С помощью сварки соединяют между собой различные металлы, их сплавы, некоторые керамические материалы, пластмассы, стекла и разнородные материалы. Основное применение находит сварка металлов и их сплавов при сооружении новых конструкций, ремонте различных изделий, машин и механизмов, создании двухсловных материалов. Сварить можно металлы любой толщины. Прочность сварного соединения в большинстве случае не уступает прочности целого металла.
Соединение при сварке достигает посредством возникновения атомно-молекулярных связей между элементарными частицами соединяемых тел. Сближению атомов мешают неровности поверхностей в местах, где намечено осуществить соединение деталей, и наличие на них загрязнений в виде окислов.
В зависимости от методов, примененных для устранения причин, мешающих достижению прочного соединения, все существующие разновидности сварки более 70 можно отнести по 3 основным группам:
- сварка давлением (сварка в твердом состоянии);
- сварка плавлением (сварка в жидком состоянии);
- сварка плавлением и давлением (сварка в жидко-твердом состоянии).
При сварке плавлением соединение деталей достигается путем локального расплавления металла свариваемых элементов–основного металла–по кромкам в месте их соприкосновения или основного или дополнительного металлов и смачивании твердого металла жидким.
Расплавленный основной или основной и дополнительные металлы самопроизвольно без приложения внешнего усилия сливаются, образуя общую так называемому сварочную ванну. По мере удаления источника нагрева происходит затвердевание–кристаллизация металла сварочной ванны и формирование шва, соединяющего детали в одно целое. Металл шва при всех видах сварки плавлением имеет литую структуру.
Для расплавления металла используют мощные источники нагрева. В зависимости от характера источника теплоты различают электрическую и химическую сварку плавлением: при электрической сварке начальным источников теплоты служит электрический ток, при химической в качестве источника теплоты используют экзотермическую реакцию горения газов(газовая сварка) или порошкообразной горючей смеси (термитная сварка).
Цель выпускной квалифицированной работы заключается в изучение особенностей сварки, сборки и установки металлической двери.
Задачи заключаются в следующем:
- изучение теории сварочного процесса изготовления металлической двери;
- изучение технологического процесса сварки входной металлической двери;
- изготовление технологического процесса изготовление и установки входных дверей из металла.
Актуальность выпускной квалифицированной работы. Двери такого типа широко востребованы в производственных, складских помещениях, в подвалах, гаражах, технических помещениях, а также многоквартирных зданиях, в качестве входной двери в квартиру и подъезд.
Схема и краткая характеристика сварки плавлением
... дугах, имеется возможность регулировать количество теплоты, выделяемое между электродами и на свариваемых кромках. Сварка плавящимся и неплавящимся электродом., Плавление и перенос металла электрода в сварочную ванну. При сварке стыковых соединений без разделки кромок ...
Глава 1. Теория сварка металлических дверей: основные методы, ключевые факторы, особенности
Металлические двери достаточно широко используются при обустройстве входных проемов в жилые и нежилые помещения. Предъявляемые требования к механической прочности, а также жесткости всей конструкции гарантируют надежную защиту от недозволенного проникновения злоумышленников и распространения пожара. Изготовление дверей из металла регламентируется соответствующими стандартами, которые определяют характеристик применяемых материалов, комплектующих и размеры предельных отклонений.
1.1. Основные методы выполнения сварочных соединений
Сварка является наиболее простым и эффективным способом соединения металлических элементов. Получаемая в результате прочная и безопасная конструкция во многом определяет использование данной технологии при производстве металлических дверей, надежность которых зависит от прочности наложенных сварных швов и их механических характеристик, обусловленных выбранным методом сварки:
- аргонодуговой;
- ручной электродуговой;
- электродуговой в среде углекислого газа.
Аргоновая дуговая электросварка при использовании малых токов поддерживает точную равномерную глубину проплавления металла и формирует хороший сварочный шов, обеспечивая его отличное качества. Недостатком применения такого метода является высокая стоимость аргона и малая производительность при выполнении работ вручную.
Электродуговая сварка в защитной среде углекислого газа значительно повышает производительность за счет охлаждения подаваемой газовой струи. Образуется ровный и плотный сварной шок без корки из шлака, который не требует последующей обработки. Недостатком такого способа считается относительно низкие прочностные характеристик получаемого сварочного шва.
Ручная электродуговая сварка наиболее часто применяется при изготовлении металлических дверей блоков. Доступность, наличие широкого ассортимента оборудования и расходных материалов предопределило повсеместное самостоятельное освоение технологического процесса.
