1. Описать способы разливки стали и получения слитка
сталь слиток викерс медный
Разливка стали является важным этапом сталеплавильного производства. Технология и организация разливки часто определяют качество готового металла и количество отходов при дальнейшем переделе стальных слитков.
При разливке выплавленную сталь выпускают в разливочный ковш и далее разливают в металлические формы — изложницы или направляют на машины непрерывной разливки. В результате затвердевания получают стальные слитки, которые затем подвергают обработке давлением (прокатка, ковка).
Изложницы представляют собой чугунные формы, используемые для изготовления слитков. Они могут быть квадратным, прямоугольным, круглым и многогранным поперечным сечениями. Слитки квадратного сечения переделывают на сортовой прокат (уголки, швеллер и т.п.).
Слитки прямоугольного сечения переделывают на лист. Из слитков круглого сечения изготавливают трубы, колеса. Многогранные слитки используют для проволок.
По форме продольного сечения изложницы бывают двух типов:
- с уширением к верху;
- с уширением к низу.
Изложницы, уширяющиеся к верху, изготавливают с дном и применяют для разливки спокойной стали. Изложницы, уширяющиеся к низу, делают без дна (сквозными), при разливке устанавливают на чугунные поддоны и используют для разливки кипящей стали.
Применяют два основных способа разливки стали:
- разливка в изложницы;
- непрерывная разливка.
Разливку в изложницы подразделяют на два вида:
- разливка сверху;
- сифонная разливка.
При разливке сверху сталь из ковша непосредственно поступает в изложницы. После заполнения каждой изложницы ковш транспортируют к следующей изложнице и после заполнения ее цикл повторяется.
При сифонной разливке, основанной на принципе сообщающихся сосудов, сталью одновременно заполняют несколько изложниц. Жидкая сталь из ковша поступает в установленную на поддоне центровую, а из нее по каналам в поддоне в изложницы снизу. После наполнения всех установленных на поддоне изложниц ковш транспортируют к следующему поддону.
Оба способа разливки обладают рядом преимуществ и недостатков. Сифонная разливка имеет следующие преимущества перед разливкой сверху:
1.одновременная отливка нескольких слитков сокращает длительность разливки плавки и позволяет разлить в мелкие слитки плавки большей массы;
Непрерывная разливка стали
... путем непрерывной разливки вместо разливки в изложницы с последующей прокаткой обеспечивает повышение выхода годного на 10--15 % от массы разливаемой стали. Объясняется это тем, что верхняя часть каждого слитка (13 ...
2.удобно применять защиту зеркала металла в изложнице шлаковыми смесями или жидким шлаком;
3.поверхность слитка получается чистой, так как металл в изложницах поднимается без разбрызгивания;
4.есть возможность следить за поведением металла в изложнице и регулировать скорость разливки.
Недостатки сифонной разливки:
1.сложность и повышенная стоимость разливки из-за расхода сифонного кирпича, установки дополнительного оборудования и затрату труда на сборку поддонов и центровых;
2.дополнительные потери металла в виде литников (0.7-2.5% от массы разливаемой стали) и возможность потери при прорывах металла через сифонные кирпичи;
3.необходимость нагрева металла в печи до более высокой температуры, чем при разливке сверху, так как он дополнительно охлаждается в каналах сифонного кирпича;
4.опсность загрязнения стали не металлическими включениями из-за размывания сифонного кирпича.
Преимуществами разливки сверху являются:
1.более простая подготовка оборудования к разливке и меньшая стоимость разливки;
2.меньше опасность загрязнения стали не металлическими включениями;
3.отсутствие расхода металла на литники;
4.температура металла перед разливкой может быть ниже, чем перед сифонной.
