Обработка металлов

Дипломная работа

Строгание — процесс обработки материалов резанием со снятием стружки, осуществляемый при относительном возвратно-поступательном движении инструмента или изделия. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает изогнутый строгальный резец, а движение подачи (прямолинейное, перпендикулярное главному движению, прерывистое) — заготовка.

Заготовки на строгальных станках обрабатывают строгальными резцами. Они делятся по назначению на проходные, подрезные, отрезные и фасонные; по форме стержня на прямые и изогнутые; по расположению элементов головки на правые и левые. Часть резца, включающая режущую кромку, может быть изготовлена как из быстрорежущей стали Р9, Р18, так и из твердого сплава ВК8 или Т15К6.

Строгальные резцы бывают прямые и изогнутые. Прямые резцы просты в изготовлении, но менее виброустойчивы по сравнению с изогнутыми. Поэтому они применяются при малых величинах вылета. В случае работы с большими вылетами рекомендуется пользоваться изогнутыми резцами, которые получили широкое распространение в промышленности. В процессе строгания резец под воздействием усилий резания изгибается. При изгибе прямого резца его режущая часть будет углубляться в материал заготовки и резец будет работать с заеданием, что снижает качество обработки и дополнительно нагружает инструмент. При изгибе же изогнутого резца его режущая часть будет отходить от заготовки и срезать меньший слой металла. Это обеспечивает более спокойное протекание процесса резания, особенно при резких колебаниях усилий резания, вызываемых изменениями сечения срезаемого слоя, локальными изменениями свойств обрабатываемого материала.

Для обработки металлов строганием применяются различные станки: поперечно- и продольно-строгальные, кромко-строгальные, строгально-долбежные и другие. Важным параметром таких станков является скорость резания равная скорости движения резца или изделия. При данном виде обработки на продольно-строгальных станках главное движение сообщается заготовке, а движение подачи — инструменту (резцу).

При строгании на поперечно-строгальных станках и обработке заготовок на долбежных станках главное движение сообщается инструменту (резцу), а движение подачи — заготовке или резцу. Для более полного использования мощности станка применяется многорезцовое строгание. Высокопроизводительное чистовое строгание осуществляется широкими строгальными резцами, оснащенными пластинками из твёрдых сплавов: процесс ведётся при больших подачах — до 20 мм/двойной ход и более.

15 стр., 7168 слов

Металлорежущий станок

... металлорежущих инструментов. Он срезает слой металла в основном своей главной режущей кромкой, имеющей прямую или фасонную форму. Подача резца производится перпен-дикулярно движению резания. Резцы ... поверхности – черновая обработка, получерновая обработка, чистовая обработка, получистовая обработка, суперчистовая обработка. На станках применяется следующий инструмент: Резец Резец – ( англ. ...

Основные недостатки строгания: удар инструмента (резца) в начале каждого рабочего хода и наличие холостого хода, что снижает стойкость инструмента и производительность обработки.

Строгание представляет собой процесс лезвийной обработки открытых поверхностей, имеющих прямолинейную или винтовую образующую. Резец (или группа резцов) совершает возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости, а подача заготовки производится перпендикулярно вектору его движения. Процесс строгании — прерывистый, и удаление материала происходит только при прямом (рабочем) ходе инструмента. Обратный холостой ход служит для охлаждения инструмента. Прерывистое резание при строгании вызывает ударное врезание инструмента в материал заготовки, что ведет к высоким динамическим нагрузкам. Поэтому при строгании применяют массивные быстрорежущие инструменты и низкие скорости резания. Наличие холостых ходов определяет низкую производительность обработки.

На строгальных станках обрабатывают плоские поверхности, уступы, пазы, рифления и фасонные линейные поверхности. Поперечно-строгальные станки применяют в единичном и серийном производстве. Строгание широко применяют при изготовлении рам и плит, для обработки направляющих станин станков, направляющих штанг, кромок листов.

Строгальные работы представляют собой процесс обработки изделий путем снятия с поверхности металлической заготовки стружки определенной толщины. Осуществляется данный процесс при возвратно-поступательных движениях инструмента или обрабатываемого изделия. Главное прямолинейное, возвратно-поступательное движение совершает строгальный резец, а заготовка совершает прямолинейное, прерывистое, перпендикулярное главному движение подачи.