1.2. Ключевые факторы , влияющие на производство сварочных работ
Все вышеперечисленные методы сварки являются допустимым при изготовлении металлических дверей, для выполнения которых традиционно применяются малоуглеродистые нелегированные марки стали. Так как толщина материала соединяемых деталей составляет не более 1,2-2,5 мм, сварка элементов конструкции должна предусматривать определенную последовательность работ, обеспечивающую отсутствие деформаций и повышенных механических напряжений изделия.
Факторы, определяющие качество сварочных работ при ручном методе электросварки, должны учитывать:
- рабочее напряжение и силу сварочного тока;
- марку применяемых электродов;
- соблюдение режимов сварочных работ.
Современные источники питания, к которым относятся трансформаторы, а также выпрямители или инверторы, дополнительно помогают обеспечить требуемые вольт-амперные характеристики.
Принцип работы сварочного выпрямителя
... регулировка позволяет варить металлические детали разной толщины или с разной скоростью сварки без прожогов металла свариваемых деталей. Высокий ток требует сварки с большей скоростью. Принцип работы сварочного выпрямителя, помимо создания ...
От показателей подаваемых токов и напряжения зависит производительность процесса.
Особое внимание следует уделять качеству сварочных материалов. Не допускается наличие окалины, ржавчины или технологической смазки на сварочной проволоке. Негативные факторы приводят к выделению различных газов при проведении электросварочных работ и значительно влияют на целостность шва соединяемых деталей.
На образование в сварочном шве пустот различного происхождения в значительной степени оказывает влиянием влажность используемых электродов. В процессе электросварки выделение кислорода из паров воды приводит к появлению окисления металла, что ослабливает прочность сварочного соединения.
Применение сухих электродов является обязательным условием, влияющим на выполнение качественного сварочного шва.
Аналогичная проблема, также может возникнуть при производстве работ в защитной углекислотной среде. Чрезмерная влажность подаваемой газовой струи нивелируется оснащением баллона с углекислотой вспомогательного оборудования–осущителем газов.
Квалификационный уровень сварщика является основным ключевым фактором качества изготовления металлических дверей. Для сварочных работ необходимо привлекать специалистов, имеющих достаточный опыт и действующей аттестацию на осуществления деятельности.
1.3. Особенности производства сварочных работ
Грамотный подход к изготовлению металлических дверей не предусматривает применения стального уголка в основании конструкции дверной рамы, а также в качестве ребер жесткости. Дело в том, что он значительно утяжеляет дверь и создает чрезмерную нагрузку на петли. Металлическая профильная труба прямоугольного сечения 50х25х2 мм значительно облегчает вес двери без потери ее прочности и надежности. Полученный дверной каркас обшивается с двух сторон стальными листами толщиной 1,5 -2,5 мм.
Металлическая обшивка может представлять собой как цельный стальной лист для всей поверхности, так и состоять из нескольких частей.
Изготовление подобного типа конструкции возможность только с применением малых токов электрической дуги и диаметров электродов до 1-2 мм. Кроме этого, требуется соблюдение очередности наложения сварных швов. Во избежание деформации и концентрирования чрезмерных напряжений, сварку стальных листов производят на щадящих режимах, попеременно с разных сторон изделия.
В промышленных условиях при изготовлении металлических дверных блоков применяется контактная сварка. Подобная технология предусматривает предварительный прогрев швов электрическим током с последующим прессованием заготовок на специальном оборудовании.
При этом, конструкция полотен может состоять из прямоугольных сварочных, либо гнутых профилей и стальных листов. Все участки сварки указываются в конструктивных чертежах и описаниях к проекту. Нормативы рекомендуют использовать при изготовлении металлических полотен усиливающие профили:
- вертикальные;
- наклонные;
- горизонтальные.
Процесс изготовления металлических дверных блоков предполагает осуществление постоянного тщательного контроля качества сварочных швов на предмет отсутствие пористости, трещин и инородных включений. Он предусматривает периодическую проверку заявленных характеристик, для чего на изделии делает пробный шов с последующим его разрушением.
Глава 2. Общие сведения о применяемой стали. Выбор источника питания дуги, электродов и режима сварки
2.1. Общие сведения о применяемой стали
Сталь–сплав железа с углеродов или с другими элементами. Сталь содержит не более 2,14 % углерода. В производственном процессе используется сталь марки Ст 3, что означает углеродистая конструктивная сталь обыкновенного качества.