Вместе с тем, разливке сверху присущи следующие недостатки:
1.образование плен на нижней части слитков из-за разбрызгивания металла при ударе струи о дно изложницы. Застывшие на стенках изложницы и окисленные с поверхности брызги металла не растворяются в поднимающейся жидкой стали, образуя дефект поверхности- плены, которые не свариваются с металлом при прокатке;
2.большая длительность разливки;
— Оба способа разливки широко применяют. Благодаря простоте и отсутствию потерь металла с литниками часто предпочитают разливку сверху. Несмотря на необходимость дополнительной зачистки поверхности проката, разливка сверху для рядовых марок является более экономичной, чем разливка сифоном. В то же время высококачественные в легированные стали, когда стремятся уменьшить потери дорогостоящего металла на зачистку и получить чистую поверхность слитка, разливают главным образом сифоном. Сифонной разливкой, как правило, получают так же слитки массой 2.5 т.
Непрерывная разливка стали.
Сущность способа непрерывной разливки заключается в том, что жидкую сталь непрерывно заливают в водоохлаждаемую изложницу без дна — кристаллизатор, из нижней части которого вытягивают затвердевший по периферии слиток с жидкой сердцевиной. Далее слиток движется через зону вторичного охлаждения, где полностью затвердевает, после чего его разрезают на заготовки. Разливку ведут до израсходования металла в сталеразливочном ковше. До начала разливки в кристаллизатор вводят временное дно, называемое затравкой.
Агрегаты для разливки стали этим методом называют машинами непрерывного литья заготовок или установкой непрерывной разливки стали. Существуют несколько типов машин непрерывной разливки, из которых наибольшее распространение получили вертикальные, криволинейные, горизонтальные.
В зависимости от количества одновременно отливаемых слитков машины могут быть одноручьевыми, двухручьевыми и многоручьевыми. На машинах непрерывной разливки отливают заготовки квадратного сечения, прямоугольного, круглого и полые круглые заготовки для производства труб.
Главные достоинства непрерывной разливки стали перед разливкой в изложницы заключается:
- в повышении выхода годного металла (вследствие отсутствия усадочной раковины в заготовках, полученных при непрерывной разливке);
- в отсутствии необходимости строительства и эксплуатации обжимных станов;
- в снижении химической неоднородности металла;
- в уменьшении затрат ручного туда;
- в улучшении условий труда при разливке;
- в возможности автоматизации процесса разливки.
2. Испытание материалов на твердость. Описать определение твердости по Викерсу
Металлы, применяемые в строительстве
... и керамико-металлические материалы /1, стр. 58/. 2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ В строительстве обычно применяют не чистые металлы, а сплавы. Наибольшее распространение получили сплавы на основе черных ... Аносов заложил основы учения о стали, разработал научные принципы получения высококачественной стали, впервые в мире в 1831 г. применил микроскоп для исследования строения металлов. Д. К. Чернов продолжил ...
Твердостью называется свойство материала оказывать сопротивление проникновению в него другого более твердого тела (индентора), не испытующего остаточной деформации. Измерение твердости является одним из самых распространенных и доступных методов механических испытаний, который широко используется в исследовательских целях и как средство (способ) контроля качества свойств материалов в производстве. В отличие от других испытания на твердость очень разнообразны и отличаются друг от друга по форме используемого индентора, условиям приложения нагрузки, способам расчета величины твердости, временем нагружения и т. д. В зависимости от этих факторов твердость может характеризовать упругие и упруго-пластические свойства, сопротивление малым или большим деформациям, а также разрушению. Общим моментом для них является приложение нагрузки при контакте индентора и испытуемого материала.
Оценивается твердость так называемыми числами твердости, размерность которых определяется принципом измерения. Числа твердости являются вторичными, производными характеристиками механических свойств, зависящими от первичных, основных — модуля упругости, временного сопротивления и др., от продолжительности действия нагрузки, от способа испытаний и вычисления твердости. Поэтому сравнимые результаты, даже в пределах одного метода, получаются при строгой регламентации процедуры испытаний, которая часто определяется стандартом.