Строгальные работы позволяют придать металлическим заготовкам необходимую форму, гладкость и точность поверхности. Обрабатываются изделия на строгальных станках при помощи строгальных резцов, которые могут быть прямыми и изогнутыми. Прямые резцы являются более простыми, поэтому применяются, как правило, при малых величинах вылета. Строгальные работы для обработки изделий с наиболее большими вылетами выполняются с использованием изогнутых резцов, которые изгибаются под воздействием усилий резания, а режущая часть изогнутого резца при изгибе отходит от заготовки, тем самым срезая меньший слой металла, что гарантирует эффективность и точность выполненных работ.

Строгальные работы производятся для обработки плоскостей различного расположения. Вертикальные, горизонтальные, перпендикулярные, параллельные, наклонные и криволинейные поверхности сложных геометрических форм подлежат данному виду обработки. Строганием также можно выполнять различные пазы и канавки.

Поперечно-стогальные станки предназначены для обработки строганием как плоских, так и фасонных горизонтальных, вертикальных, наклонных и других типов поверхностей.

13. Шлифовальные работы

5 стр., 2182 слов

Методы обработки металлических поверхностей

... более двух. 4. КАЛИБРОВКА ОТВЕРСТИЙ Калибровкой повышают точность отверстий и получают поверхности высокого качества. Метод характеризуется высокой производительностью. Сущность калибровки сводится к перемещению в отверстии с натягом жесткого инструмента. Размеры поперечного сечения ...

Существует огромное количество станков для обработки металла, но, наверное, одним из важнейших и значимых для всей металлообрабатывающей индустрии являются именно шлифовальные станки. Эти станки имеют в своей структуре особый абразивный инструмент, который обладает свойством вращения. Шлифовальные станки используются, как правило, для финишной, то есть окончательной обработки деталей, так называемой «чистовой» работы. Принцип работы шлифовальных станков заключается в снятии с поверхности металлоконструкции нескольких тонких слоев металла. Толщина этих слоев иногда доходит до десятых частей микрометра, благодаря чему обеспечивается исключительная гладкость и чистота поверхности. Шлифовальные станки и их работа являются одним из многих этапов обработки металла до такого вида, в котором мы привыкли его видеть. На них поступают уже почти готовые детали и конструкции, которые были предварительно обработаны другими станками. Для того чтобы шлифовка прошла без особых потерь ценного металла, при обработке другими станками на деталях оставляют небольшой слой (припуск) для шлифовки. Величина такого припуска зависит от того, насколько точно должна быть выполнена работа, а также от размеров самой детали и от того, какую обработку она уже успела пройти.

Те видоизменения, которые претерпели шлифовальные станки за последнее время, все время, усовершенствуясь и приобретая новые технологические решения, позволили довести практически до совершенства и осуществление операций по заготовлению деталей, например, таких как штампование, прокатывание, точное литье. Это также позволяет использовать не токарные или фрезерные станки для операций, предшествующих чистовым, а шлифовальные станки с высокой производительностью для осуществления не только окончательного, но и для предварительного шлифования.

На сегодняшний день шлифовальные станки выполняют огромное количество работ. Это позволяет сэкономить на покупке дорогостоящего оборудования для каждой отдельной операции и обзавестись шлифовальным станком, который проделает целый комплекс задач. Например, среди наиболее распространенных операций, выполняемых современными шлифовальными станками, обдирка, отрезка и разрезка заготовок. Еще пару десятилетий назад на это были способны только особые виды станков, но сегодня их полностью заменили высокоточные шлифовальные станки. Также на них производится точная обработка плоскостей, зубьев колес, поверхностей вращения, фасонных и винтовых поверхностей. Даже заточка инструментов сегодня возможна благодаря технологичным шлифовальным станкам.

Однако шлифовальные станки также имеют свои разновидности с различающимися характеристиками, качеством и предназначением. Среди основных видов выделяют круглошлифовальные станки, плоскошлифовальные, бесцентровошлифовальные, специализированные и внутришлифовальные станки. Это разнообразие видов шлифовальных станков обуславливается тем, что деталей, обрабатываемых на них, огромное множество. Круглошлифовальные станки используют для шлифовки не только гладких, но и наружных прерывистых поверхностей. Детали на станках такого плана обрабатываются с помощью цилиндрических и торцевых тел вращения. Управление станком может осуществляться как вручную, так и автоматически, при этом шлифование может осуществляться продольным или же врезным методом.