Таблица 1 — Технические характеристики стали марки Ст 3сп
| Марка | Ст3сп |
| Заменитель | ВСт3сп |
| Классификация | Сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества |
| Применение | Несущие и ненесущие элементы сварных и не сварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах. Фасонный и листовой прокат толщиной до 10 мм для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках в интервале от –40 до 425 0 С. Прокат от 10-25 мм–для несущих элементов сварных конструкций, работающих при температуре от –40-4250 С при условии поставки с гарантируемой свариваемостью. |
Таблица 2 – Химический состав в % материала Ст3сп в соответствии с ГОСТ 380-2005
| С | Si | Mn | Ni | S | P | Cr | N | Cu | As |
| 0.14-0.22 | 0.15-0.3 | 0.4-0.65 | До 0,3 | До 0,05 | До 0,04 | До 0,3 | До 0,008 | До 0,3 | До 0,08 |
Таблица 3 – Технологические свойства материала Ст3сп
| Свариваемость | Без ограничений |
| Флокеночувствительность | Не чувствительна |
| Склонность к отпускной хрупкости | Не склонна |
Таблица 4 – Механические свойства при Т=20 0 С материала Ст3сп
| Ассортимент | Σв | Σт |
| Трубы , ГОСТ8696-74 | 372 | 247 |
| Трубы, ГОСТ10705-80 | 372 | 225 |
| Прокат, ГОСТ535-2005 | 370-490 | 205-255 |
| Лист толстый, ГОСТ14637-89 | 370-480 | 205-245 |
| Арматура, ГОСТ5781-82 | 373 | 235 |
| Катанка, ГОСТ30136-96 | 490-540 |
2.2. Инверторные источники питания дуги
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/diplomnaya/diplomnyie-rabotyi-metallicheskie-konstruktsii/
Выбор источника питания сварочного инвертора осуществляется от автономных генераторов различного типа. Неправильный выбор автономного генератора в качестве внешнего источника питания для сварочного инвертора может привести к его быстрому выходу из строя. При выборе генератора недостаточно ограничиваться одним подбором мощности. Существуют другие характеристик внешнего автономного генератора мало совместимых с характеристиками работы инвертора.
Питание сварочного инвертора от внешней городской или силовой сети не вызывают несовместимостей, влияющих на работу сварочного инвертора. Все сварочные агрегаты адаптированы под питание от сетей. Входной выпрямительный блок на входе сварочного преобразователя рассчитана для работы с частотой 50 ГЦ и направлением 220 /380Вольт, с обычной или силовой сетью.
Несоответствие в работе генератора и инвертора возникает вследствие разности характера нагрузки. При работе инвертора они несут емкостную составляющую. Генераторы в свою очередь рассчитываются на активно-индуктивных потребителей, и при возрастании тока нагрузки компенсируют падение напряжение. В данном случае у инвертора при повышении тока за счет емкостной составляющей нагрузки происходит свое повышением напряжения, и обратную связь у генератора по току, компенсирующая напряжение от нагрузки, вызывает еще больший рост напряжения в инверторном модуле.
Возникшее с нарастание перенапряжение может привести к выходу устройства из строя или снижение ресурсов работы электронной схемы.
Подобная ситуация не возникает при подключении к автономному генератору сварочных выпрямителей и трансформаторов выполненных по силовых схемам.
Активно-продуктивная нагрузка полностью сочетается с характеристиками работы генераторов всех типов возбуждения. Для инверторов возможно использование генераторов с завышенными мощностями. При запасе мощности в два раза можно избежать приращения напряжения у генератора при работе инвертора. Второй вариант состоит в использованием специальных генераторов, рассчитанных на нагрузку активно-емкостного характера. Это может обеспечить снижение напряжения холостого хода у генератора и повышением частоты тока до 52Гц.
Если запас мощностей генератора недостаточен, то лучше воспользоваться внешней сетью для подсоединения сварочного инвертора для работы.