В настоящее время существует около 30 разновидностей испытаний на твердость, но наибольшее распространение получили три из них — это методы измерения твердости по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу, а также метод измерения микротвердости. Во всех случаях контакт осуществляется вдавливанием индентора определенной формы и размера со степенью деформации 30…40%. При этом реализуется состояние всестороннего неравномерного сжатия с коэффициентом “мягкости” >2, что позволяет производить оценку твердости практически любых, в том числе и очень хрупких материалов.
В качестве механической характеристики величина твердости служит основой для выбора допустимых напряжений в расчетах на контактную прочность. Она также служит для косвенного суждения с определенной точностью о других характеристиках материала — пределе текучести, временном сопротивлении, склонности к ползучести и др. Испытания на твердость менее сложны и не дорогостоящи: они позволяют определять механические свойства и в небольших объемах, допускают текущий контроль изделий в процессе производства и эксплуатации, не влияют на их работоспособность и, что особенно ценно, относятся к неразрушающим методам механических испытаний.
Испытание твердости по Виккерсу производится путем вдавливания четырехгранной алмазной пирамиды c углом при вершине =1360. В зависимости от твердости и толщины металла применяют нагрузки 1, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 и 120 кгс. Поверхность образца должна быть отполирована. Твердость определяется делением нагрузки Р на площадь поверхности отпечатка с диагональю d:
«Сварка меди и её сплавов»
... промышленности имеют сплавы меди – латуни, бронзы. Латунями называют медные сплавы, в которых основным легирующим элементом является цинк. Такие медноцинковые сплавы принято называть двойными латунями. Для повышения механических свойств и химической стойкости латуней в ...
Для получения точных результатов при измерении твердости по Виккерсу необходимо строго соблюдать следующие условия:
1. отношение толщины образца к диагонали отпечатка должно быть не менее 1,5;
2. отношение глубины отпечатка к его диагоналям — 1/7;
3. расстояние между центром и краем образца, а также краем соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 диагоналей отпечатка;
4. испытания проводить на тщательно отшлифованной или полированной поверхности.
На приборе Виккерса можно измерять твердость образцов толщиной до 0,3…0,5 мм или поверхностных слоев толщиной до 0,03…0,05 мм. Однако следует учитывать, что при небольшой нагрузке (1 кгс) отпечаток пирамиды может быть недостаточно отчетливым. Поэтому при измерении твердости очень тонких поверхностных слоев, например, цианированного слоя толщиной 0,04…0,06 мм, лучше применять нагрузку 5 кгс, а для измерения твердости азотированного слоя стали толщиной до 0,05 мм — нагрузку 5 или 10 кгс. При обозначении твердости по Виккерсу указывают величину применяемой нагрузки: НV5, НV10 и т. д. При испытании твердых и других слоев (азотированного, цианированного) около углов отпечатка иногда появляются трещины, по виду которых можно судить о хрупкости исследуемого слоя.
Несмотря на преимущество метода Виккерса, дающего возможность измерять как мягкие, так и твердые материалы различной толщины, измерение твердости занимает много времени и требует тщательной подготовки поверхности. Указанный недостаток препятствует широкому применению данного метода в условиях массового контроля.
3. Медные сплавы. Описать маркировки и свойства, применения
Медные сплавы — первые металлические сплавы, созданные человеком. Примерно до середины XX в. по мировому производству медные сплавы занимали 1-е место среди сплавов цветных металлов, уступив его затем алюминиевым сплавам. Со многими элементами медь образует широкие области твёрдых растворов замещения, в которых атомы добавки занимают места атомов меди в гранецентрированной кубической решётке. Медь в твёрдом состоянии растворяет до 39 % Zn, 15,8 % Sn, 9,4 % Al, a Ni — неограниченно. При образовании твёрдого раствора на основе меди растут её прочность и электросопротивление, снижается температурный коэффициент электросопротивления, может значительно повыситься коррозионная стойкость, а пластичность сохраняется на достаточно высоком уровне.