Станки бесцентрово-шлифовального типа нужны для того, чтобы обрабатывать заготовки, которые не имеют отверстий в центре, а также для длинных, но небольших в диаметре заготовок. Методов, которые используют такие шлифовальные станки, различают три: до упора, на проход и врезной. Такие станки обладают очень большим КПД, а, кроме того, обладают рядом других преимуществ, среди которых несложная конструкция, но все же бесцентрово-шлифовальные станки не такие универсальные, как станки других типов.

14 стр., 6854 слов

Металлорежущие станки

... служащих для подготовки к процессу резания и для завершения операции. Обработка металлов резанием - наиболее древний способ воздействия человека на окружающие его предметы. Человек использовал процесс ... размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхности детали. При обработке заготовки детали режущий инструмент и заготовка надёжно закрепляются в рабочих органах станка и им сообщается движение ...

Способы, с помощью которых шлифовку осуществляют внутришлифовальные станки, представляют собой поперечную, круговую и продольную подачу. Этот шлифовальный станок работает благодаря шлифовальному кругу, который вращается. При процессе шлифовки по круговому методу вращается сама деталь или заготовка, а при поперечном или продольном методе двигаются деталишлифовального станка. К станкам этого вида относятся также патронные шлифовальные станки и бесцентровые. Патронные станки обладают специальными патронами, внутри которых и располагаются детали, в то время как в бесцентровых станках детали кладутся на башмаки и ролики. Для обработки крупных деталей используют планетарные станки, которые также выделяют в этой категории. В таких станках заготовка фиксируется для обеспечения ее неподвижности, но затем рабочий вал начинает вращать ее вокруг своей оси, а также сам вращается вокруг нее.

Плоскошлифовальные станки используют для того, чтобы обрабатывать плоскости заготовок различной величины. Шлифовальный круг, который вращается, обеспечивает работу этого шлифовального станка. Детали фиксируют на различного вида столах. Однако можно этого и не делать. От того, как зафиксирована деталь будет зависеть метод шлифовки: круговой или продольный. Шлифовка осуществляется с помощью периферической или же торцевой части круга. Помимо этого, есть такие модели станков, в которых сам процесс шлифования производится торцами целых двух установленных напротив друг друга кругов.

Еще один вид станков — специализированные станки — используется для того, чтобы осуществлять шлифовку деталей особых форм. Этими станками можно обрабатывать шлицевые детали, штампы, а, кроме того, коленчатые валы. Шлифовка производится методом огибания или методом копирования.

14. Тепловая практика

14.1 Медницко-жестяные работы

Медницкие работы встречаются во многих отраслях промышленности. За последние 40-50 лет характер медницких работ значительно изменился. Это объясняется тем, что многие металлические изделия, ранее изготовлявшиеся из меди, стали изготовлять из цветных металлов и их сплавов, а также из углеродистых и легированных сталей. Без знаний механических и технологических свойств этих материалов нельзя изготовить высококачественные изделия. Кроме того, современное производство изделий из листового и профильного материалов характеризуется механизацией и частичной автоматизацией технологических процессов, применением новых, более совершенных конструкций разнообразного технологического оборудования и повышением точности изготовляемых изделий. Все это предъявляет повышенные требования к общеобразовательному и техническому уровню медника.

Возникновение профессии жестянщика связано с началом применения жести, производство которой было освоено в прошлом веке. Жестянщики достигали большого мастерства в производстве различных изделий (кастрюли, ведра, бидоны, тазы, вазы и т. п.).

Особенно искусными мастерами жестянщики были в изготовлении бесшовных полых сосудов и скобяных изделий.

11 стр., 5276 слов

Курсовая работа эксплуатация и обслуживание станков с чпу

... эксплуатации и ремонта токарно-винторезного станка с ЧПУ модели 16К20Т1 Одним из условий эффективной организации работы любого предприя-тия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем меньше удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и ... зазоров и другие замеры, связанные с износом и изменением состояния деталей, заносят в формуляры, а данные о выполненных работах — ...