Таблица 5 – Технические характеристики сварочного аппарата Brima ARC 250 для ручной сварки
| Напряжение сети | 220В |
| Мощность при максимальной нагрузке | 9,5 Вт |
| Ток в режиме ММА | 20-250А |
| ММА ток при ПВ 60% | 250А |
| Класс защиты | IP23 |
| Класс изоляции | F |
| Напряжение холостого хода | 62В |
| КПД | 85 |
| Потребляемая мощность | 9,5кВа |
| Габаритные размеры | 480х210х350 |
| Вес | 15 кг |
2.3. Выбор электродов и режиме сварки
При дуговой сварке плавлением применяют плавящие электроды, выполненные из холоднотянутой калиброванной или горячекатаной проволоки диаметром 0,3-12 мм. В качестве электродов используют также электродные ленты и пластин. Электроды классифицируют по материалу, назначению для сварки определенных сталей, по толщине покрытия, нанесенного на стержень, видам покрытия, характеру шлака, образующегося при расплавлении, техническим свойства металла шва. На все электроды наносится определенный состав–покрытие.
Общее назначение электродных покрытий–обеспечение стабильности горения сварочной дуги и получение металла шва заранее заданными свойствами. Наиболее важными свойствами являются пластичность, прочность, ударная вязкость, стойкость против коррозии.
Покрытие выполнят следующие функции:
- Газовая защита зоны сварки и расплавленного металла, которая образуется при сгорании газообразующих веществ. Она предохраняет расплавленный металл от воздействия кислорода и азота;
- Раскисление металла сварочными элементами, обладающими большим родством с кислородом, чем железом. К таким элементам относятся марганец, титан, хром, кремний, алюминий, графит. Раскислители входят в покрытие не в чистом виде, а в виде ферросплавов;
- Шлаковая защита. Шлаковое покрытие уменьшает скорость охлаждение и затвердение металла шва способствуя тем самым выходу газовых и неметаллических включений. Шлакообразующие компоненты покрытий представляют собой титановые и марганцевые руды, мрамор, доломит, полевой шпат и пр.;
- Легирование металла шва для придания ему специальных свойств. В качестве легирующих компонентов используются хром, никель, вольфрам, марганец, титан.
В зависимости от свариваемых материалов электроды делятся на следующие группы, представленные в таблице 6.
Таблица 6 – Классификация электродов
| Вид электродов | Назначение |
| Л | Для сварки легированных конструкционных сталей своевременным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа 5 типов(Э70,Э85,Э100,Э125,Э150) |
| У | Для сварки углеродистых и низкоуглеродистых конструкционных сталей |
| В | Для сварки высоколегированных сталей особыми свойствами |
| Т | Для сварки легированных теплоустойчивых сталей–9типов |
| Н | Для плавки поверхности слоев с особыми свойствами-44 типа |
1. Выбор диаметра электрода для сварки осуществляется в зависимости от толщины свариваемого металла, его марки и химического состава, формы кромок, положения сварки, разновидности соединения. К основным особенностям различных диаметров электродов относятся:
2. Сварочные электроды 1 мм предназначены для работы с металлом, толщина которого 1-1,5 мм, при силе тока 20-25А;
3. Электроды сварочные 1,6 мм в соответствии с ГОСТ 9466-75 для низкоуглеродистой и легированной стали выпускается двух размеров 200/250 мм, используемые для работы с металлами толщина которых от 1-2 мм с силой тока 25-50А;
4. Электроды сварочные 2 мм–согласно ГОСТ 9466-75 для низкоуглеродистой и легированной стали изготавливается длинной 250 мм. допускается также длинна 300 мм, толщина свариваемых металлов от 1-2 мм, сила тока 50-70 А;
5. Электроды сварочные 2,5 мм по ГОСТ 9466-75 для низкоуглеродистой и легированной стали выпускаются длинной 250-300 мм, допускается также длинна 350 мм, толщина свариваемых металлов от 1-3 мм, силой тока 70-100А;
- Электроды сварочные 3 мм –наиболее широко применяемый диаметр электрода, в соответствии с ГОСТ 9466-75 низкоуглеродистой и легированной стали выпускаются трех размеров:300,350,450 мм, предназначены для работы с металлами, толщина которых от 2-5 мм с силой тока 70-140А;
6. Электроды сварочные 4 мм–широко используемый диаметр пригодный для работы как на профессиональном, так и на бытовой оборудовании. Выпускается согласно ГОСТ 9466-75 двух размеров 350/450 мм для любых видов стали, для металлов, толщина которых от 2-10 мм с силой тока 100-220А;
7. Электроды сварочные 5 мм–электроды этого диаметра требуют достаточно мощного сварочного оборудования. Согласно ГОСТ 9466-75 изготавливаются длинной -450 мм для низкоуглеродистой и легированной, а для высоколегированной стали допускается также длинна-350 мм. Предназначены для работы с металлами, толщина которых от 4-15 мм с силой тока 150-280А;
8. Электроды сварочные 6 мм–предназначены для работы на профессиональном оборудование. Согласно ГОСТ 9466-75 выпускается длинной 450 мм для низкоуглеродистой и легированной, а для высоколегированной стали допускается также длинна-350мм. Предназначенные для работы с металлами, толщина которых от 4-15 мм с силой тока 230-370 А;
9. Электроды сварочные 8-12 мм–для работы на высокопроизводительном промышленном оборудовании. Согласно ГОСТ 9466-75 выпускается длинной 450 мм для низкоуглеродистой и легированной, а для высоколегированной стали допускается также длинна -350 мм. Предназначены для работы с металлами, толщина которых свыше 8 мм с силой тока от 450 А.