По характеру взаимодействия с медью легирующие элементы и примеси разделяют на три группы:
a) Элементы, взаимодействующие с медью с образованием твердых растворов (Ag, Al, As, Au, Cd, Fe, Ni, Pt, P, Sb, Sn, Zn).
Они повышают ее прочность, но при этом существенно уменьшается значение тепло- и электропроводности (в первую очередь, из-за присутствия сурьмы и мышьяка).
b) Элементы, практически нерастворимые в меди в твердом состоянии и образующие с ней легкоплавкие эвтектики (Bi, Pb).
Возникновение эвтектик по границам зерен приводит к разрушению слитков меди в процессе их горячей прокатки (явление красноломкости).
Повышенное содержание висмута (более 0,005 %) вызывает хладноломкость меди.
c) Элементы (Se, S, O, Te), образующие с медью хрупкие химические соединения (например, Cu2O, Cu2S).
Увеличение содержания серы в меди, с одной стороны, обеспечивает повышение качества ее механической обработки (резанием), с другой, вызывает хладноломкость меди. Присутствие кислорода в меди является причиной ее «водородной болезни», проявляющейся в образовании микротрещин и разрушении при обжоге (t > 400`C) в водородсодержащей среде. В данном случае водород, активно диффундирующий в металл, отнимает кислород у закиси меди Cu2O с образованием паров воды. В металле возникают области с высоким давлением, вызывающим разрушение материала.
Сплавы на основе меди
... колличестве медь используют для изготовления важнейших конструкционных сплавов - латуней и бронз. В материаловедении было установлено, что многие сплавы на основе меди, серебра, и золота, легированные цинком, оловом и т.д. ... он ядовит, как и многие другие соединения меди, особенно для низших организмов. В малых же дозах медь совершенно необходима всему живому. Медь и ее сплавы Медь - металл ...
Сплавы меди с цинком называют латунями, томпаками (до 10 % Zn) или полутомпаками (от 10 до 20 % Zn); за исключением сплавов с никелем, все другие ее сплавы называют бронзами.
1. Латунь
Латунь — это медный сплав с добавлением цинка. Цинк, содержание которого в составе может доходить до 40%, повышает прочность и пластичность сплава. Наиболее пластична латунь, с долей цинка около 30%. Она применяется для производства проволоки и тонких листов.
В состав также могут входить железо, олово, свинец, никель, марганец и другие компоненты. Они повышаю коррозийную устойчивость и механические свойства сплава.
Латунь хорошо подвергается обработке: сварке и прокатке, отлично полируется.
Широкий диапазон свойств, низкая себестоимость, легкость в обработке и красивый желтый цвет делают латунь наиболее распространенным медным сплавом с большой областью применения.
Все латуни делятся на деформируемые латуни, литейные латуни и ювелирные сплавы.
Деформируемые латуни
Деформируемые латуни бывают двойные и многокомпонентные.
Деформируемые латуни (другое название — томпак) имеют процентное содержание меди 90-97%. Они высоко пластичны, обладают высокой устойчивостью к коррозии, хорошими антифрикционными свойствами, легко свариваются со сталью. Томпак окрашен в приятный золотистый цвет, благодаря чему, сплав используется для изготовления фурнитуры, художественных изделий, знаков отличия.
Двойные деформируемые латуни используются в автомобилестроении, для изготовления различной аппаратуры, змеевиков, сильфонов, гаек, болтов, конденсаторных труб, толстостенных патрубков.
Многокомпонентные деформируемые латуни применяют для изготовления деталей часов, электромашин, морских судов, самолетов, химической аппаратуры. Из них производят вкладыши подшипников, арматуру, втулки, пружины и полиграфические матрицы.
Литейные латуни
Литейные латуни применяют для изготовления литых деталей арматуры, устойчивых к коррозии и высокой температуре деталей ответственного назначения.