Профессия жестянщика в современных условиях одна из ведущих в производстве фасонных частей (отводы, утки, переходы, тройники, крестовины и т. п.) воздуховодов для промышленной вентиляции и производстве монтажа систем промышленной вентиляции. Жестянщики работают на машиностроительных предприятиях по ремонту вентиляции, а также изготовляют различного рода ограждения к станкам, машинам и т. п.

Характер жестяницких работ за последние 25-30 лет значительно изменился. Различные жестяницкие изделия, которые раньше изготовляли вручную, стали изготовлять на специальных станках и машинах. На специализированных предприятиях изготовляют одинаковые по форме и размерам жестяницкие изделия периодически повторяющимися партиями, или сериями. Жестянщики здесь специализируются на выполнении одной или нескольких определенных жестяницких операций, осуществляемых на высокопроизводительных станках.

Жестяные работы

В строительстве и для домашних поделок чаще всего применяют листовую сталь толщиной менее 4 мм.

Из жести толщиной до 1 мм, которую легко резать даже ручными ножницами, можно изготовлять самые различные предметы обихода. Из оцинкованной листовой стали делают отводные желоба, трубы и т. д. Оцинкованные стальные листы обычно имеют следующие размеры: толщину до 1 мм, площадь поверхности 530X760 мм. Площадь поверхности более толстых листов 2Х1 м. Оцинкованная листовая сталь легко поддается обработке. Недостатком ее является то, что при повреждении защитного цинкового слоя она быстро ржавеет. Кроме того, на цинковом слое плохо держится краска.

Листовая латунь идет на изготовление различных предметов домашнего обихода (например, бытовых светильников).

Ее достоинством является то, что она легко поддается пайке. Недостаток изделий, изготовленных из латунных листов, заключается в том, что под воздействием мороза олово вымерзает («оловянная чума»), изделие становится хрупким и крошится. На поверхности листовой латуни образуется тонкая пленка окисла зеленого цвета, поэтому листовую латунь нельзя использовать в пищевой промышленности.

Листовая медь морозоустойчива. Медь хорошо сплавляется с другими металлами, легко поддается обработке, в частности пайке, обладает высокой теплопроводностью.

Широкое распространение в настоящее время получает листовой алюминий. Этот материал легко поддается обработке. Достоинство листового алюминия заключается в том, что его можно отполировать до зеркального блеска. К недостаткам листового алюминия относится то, что он не поддается пайке, не выдерживает высокой температуры и его прочность относительно невелика.

Для обработки листовых металлов требуется очень много специальных инструментов (например, опытный жестянщик пользуется в своей работе 19 типами различных молотков).

Разумеется, домашнему мастеру нет необходимости использовать такой обширный инструментарий.

Инструменты для выполнения жестяных работ:

  • а — жестяницкий молоток;
  • б — гладильный молоток;
  • в — деревянный молоток (киянка);
  • г — натяжка;
  • д — обтяжка;
  • е — паяльник;
  • ж — плоский молоток;
  • з — выпуклая бабка;
  • и — кромкозагибочный инструмент;
  • к — листогибочный инструмент;
  • л — наковальня;
  • м — прямые ручные листовые ножницы;
  • н — изогнутые ручные листовые ножницы;
  • о — шабер для отверстий;
  • п — шабер.

Рассмотрим назначение некоторых из этих инструментов.

16 стр., 7527 слов

Металлургические процессы при сварке низкоуглеродистых, низколегированных ...

... низколегированные стали 1.1 Состав и свойства сталей Стали этих групп относятся к хорошо сваривающимся практически всеми видами сварки, сталям. Основные требования при их сварке — обеспечение равнопрочности сварного соединения основному металлу, отсутствие ...

Деревянные молотки (киянки) служат для выравнивания металлических листов, гибки жести и ее соединения в фальц. С помощью ручных бабок и наковок с плоскими, подковообразными и круглыми сторонами образуют профили различных конфигураций. Кромкозагибочный инструмент используют для отбортовки кромок, листогибочный инструмент — для образования усиленных кромок. Плоские бабки и наковку применяют для клепки металлических листов. Изогнутыми и прямыми ручными листовыми ножницами режут металлические листы. Треугольным шабером, паяльником и обжимкой пользуются при изготовлении заклепочной головки.