Если ведется ручная дуговая сварка, то ее выполняют в 2-3 слоя, поскольку многослойная сварка обеспечивает глубокий провар корня и повышает плотность сварного соединения.
Режим сварки это основные показатели, определяющие процесс сварки, которые устанавливаются на основе исходных данных и должны выполняться для получения сварного соединения требуемого качества, размеров и формы, установленных проектом.
К этим показателям при ручной сварке относятся:
- марка электродов;
- диаметр;
- сила и род сварочного тока;
- полярность при постоянно токе;
- число слоев в шве.
При многослойном шве–диаметр электрода и сила тока для первого и последующих слоев, а также другие характеристики.
Для определения режима сварки используются исходные данные, марка, толщина основного металла, протяженность и форма сварочных швов, проектные требования к качеству сварочных швов, положение швов в пространстве.
В зависимости от марки свариваемого металла и его толщены подбирают тип и марку электродов. Диаметр электрода выбирается в зависимости от положения сварки и толщина металла. При нижнем положении сварки диаметр электрода можно определить, руководствуясь соотношением между диаметром электрода и толщиной свариваемого металла.
Площадь сечения многослойных швов обычно приводится в Единых нормах и расценках на сварочные работы, из которых можно легко определить число слоев многослойного шва.
При сварке в вертикальном положении сила тока уменьшается на 10-20 %, при сварке горизонтальных швов –на 15-20 % при сварке потолочных швов–на 20-25 %.
При сварки в нижнем положении сила тока будет ровна 100А, в вертикальном положении 80-100А, при потолочном положении сила тока будит равна 75-80А.
Скорость сварки в значительной степени зависит от квалификации сварщика и его умения вести процесс сварки с перерывами только на смену электрода. На скорость сварки влияют коэффициент наплавки применяемых электродов и сила сварочного тока. Чем больше коэффициент наплавки сила тока, тем быстрее перемещается дуга и растет скорость сварки.
Глава 3. Классификация дверей. Технология изготовления входной металлической двери
3.1. Классификация дверей
ГОСТ 31173-2003 предлагает несколько классификации металлических дверей. Металлические дверные блоки делятся на следующие виды назначения:
- внутренние (межкомнатные или входные в квартиру)
- наружные (тамбурные двери, входные в здания).
По виду конструкции металлические двери делятся на:
- полотна с замкнутой коробкой;
- СП-образной коробкой;
- СП- образной коробкой с доборным порогом.
Также существует классификация по количеству полотен и направлению их открытию:
- однопольные;
- двупольные (ширина дверных полотен при этом может быть различной);
- с не открывающимися вставками (вертикальными или горизонтальными).
- открывающиеся внутрь;
- открывающиеся наружу.
По количеству уплотненных контуров дверные блоки делятся на:
- металлические двери с одним контуром уплотнения;
- металлические двери с двумя и более контурами уплотнения.
Металлические дверные блоки могут иметь следующую отделку:
- лакокрасочные или порошковые материалы;
- искусственная или натуральная кожа и утеплитель;
- декоративные пленочные материалы;
- древесные материалы.
Древесные материалы допускаются при использовании натурального или синтетического шпона.
3.2. Порядок сборки металлической двери
Первым делом привариваем на прихватка порог двери.
Разметка и резка листовой стали.
2.1. Нам понадобится 2 полотна для большой и малой двери. На листовой стали наносим разметочные линии при помощи метрической рулетки и мела.
2.2. Вырезаем с помощью УШМ 1-е полотно из листовой стали толщиной 3 мм, шириной 900мм и длиной 1980мм и 2-е полотно длинной 1980мм и шириной 490мм .