Латунь маркируется следующим образом: сначала идет буква Л, а за ней ставятся цифры, указывающие процентное содержание меди, а также других металлов в сплаве. Такая маркировка позволяет легко ориентироваться в свойствах и области применения. Так, например, латуни Л62 и Л68 используются вместо меди для изготовления деталей методом глубокой штамповки. Состав латуни должен соответствовать нормам ГОСТа.
2. Бронзы
БРОНЗА — сплав меди с разными химическими элементами, главным образом металлами (олово, алюминий, бериллий, свинец, кадмий, хром и др.).
Автоколлимационные зрительные трубы. Широкоугольные коллиматоры. ...
... основания вертикальной оси вращаются хомутик и тормоз алидадной части гониометра. Ошибки изготовления и положения оптических деталей приборов и их влияние на отклонение параметров оптических систем При ... состоит из трегера, на котором укреплены вертикальная ось прибора и стойка с автоколлиматором алидадной части, Рис.8. Высокоточный гониометр Г-1 где находятся два микроскоп – микрометра ...
Соответственно, бронза называется оловянной, алюминиевой, бериллиевой и т.п. Исключение составляют сплавы меди с цинком, которые называются латунь, и сплавы меди с никелем — медноникелевые сплавы.
При введении в медь различных элементов — легировании — атомы легирующей примеси увеличивают деформацию и концентрацию дефектов ее кристаллической решетки. Кроме этого, атомы примеси взаимодействуют с дислокациями и затрудняют их подвижность, упрочняя медь. Поэтому удельное сопротивление бронз выше, чем у чистой меди, выше также предел прочности на разрыв и твердость, меньше относительное удлинение перед разрывом. Бронзы лучше обрабатываются на металлорежущих станках и обладают более высокими литейными свойствами, чем медь.
- Оловянные бронзы
Оловянная бронза — древнейший сплав, выплавленный человеком. Первые изделия из бронзы получены около 3 тыс. лет до н. э. восстановительной плавкой смеси медной и оловянной руд с древесным углем. Значительно позднее бронзы стали изготовлять добавкой в медь олова и других металлов. Бронза применялась в древности для производства оружия и орудий труда (наконечников стрел, кинжалов, топоров), украшений, монет и зеркал. В Средние века большое количество бронзы шло на отливку колоколов. Колокольная бронза обычно содержит 20% олова. До середины 19 в. для отливки орудийных стволов использовалась пушечная (орудийная) бронза — сплав меди с 10% олова.
В наши дни в практике нашли применение бронзы, содержащие до 14% олова. Оловянные бронзы обладают высокими антифрикционными свойствами, нечувствительны к перегреву, морозостойки, немагнитны. Главными недостатками оловянных бронз являются образование пор в отливках, что ведет к их невысокой герметичности. Оловянные бронзы легируют цинком, свинцом, никелем, фосфором. Фосфор образует соединение с медью, влияющее на характер кристаллизационных процессов в сплаве. Он водится в оловянную бронзу как раскислитель и устраняет хрупкие включения окиси олова. При содержания в бронзе около 1% фосфора, ее называют фосфористой. Легирование фосфором повышает механические, технологические, антифрикционные характеристики оловянных бронз. Введение никеля способствует повышению механических и противокоррозионных свойств. Легирование свинцом увеличивает плотность бронз, улучшает антифрикционные свойства и обрабатываемость резанием, однако при этом снижаются механические свойства. Введение железа способствует повышению механических свойств бронз, однако с увеличением концентрации железа резко снижаются коррозионная стойкость и технологические свойства.
- Алюминиевые бронзы
Алюминиевые бронзы обладают высокими механическими, антифрикционными и противокоррозионными свойствами. Для снижения усадки, окисляемости и склонности к газонасыщению алюминиевые бронзы легируют железом, никелем, марганцем. Основное применение алюминиевых бронз — для изготовления ответственных деталей машин, работающих при интенсивном изнашивании и повышенных температурах.