14.2 Кузнечные работы

Кузнечные работы — это очень широкое понятие. Но можно разделить достаточно чётко все виды таких работ на два основных направления. Первое, более серьёзное и менее интересное для любопытных — это промышленная ковка. Этот вид кузнечных работ применяется на заводах для изготовления различных деталей с определёнными физическими свойствами и техническими характеристиками, которые нельзя получить иначе, чем применяя технологию ковки. На самом деле это очень интересная область, где существуют и уникальные технологии, и оригинальные решения, но мало кто, кроме узких специалистов может всё это оценить. Широким массам граждан интересующихся кузнечными работами, конечно ближе другое направление кузнечных работ — бытовая ковка. Это тот вид ковки, которую чаще называют — художественной ковкой. Она служит для создания различных декоративных изделий из металла. Тут нет каких-то сложных технологий или уникального оборудования. С технической точки зрения всё делается просто, даже примитивно. Но в результате, благодаря таланту, хорошему вкусу и опыту кузнеца получаются очень красивые вещи. Они применяются обычно в быту, как предметы интерьера или в строительстве, для оформления зданий. В нашем фотокатологе, вы можете увидеть большое количество фотографий кузнечных работ сделанных в разное время на разных объектах. Там и фотографии ворот, заборов, козырьков, перил и беседок. Именно для металлических конструкций, используемых в частном строительстве, применяются кузнечные работы чаще всего. При этом задачей кузнеца является создание одновременно практичной и красивой конструкции. Ведь многие кузнечные работы служат в первую очередь весьма практическим целям защиты от дождя, от нежелательного проникновения в дом и так далее. И только во вторую очередь являются украшением дома. Какие материалы применяются для кузнечных работ? Самый обычный металлопрокат, продающийся на металлобазах. Преимущественно кузнецы работают с железным прутом марки СТ3, диаметром от 10 мм до 22 мм. Гораздо реже, при кузнечных работах используют железный лист, а ещё реже другие виды металлопроката. Хотя для решения отдельных задач, имеющих узкое декоративное значение, может применяться и достаточно неожиданный прокат, например: арматура, уголок, проволока или металлическая полоса. Кузнечные работы сочетают в себе и ремесло и искусство.

15. Термическая обработка металлов

Термическая обработка металлов и сплавов — процесс тепловой обработки металлических изделий, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении.

5 стр., 2214 слов

Оборудование поста для ручной дуговой сварки, принадлежности ...

... процесс сварки вести легче, особенно на малых токах. Питание сварочных постов ... металла. 3 Сварочные провода по которым ток от силовой сети подводится к сварочному аппарату (марки КРПТ) от сварочных аппаратов к местам работы, сварочный ... сварки: а, б - переменным током (l - переменная величина расстояния между катушками), в, г - постоянным током Инструменты и принадлежности сварщика К инструменту ...

Термическая обработка металлов — определенный временной цикл нагрева и охлаждения, которому подвергают металлы для изменения их физических свойств. Термообработка в обычном смысле этого термина проводится при температурах, не достигающих точки плавления. Процессы плавления и литья, оказывающие существенное влияние на свойства металла, в это понятие не включаются. Изменения физических свойств, вызываемые термической обработкой, обусловлены изменениями внутренней структуры и химических соотношений, происходящими в твердом материале. Циклы термической обработки представляют собой различные комбинации нагрева, выдерживания при определенной температуре и быстрого или медленного охлаждения, соответствующие тем структурным и химическим изменениям, которые требуется вызвать.

Среди основных видов термической обработки следует отметить:

  • Отжиг (гомогенизация и нормализация).

    Целью является получение однородной зёренной микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типа мартенсита.

  • Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки зависит от материала.
  • Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.

— Дисперсионное твердение (старение).

После проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.

Атомные процессы при термической обработке.