2.3. Разметка и резка угловой стали. Они послужат рёбрами жёсткости изделия. Вырезаем угловую сталь, которая будет располагаться вертикально, для 1-го большого и для 2-го полотна двери одной длиной 1980мм. Далее режим горизонтальные уголки, короткие для малой двери длиной 485мм и длинные 870мм.
Сборка двери на прихватках электродами Ø 3мм, марки УОНИ-13/45
Привариваем упоры к порогу, на расстоянии 10 мм от обушка
Прихватываем рёбра жёсткости. Сначала прихватываем продольные рёбра , затем поперечные. Расстояние от стенки швеллера не должно превышать (5мм).
Прихватки должны быть длинной по 35-50 мм, на расстоянии 150-200мм. Всё тоже самое мы проделываем со 2-м, малым полотном двери.
Привариваем закладные пластины на которые будут привариваться шарниры. Их длинна должно немного превышать длину стаканчика шарнира. Для того чтобы всё было ровно на швеллер мы привариваем 2 пластины, одну на другую, от полотна они должны отступать примерно на 5-6 мм, а на полотно двери мы привариваем 1 пластину, расстояние от края 2-3 мм. Обрабатываем пластины.
Привариваем шарниры к готовым закладным пластинам.
Вставляем замок. Прорезаем замочную скважину (рис.8, а).
Для того чтобы его зафиксировать мы используем угловую сталь (рис.8, б) и крепим замок само резами
Отчищаем швы от шлаков и брызг. Выполняем визуальный осмотр сварных швов. При обнаружении дефектов, вырезаем необходимый участок сварного шва и провариваем его снова.
Дефекты и их устранение. Дефекты сварных соединений должны устраняться следующими способами: обнаруженные перерывы швов и кратеры завариваются; швы с другими дефектами, превышающими допускаемые, удаляются на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и завариваются вновь; подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному.
Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, должны быть исправлены. Исправление должно быть произведено способами термического, механического или термомеханического воздействия.
Таблица 7 –Технологическая карта сварочных работ при изготовлении металлических дверей
| Технологическая карта сварочных работ | Листов | |||||||
| 1 | ||||||||
| Наименование | Количество | |||||||
| 4 | ||||||||
| Оборудование: выпрямитель | ВДМ 1001, РБ-302 | |||||||
| Инструмент: | — Металлическая линейка;
— Угольник; — УШМ — Металлическая щетка;
|
|||||||
| Материалы: | − Электроды марки УОНИ-13/45 | |||||||
| № п. | Содержание операции | Эскиз | Суммарная толщина стенки | Сила тока, А | Диаметр электрода в мм | Длина шва, мм | Кол-во точек | Квалификационный разряд |
| 1 | Устанавливаем порог двери. | 3-5 | 120 | 3 | 4 | |||
| 2 | Выполнить разметку и вырезать 2 полотна двери и рёбра жёсткости по необходимым размерам двери. | 3-4 | ||||||
| 3 | Производим сборку конструкции.
Устанавливаем упоры. Привариваем полотно двери на прихватках и фиксируем его. Для этого устанавливаем под полотно опоры на котором будет стоять полотно. |
3 | 120 | 3 | 50 | 2 | 3-4 | |
| 4 | Прихватить ребра жесткости к полотну двери. Электрод Ø 3 мм УОНИ-13/45. Длина прихваток 35-50 мм. | 3 | 120 | 3 | 35-50 | 3-4 | ||
| 5. | Привариваем закладные пластины на которые будут привариваться шарниры. Обрабатываем пластины. | 6 | 120 | 3 | 640 | 2 | 3-4 | |
| 6. | Привариваем шарниры к готовым накладным пластинам. | 6 | 120 | 3 | 600 | 2 | 3-4 | |
| 7. | Приступаем к установке замка. Режим замочную скважину. Для того чтобы его зафиксировать мы используем угловую сталь и крепим замок саморезами | 3-4 | ||||||
| 8. | Отчистка швов от шлаков и брызг | |||||||
| Содержание операции | Порядок выполнения | |||||||
| 9. | Выполнить визуальный осмотр сварных швов. | 1. Выявление наружных дефектов;
2. Удаление дефектных участков; 3. Исправление дефектов. |
||||||
Глава 4. Требования ГОСТ к изготовлению металлических дверей
Главная функция металлических дверей–защита помещения от внешнего атмосферного воздействия, шума, а также от нежелательного проникновения.
Современные металлические дверные блоки должны отвечать требованиям действующих нормативных актов, быть прочными долговечными.