- Кремниевые бронзы
Кремнистые бронзы характеризуются высокими антифрикционными, упругими свойствами, коррозионной стойкостью. Кремнистые бронзы уступают оловянным по величине усадки, но превосходят по коррозионной стойкости, механическим свойствам и плотности отливки. При добавлении кремния образуется сплав на основе твердого раствора кремния в меди, такой сплав хорошо обрабатывается давлением, пластичен. Кремнистые бронзы применяю для изготовления антифрикционных деталей, пружин, мембран приборов и оборудования.
Сплавы на основе меди (2)
... используют для изготовления фасонных отливок в виде подшипников, втулок и других антифрикционных деталей для арматуры и деталей морского судостроения и т.д. Славы бронзы Бронзами называют сплавы меди с оловом, ... способствует синтезу сахара, белков, крахмала, витаминов. Чаще всего медь вносят в почву в виде пятиводного сульфата медного купороса. В значительных количествах он ядовит, как и многие ...
- Бериллиевые бронзы
Высокой механической прочностью обладает бериллиевая бронза. Она отличается высокой твердостью и упругостью, износостойкостью и стойкостью к воздействию коррозионных сред, что обеспечивает работоспособность изделий при повышенных температурах. Бериллиевая бронза хорошо обрабатывается резанием и сваривается. Используется для изготовления деталей, эксплуатируемых при повышенных скоростях перемещения, нагрузках, температуре.
- Хромовые бронзы
Хромовые бронзы отличаются высокими механическими свойствами, высокой электропроводностью и теплопроводностью и повышенной температурой рекристаллизации. Эти сплавы широко применяются для электродов электросварочных аппаратов и изготовления коллекторов электромоторов, как более качественные сплавы, чем кадмиевая бронза и коллекторная медь, применяемые для этих целей.
- Медно-никелевые сплавы
Сплавы на основе меди, содержащие никель в качестве главного легирующего элемента. Никель образует с медью непрерывный ряд твёрдых растворов. При добавлении никеля к меди возрастают её прочность и электросопротивление, снижается температурный коэффициент электросопротивления, сильно повышается стойкость против коррозии. Медно-никелевые сплавы хорошо обрабатываются давлением в горячем и холодном состоянии.
Мельхиор
Мельхиор — однофазный сплав, представляющий собой твёрдый раствор; хорошо обрабатывается давлением в горячем и холодном состоянии, после отжига имеет предел прочности около 400 Мн/м2 (40 кгс/мм2).
Наиболее ценное свойство Мельхиора — высокая стойкость против коррозии в воздушной атмосфере, пресной и морской воде. Увеличенное содержание никеля, а также добавки железа и марганца обеспечивают повышенную коррозионную и кавитационную стойкость, особенно в морской воде и в атмосфере водяного пара.
Нейзильбер
Нейзильбер — сплав меди с 5—35% Ni и 13—45% Zn. При повышенном содержании никеля имеет красивый белый цвет с зеленоватым или синеватым отливом и высокую стойкость против коррозии. Дорогие изделия из сплавов типа Нейзильбер под названием «пакфонг» завезены в Европу из Китая в 18 в. В 19 в. изделия из сплавов такого типа, обычно посеребрённые, производили под разными наименованиями: китайское серебро, мельхиор и др.