При повышении температуры твердого кристаллического материала его атомам становится все легче переходить из одного узла кристаллической решетки в другой. Именно на этой диффузии атомов и основана термическая обработка. Наиболее эффективный механизм движения атомов в кристаллической решетке можно представить себе как движение вакантных узлов решетки, которые всегда имеются в любом кристалле. При повышенных температурах благодаря увеличению скорости диффузии ускоряется процесс перехода неравновесной структуры вещества в равновесную. Температура, при которой заметно повышается скорость диффузии, неодинакова для разных металлов. Она обычно выше для металлов с высокой температурой плавления. В вольфраме с его температурой плавления, равной 3387° C, рекристаллизация не происходит даже при красном калении, тогда как термическую обработку алюминиевых сплавов, плавящихся при низких температурах, в некоторых случаях оказывается возможным проводить при комнатной температуре.

Во многих случаях термической обработкой предусматривается очень быстрое охлаждение, называемое закалкой, цель которого — сохранить структуру, образовавшуюся при повышенной температуре. Хотя, строго говоря, такую структуру нельзя считать термодинамически устойчивой при комнатной температуре, практически она вполне устойчива благодаря низкой скорости диффузии. Очень многие полезные сплавы обладают подобной «метастабильной» структурой.

8 стр., 3811 слов

Сварка конструкций: виды и режимы

... выполнены в виде пространственной стальной конструкции коробчатого сечения. Элементы стойки: пояса, планки, диафрагмы, опорные пластины с ребрами соединяются между собой при помощи сварки. Основная деталь ... ведущими процессами сварочной техники вплоть до конца ХIХ в., когда начался совершенно новый, современный период развития сварки. Несоизмеримо выросло производство металла и всевозможных изделий ...

Изменения, вызываемые термической обработкой, могут быть двух основных видов. Во-первых, и в чистых металлах, и в сплавах возможны изменения, затрагивающие только физическую структуру. Это могут быть изменения напряженного состояния материала, изменения размеров, формы, кристаллической структуры и ориентации его кристаллических зерен. Во-вторых, изменяться может и химическая структура металла. Это может выражаться в сглаживании неоднородностей состава и образовании выделений другой фазы, во взаимодействии с окружающей атмосферой, созданной для очистки металла или придания ему заданных поверхностных свойств. Изменения того и другого вида могут происходить одновременно.

16. Сварочные работы

16.1 Электросварочные работы

Сваркой называется неразъемное соединение двух или более деталей, с помощью электрического тока присадочного материала (электрод).

Широкое применение получила ручная дуговая сварка из-за своей простоты и доступности применения.

Электросварка — это ведущий вид сварки в нашей промышленности. Первым кто применил сварочную технологию для сварки металла был русский изобретатель Н.Н. Бенардос. На протяжении многих десятилетий сварку улучшали и совершенствовали, пока она прочно не вошла в нашу промышленность.

Техника сварки.

Дуга может возбуждаться двумя приёмами: касанием впритык и отводом перпендикулярно вверх или “чирканьем” электродом как спичкой. Второй способ удобнее, но неприемлем в узких и неудобных местах. В процессе сварки необходимо поддерживать определённую длину дуги, которая зависит от марки и диаметра электрода.

Длина дуги оказывает существенное влияние на качество сварного шва и его геометрическую форму. Длинная дуга способствует более интенсивному окислению и азотированию расплавляемого металла, увеличивает разбрызгивание, а при сварке электродами основного типа приводит к пористости металла.

Обеспечение нормативных требований по технологии и технике сварки — основное условие получения качественных сварных швов. Отклонения размеров и формы сварного шва от проектных чаще всего наблюдаются в угловых швах и связаны с нарушением режимов сварки, неправильной подготовкой кромок под сварку, неравномерной скоростью сварки, а также с несвоевременным контрольным обмером шва.

Непроваром называют местное отсутствие сплавления между свариваемыми элементами, между металлом шва и основным металлом или отдельными слоями шва при многослойной сварке. Непровар уменьшает сечение шва и вызывает концентрацию напряжений, поэтому может значительно снизить прочность конструкции.

Непровар в корне шва в основном вызывается недостаточной силой тока или повышенной скоростью сварки, непровар кромки (несплавление кромки) — смещением электрода с оси стыка, а также блужданием дуги, непровар между слоями — плохой очисткой предыдущих слоёв, большим объёмом наплавляемого металла, натеканием расплавленного металла перед дугой.