Основной стандарт, определяющий требования к металлическим дверям–ГОСТ 31173-2003 «Блоки дверные стальные». Данный ГОСТ содержит требования к стальным дверным блокам с запирающими механизмами.
Дополнительных требований по пожаробезопасности, пулестойкости и устойчивости к воздействию агрессивных сред в стандарте не содержится.
Согласно ГОСТ полотно металлической двери должно представлять конструкцию из сваренных между собой металлических листов и профилей.
Профили допускаются использовать как прямые, так и гнутые.
Угловые соединения профилей следует соединять посредством сварки или других видов соединений с сохранением прочности конструкции. Стандарт предъявляет также требования к дверной коробке: она должна быть изготовлены из гнутого профиля более 1,5 мм толщиной либо из прямоугольно профиля сечением более 40х50 мм.
Конструкция металлической двери должна содержать усиливающие профили. Конструкция должна содержать как минимум два горизонтальных и вертикальных профиля, также можно использовать наклонные усиливающие профили.
Требования ГОСТ 31173-2003 распространяются только на металлические двери следующих габаритов:
Площадь дверного полотна–менее 9м 2
Высота открывающихся полотен–менее 2200 мм.
Ширина открывающегося полотна–не менее 1200 мм.
Масса дверного полотна –не более 250 кг.
Используемые в производстве дверных блоков материалы и комплектующие детали должны быть изготовлены в соответствии с утвержденными стандартами и техническим условиями. Поверхность стальных элементов конструкции дверного полотна должна быть ровной и гладкой, не иметь трещин и искривлений, допустимая волнистость на лицевой поверхности–не более 0,5 мм. Материалы, предназначенные для изготовления металлических дверей и их комплектующих, должны быть устойчивыми к климатическим воздействиям.
Стальные элементы должны соответствовать требованиям ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 5632.
Требования к петлям, замкам и другим запирающим устройствам:
Технические характеристики, способ крепления и расположение запирающих устройств и петель устанавливается в рабочей документации. На эти параметры влияют габариты открывающихся элементов изделия, его масса, а также условия его эксплуатации. Петли крепятся к дверной коробе с помощью сварки или на механических связках. Основные требования к замках содержатся в стандартах ГОСТ 5089 и ГОСТ 538. Крепежные детали и дверные приборы должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.303 «Покрытия металлические и неметаллические» и ГОСТ 538 «Изделия замочные и скобяные».
Требования к отделке изделия:
Вид отделочного покрытия и качество отделки изготовитель согласовывает с потребителем в договоре. Качество отделки оценивается по образцам, заранее утвержденным. Основным критерием при выборе облицовочного материала являются условия эксплуатации. Основными нормативными документами, регламентирующими состояние металлических поверхностей, требования к лакокрасочным покрытиям и их обозначение, является ГОСТ 9.402, ГОСТ 9.401. ГОСТ 9.032.
Рекомендации по обеспечению шумоизоляции:
Согласно требованиям ГОСТ 31173 дверные блоки должны обладать звукоизоляцией не менее 20дБ. Существует 3 класса звукоизоляции для стальных дверей:
1 класс–20-25дБ;
2класс–26-31дБ;
3класс–32 дБ и более.
Рекомендации по обеспечению теплоизоляции:
Металлические дверные блоки делятся на 3 класса приведенного сопротивления:
1 класс–1,0 м 0 С/вт и более
2класс–0,70-0,99 м 0 С/вт
3 класс–0,40-0,69 м 0 С/вт.
Для обеспечения надлежащего уровня теплоизоляции наружные двери оснащаются как минимум двумя уплотняющими контурами. Повышение теплоизоляции также способствует использованием специальных материалов для заполнения дверного полотна.
Глава 5. Охрана труда
При дуговой сварке и резке на сварщика воздействуют такие факторы как вредные газы, испарения и облучение сварочной дугой. Существует и опасность поражения электрическим током. Кроме того, в процессе работы возникают летучие соединения в виде пыли. В ее состав входят такие вредные для здоровья человека вещества, как оксиды марганца, кремния, железа, хрома, фтора. Наиболее вредными являются хром и марганец. При сварке воздух загрязняется оксидами азота, углерода, фтористым водородом. Вдыхание такого загрязненного воздуха чревато для человека различными нарушениями самочувствия. Они выражаются головными болями, головокружениями, тошнотой, рвотой и общей слабостью. Кроме того, отравляющие вещества могут откладываться в тканях организма человека и вызывать различные заболевания. Работа с покрытыми электродами вызывает наибольшее загрязнение воздуха; меньше вредных выделений при автоматической сварке. Действие всех этих вредных факторов можно значительно ослабить или нейтрализовать, если в каждом конкретном случае применять меры безопасности.