Начертить диаграмму состояния сплавов железа с углеродом. Показать на ней структуры по всем зонам и характерные линии. Справа от диаграммы построить схематичную кривую медленного охлаждения от 1600 до 600 оС сплава с содержанием углерода 4.3%.Описать превращения, происходящие в сплаве и охарактеризовать скорость его охлаждения на каждом участке кривой. Дать определение всем образующимся по ходу охлаждения структурам. Железоуглеродистый сплав, с содержанием углерода 4.3%, при охлаждении от 1600 до 1147 градусов имеет жидкую структуру и охлаждается быстро т.к. превращений в нем не происходит, кривая хлаждения круто идет в низ. В точке эвтектики при температуре 1147 градусов начинается кристаллизация эвтектики — ледебурита скорость охлаждения падает и образуется прямой участок. В процессе дальнейшего охлаждения чугуна в интервале температур от 1147 до 727 градусов аустенит обедняется углеродом и выделяется вторичный цементит, охлаждение замедляетя и кривая становится более пологой. Вторичный цементит, выделяющийся по границам зерен аустенита, сливается с цементитом ледебурита, поэтому практически не виден под микроскопом. При 727 градусах структурных превращений не происходит, охлаждение замедляется и образуется прямой участок. При небольшом переохлаждении ниже 727 °C аустенит по эвтектоидной реакции превращается в перлит (разделяется на феррит и цементит), продолжается охлаждение. Таким образом, в доэвтектических белых чугунах, при комнатной температуре, ледебурит, как структурная составляющая, присутствует наряду с перлитом и вторичным цементитом.
Изготовление отливок из различных сплавов
... отливок (б) Особенности изготовления отливок из различных сплавов Чугун. Преобладающее количество отливок из серого чугуна изготовляют в песчаных формах. Отливки получают ,как правило, получают без применения прибылей. При изготовлении отливок из ... азотом, водородом и углеродом. Плавку этих сплавов ведут в вакууме или в среде защитных газов. Основной способ производства титановых отливок - литье в ...
Ледебурит — эвтектика состоящая из аустенита и цементита, образующаяся при температуре 1147 градусов и концентрации углерода 4.3%
Аустенит — твердый раствор внедрения углерода в гамма-железо с максимальным содержанием углерода 2.14%.
Цементит — химическое соединение железа с углеродом.
Перлит — эвтектоид состоящий из феррита и цементита образующийся при температуре 727 градусов и концентрации углерода 0.8%.
Феррит — твердый раствор внедрения углерода в альфа-железо с максимальным содержанием углерода 0.02%.
4. Расшифровать марки и указать назначение конструкционных материалов
30 — сталь углеродистая, качественная, конструкционная, содержит углерода 0.3%, применяется для изготовления ответственных деталей машин.
15Х — сталь легированная, конструкционная, качественная, содержит 0.15% углерода и до 1% хрома. Применяется для изготовления деталей работающих под действием трения и ударных нагрузок.
55ХГР — сталь легированная, конструкционная, качественная, содержит 0.55% углерода, хрома до 1%, марганца до 1%, бора до 1%. Применяется для изготовления рессор и пружин.
У8- сталь углеродистая, инструментальная, качественная, содержит углерода 0.8%. Применяется для изготовления режущего и измерительного инструмента.
СЧ18-серый чугун, предел прочности на растяжение 180 Мпа.
ВК4- однокарбидный порошковый твердый сплав, содержит 4% кобальта, остальное карбид вольфрама. Применяется для изготовления пластин к режущему инструменту.
Ал7- алюминий литейный, условный номер 7. Применяется для изготовления деталей полученных литьем.
Л63- латунь, содержит 63% меди, остальное цинк. Применяется для изготовления деталей подшипников, сантехники.
Б88- баббит, содержит олово 88%, остальное свинец. Применяется для изготовления деталей подшипников.
Литература
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/referat/sposobyi-razlivki-stali/
1. Кузьмин Б.А. и др. «Технология металлов и конструкционных материалов».- М.: Машиностроение, 1989г.
2. Коморов О.С. и др. «Технология конструкционных материалов».- Мн.: Дизайн ПРО, 1998г.
3. Гелин Ф.Д., Чаус А.С. «Металлические материалы».- Мн.: Дизайн ПРО, 1999г.
Проектирование изготовления и обработки детали «Основание»
... изготовлении заданной детали в соответствии с годовой программой выпуска детали необходимо произвести подбор соответствующего оборудования для автоматизации обработки детали. На первых двух операциях применяются ... операции фрезерования В целом деталь «Основание» ТПЖА.730000.195 достаточно технологична, допускает ... где F - действительный годовой фонд времени работы оборудования, F = 4015 часов; N - ...