Подрезом называют местное уменьшение толщины основного металла у границы шва. Подрез приводит к уменьшению сечения металла и резкой концентрации напряжений в тех случаях, когда он расположен перпендикулярно действующим рабочим напряжениям.

Наплывом называют натекание металла шва поверхность основного металла без сплавления с ним.

Прожогом называют полость в шве, образовавшуюся в результате вытекания сварочной ванны, является недопустимым дефектом сварного соединения.

3 стр., 1265 слов

Сварка и роботизация сварочных работ

... Кузнечная сварка на сегодняшний день практически нигде не используется. Сварка высокочастотными токами сварка электрод роботизированный Роботизация сварочных работ В современном мире применение роботизированной техники ... для плакирования металлов инородным материалом. Термическая сварка Данный тип сварки включает в себя несколько разновидностей: Электродуговая сварка Данный вид сварки наиболее часто ...

Кратером называют незаваренное углубление, образующееся после обрыва дуги в конце шва. В кратере, как правило, образуются усадочные рыхлости, часто переходящие в трещины.

Ожогами называют небольшие участки подвергшегося расплавлению металла на основном металле вне сварного шва.

Подрезы, натёки, наплывы, прожоги, не заваренные кратеры, оставшиеся после сварки шлак и брызги, оплавление кромок (в угловых швах) вызываются преимущественно чрезмерной силой тока и напряжения на дуге, большим диаметром электродов, неправильными манипуляциями электродом, низкой квалификацией или небрежностью сварщика. Все дефекты отрицательно влияют на качество изделий, поэтому необходимо не допускать их возникновения, а для этого следует соблюдать технологию сварки.

При сварочных работах в металле могут возникать напряжения деформации, которые вызываются различными причинами. К неизбежным причинам, без которых процесс обработки происходить не может, относятся неравномерный нагрев, кристаллизационная усадка швов, структурные изменения металла шва и околошовной зоны и т.д. К сопутствующим причинам относятся: неправильное решение конструкции сварных узлов.

Методы борьбы с напряжениями и деформациями самые различные и многообразные, самыми распространёнными являются такие методы как уравновешивание деформации, жёсткое закрепление, общий отжиг сварного изделия, механические и термические правки конструкции после сварки. Но лучше всего свести напряжения и деформации к минимуму, а для этого следует точно соблюдать технологию сварки.

Все дефекты отрицательно влияют на качество изделий, поэтому необходимо не допускать их возникновения, а для этого следует соблюдать технологию сварки.

16.2 Газосварочные работы

Газовой сваркой называется сварка плавлением, при которой нагрев кромок соединяемых частей и присадочного материала производится теплотой сгорания горючих газов в кислороде.

Газовая сварка классифицируется по виду применяемого горючего газа (ацетиленокислородная, керосинокисло-родная, бензинокислородная, пропанобутанокислородная и др.).

Широкое применение получили газовые сварки ацетиленокислородная и пропанобутанокислородная.

Сущность процесса газовой сварки заключается в том, что свариваемый и присадочный металлы расплавляются за счёт тепла пламени горелки, получающегося при сгорании какого-нибудь горючего газа в смеси с кислородом. Наиболее распространённым газом является ацетилен. В процессе сварки металл соприкасается с газами пламени, вне пламени — с окружающей средой, обычно с воздухом. В результате металл подвергается изменениям, характер которых зависит от свойств металла, способа и режима сварки. Наибольшим изменениям подвергается металл, расплавляющийся в процессе сварки. При этом изменяется содержание примесей и легирующих добавок в металле. Одновременно может происходить обогащение его кислородом, в некоторых случаях и водородом, азотом, углеродом. Одним из наиболее распространенных процессов, происходящих при взаимодействии пламени с металлом, является окисление.

При сварке сталей в металле сварочной ванны образуется закись железа, которая реагирует с кремнием и марганцем внутри сварочной ванны; вредные примеси выводятся в шлак либо удаляются в виде газов. Для предотвращения окисления кромок металла и извлечения из жидкого металла окислов и неметаллических включений применяются флюсы. Расплавленные флюсы в основном нерастворимы в металле и образуют на поверхности металла пленку шлака. Шлак предохраняет металл от воздействия газов пламени и атмосферных газов.