Для создания благоприятных условий работы, соответствующих физиологическим потребностям человеческого организма, санитарные нормы устанавливают оптимальные и допустимые метеорологические условия в рабочей зоне помещения.
Нормирование микроклимата в рабочих помещениях осуществляется в соответствии с санитарными правилами и нормами, изложенными в «СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».
Производственное помещение — замкнутые пространства в специально предназначенных зданиях и сооружениях, в которых постоянно или периодически осуществляется трудовая деятельность людей.
Рабочее место, на котором нормируется микроклимат — участок помещения (или всё помещение), на котором в течение рабочей смены или части её осуществляется трудовая деятельность.
Рабочая зона ограничивается высотой 2 метра над уровнем пола или площадки, где находятся рабочие места.
Расчет санитарно-гигиенических помещений выполняется по СНиП 2.09.04-87.Для расчета бытовых помещений необходимы сведения о группе производственных процессов по санитарной характеристике.
Организация рабочего места. В зависимости от характера работы сварку можно вести, находясь на одном месте или периодически передвигаясь по рабочей площадке. Поэтому рабочее место сварщика может быть, как мобильным, так и постоянным. Независимо от этого существует строго определенный набор необходимых приспособлений и инструментов. Среди них выделяют: источник электропитания, сварочный трансформатор, сварочные провода, держатель электрода, защитный щиток для лица, брезентовая защитная одежда, оградительные щиты, средства пожаротушения, необходимые инструменты, асбестовый лист. Если сварочные работы ведутся в кабине, то стены кабины лучше окрасить в светло-серый цвет.
Такой тип окраски способствует лучшему поглощению ультрафиолетовых лучей. Кроме того, в кабине должно быть хорошее освещение и вентиляция. Полы по требованиям противопожарной безопасности должны быть из кирпича, бетона или цемента. Размеры кабины — 2 х 2,5 м. Ее стенки изготавливают из тонкого металла, фанеры, брезента. И фанера и брезент пропитываются огнестойким составом. Рабочий стол сварщика не должен превышать высоту 0,6-0,7 м. Материал столешницы — толстая листовая сталь. Фибровые маски и щитки защищают глаза и лицо сварщика от вредных излучений. Внутренняя сторона корпусов щитков и масок должна иметь матовую гладкую поверхность черного цвета. Защиту от излучений обеспечивают и темно-зеленые светофильтры (тип С).
Если сварочные работы выполняются покрытыми электродами, то лучше выбирать следующие светофильтры: при токе 100 А — светофильтр С 5, 200 А — С 6, 300 А — С 7, 400 А — С 8, 500-600 А — С 9. Если сварка проводится в двуокиси углерода при токе 50-100 А, то применяют светофильтр С 1, 100-150 А — С 2, 150-250 А — С 3, 250-300 А — С 4, 300-400 А — С 5. Электродержатели нужны для закрепления электрода и подвода к нему тока при ручной дуговой сварке. Различают электродержатели пассажного, винтового, пружинного, рычажного и других типов. Электродержатели позволяют закреплять электрод в одном из трех положений: под углом 0, 45, 90° относительно продольной оси рукоятки.
Список использованных источников
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/diplomnaya/diplomnyie-rabotyi-metallicheskie-konstruktsii/
1. ГОСТ 31173-2003 «Блоки дверные стальные».
2. ГОСТ 538 «Изделия замочные и скобяные».
3. ГОСТ 9.303 «Покрытия металлические и неметаллические»
4. СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений
5. Адаскин А. М., Материаловедение (металлообработка): учеб. Пособие для нач. проф. Образования / А. М. Адаскин, В. М. Зуев. — 5-еизд., перераб. и доп. — М.: Издательский центр «Академия», 2011. — 288 с.
6. Андреев В. В. Инверторные источники питания сварочной дуги // Сварщик, 2012. № 6. С. 25−29.
7. Смирнов В. В: Оборудование для дуговой сварки. 2011
8. Чулошников П. Л. Учебное пособие для проф. обучения. — М.: Машиностроение, 2011.
9. Пешковский О. И. Технология изготовления металлических конструкций: Учеб. для техникумов. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Стройиздат, 2012. — 350с.
10. Куликов О. Н. Охрана труда при производстве сварочных работ. — М.: Академия, 2013.
