слябов равен 50-60 кВт-ч/т, включая расход энергии на термообработку и отделку. Такой же расход электроэнергии можно принять и для непрерывных и полунепрерывных станов горячей прокатки тонких листов.
Расход воды на станах горячей прокатки составляет 20-30 м3/т листов (давление воды несколько атм.).
Расход валков равен 0,8-1,5 кг/т листов. Меньшие значения относятся к станам, на которых листы прокатывают из слябов.
Литература
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/referat/sortovoy-prokat-metallov/
1. Лекции по ОМД.
2. Коновалов Ю.В. Справочник прокатчика. Книга 2. Производство холоднокатаных листов и полос.
3. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л., Пономарёв В.И. Расчёт параметров листовой прокатки.
4. Королев А.А. Механическое оборудование прокатных цехов.