В процессе газовой сварки, кроме расплавления металла сварочной ванны, происходит нагрев основного и свариваемого металла до достаточно высоких температур, приближающихся к температуре плавления на границе раздела со сварочной ванной. Поэтому при сварке одновременно происходит ряд сложных процессов, связанных с расплавлением металла, его взаимодействием с газами и шлаками, последующей кристаллизацией, а также с нагревом и охлаждением металла в твёрдом состоянии, как в пределах шва, так и в основном металле и в зоне термического влияния. Расплавленный металл сварочной ванны представляет сплав основного и присадочного металлов. В результате взаимодействия газов пламени и флюсов он изменяет свой состав. По мере удаления пламени горелки металл кристаллизируется в остывающей части ванны. Закристаллизовавшийся металл сварочной ванны образует металл шва. Шов имеет структуру литого металла с вытянутыми укрупненными кристаллами, направленными к центру шва.

Наиболее применение в промышленности из множеств видов газопламенной обработки имеет сварка, пайка и кислородная резка.

Заключение

Слесарная практика имеет своей целью ознакомить студентов с основными операциями слесарной обработки металлов, оборудованием, инструментами, приспособлениями, применяемыми при слесарных работах, привить навыки выполнения основных операций слесарных работ. Обучение следует проводить с учетом знаний, полученных при теоретическом обучении.

Слесарная практика проводилась на предприятии, где было предусмотрено для студента индивидуальное рабочее место, оснащенное комплектом инструмента и принадлежностями.

Слесарная практика проводится мастерами производственного обучения, имеющими среднее специальное образование и опыт работы по слесарной обработке металлов, а также владеющими методикой производственного обучения. При выдаче задания студентам мастер должен объясняет им назначение и содержание задания, обеспечивает технологическими картами, материалами, заготовками, чертежами, а также проводит ознакомление с применяемым оборудованием, приспособлениями, инструментами, объясняет правила пользования ими и показывает наиболее рациональные безопасные приемы выполнения работ. Студенты допускаются к работе только после прохождения вводного инструктажа по технике безопасности и первичного инструктажа на рабочем месте.

На учебной практике я ознакомился с рубкой металла (инструмент для рубки, техника рубки).

Резкой металла (инструмент для резки, техника резки).

Правкой и гибкой металла (инструмент и приспособления для правки, техника правки).

Опиливанием металла (техника опиливания, виды опиливания).

Нарезанием резьбы (элементы резьбы, системы резьб, инструмент для нарезания резьбы, техника нарезания резьбы).

Клёпкой (виды заклепок и заклепочных соединений, инструмент и приспособление для клепки, процесс клепки).

Работой на токарных, фрезерных, шлифовальных станках (техника безопасности при работе за станком, устройства станков).

Сваркой металлов (виды сварки, инструмент для сварки, техника сварки).

Кузнечными работами и многими другими операциями.

В целом моя практика прошла успешно и я уверен, что полученные знания и опыт помогут мне в будущем для работы по своей специальности.

Список использованной литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/diplomnaya/ruchnaya-obrabotka-metallov/

1. Петровский П.О., Обработка металлов, М.: ПромИздат, 1989.

2. Орлов С.А., Работа с металлом. Практическое пособие для ВУЗ, Минск, 1995.

3. Кирсанов К.О., Матвеев К.И., Основы слесарного дела, М.: 2002.

4. Куропаткин Н.М., Практикум. Обработка металлов, Саратов: 2001.

5. Слесарь. Практическое руководство — Ростов н/Д: Феникс, 2005.

6. Пахомов В.А., Слесарное дело, М.: Искра, 1980.

7. Производственное обучение слесарей Москва ACADEMIA 2006.

8. Организация капитального ремонта РОСТОВ — НА — ДОНУ Феникс 2005.

9. Б.С. Покровский Производство обучение слесарей Москва ACADEMA 2006.

10. Е.Ф. Бонников Слесарь практического руководство Ростов — на — Дону « Феникс» 2005.

11. Б.С. Покровский, В.А. Скакун Слесарное дело Москва Издательский центр Акодемии 2006.