Проект производства плит перекрытия

Дипломная работа

Впервые производство заводского (промышленного) исполнения было налажено в Европе в середине 19-го века. Первое промышленное применение технологии вибропрессования бетонных смесей для изготовления бетонных изделий датируется 1914 годом (США).

Впоследствии эта технология распространилась по всему миру: Германия — 1929 г., Швеция — 1945 г., Россия — 1960 г. В 1954 г. в СССР было принято решение о строительстве заводов по производству железобетонных изделий. За 40 лет было создано около 6000 таких производств. На «пике» развития в 1988 году ими выпускалось 153 млн. м З сборных железобетонных изделий и конструкций. Начиная, с 1993 года приходится констатировать упадок производства, приведший к банкротству и развалу значительного числа этих предприятий.

В Республике Казахстане количество строящихся объектов неуклонно растет год от года. На сегодняшний день ни одна строительная организация не обходится без применения строительных материалов. Поэтому реализация государственных программ «Индустриально-инновационной до 2015 года», «Жилищной до 2010 года» и «Развития стройиндустрии до 2015 года» объявленной руководством РК, является одним из социальных приоритетов нашей страны.

На сегодняшний день большинство заводов КПД и ДСК продолжают выпускать устаревшие изделия для крупнопанельного домостроения, которые всё меньше пользуются спросом у потребителей.

За последнее десятилетие предложено несколько эффективных архитектурно-планировочных систем взамен крупнопанельного домостроения. Наиболее перспективны проекты домов со сборным или сборно-монолитным каркасом. Масса современного каркасного дома вдвое меньше крупнопанельного и втрое меньше кирпичного.

Себестоимость квадратного метра жилья снижается по мере перехода от кирпичного дома к монолитному, от монолитного к крупнопанельному и от крупнопанельного к каркасному. Преимущество каркасных и каркасно-монолитных конструктивных решений перед морально устаревшими панельными конструкциями доказано мировой практикой.

Применён сборно-монолитный пространственный каркас с плоскими дисками перекрытий и поэтажно опирающимися на перекрытия наружными стенами. Каркас состоит из монолитных или сборных колонн прямоугольного сечения и многопустотных плит, объединённых железобетонными несущими и связевыми ригелями. Все конструкции разделены на несущие, утепляющие и ограждающие, без совмещения их функций. Внутренние объёмы разделены перегородками, которые размещаются произвольно. Эти особенности дают возможность уменьшить материалоемкость и массу здания (по сравнению с КПД) примерно вдвое и, как следствие, на 25 — 30 % сократить себестоимость строительства. Конструкция здания обеспечивает сокращение потерь тепла при эксплуатации на 45 — 60 % по сравнению с крупнопанельным домом. Не ограничено разнообразие объёмно-планировочных решений, учитывается конкретная градостроительная ситуация, и может быть реализован любой стиль архитектуры.

32 стр., 15758 слов

Строительство монолитного дома

... этом сокращается инвестиционный цикл (проектирование зданий и производственной базы – создание базы – строительства). Недостатками монолитного домостроения являются более высокая по сравнению с крупнопанельным продолжительность строительства (20%) и трудоемкость на строительной площадке ...

Проект производства плит перекрытия 1


Проектирование и строительство производства железобетонных пустотных плит перекрытий намечено в городе Аксае.

Аксай — крупный экономический центр ЗКО <#»889901.files/image002.gif»>

  • Рисунок 5.3.2.1 Технологическая схема производства для безопалубочного формования предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий

В БСУ готовят высококачественную бетонную смесь и осуществляют её адресную подачу в бункер формовочной машины, которая непрерывно впрессовывает бетонную ленту на протяжении всей длины линии.

Металлические полы монтируют с подогревом; температура пола составляет 40 — 60 градусов. Отформованные изделия закрывают брезентом для прогрева. Обогрев пола осуществляется горячей водой, которая циркулирует по системе труб, укладываемых под полом.

Уложенный бетон обогревают в течение 16-18 часов, после чего снимают брезент и бетонную ленту разрезают с помощью дисковой пилы на изделия требуемой длины. Изделия штабелируют и подают на склад погрузчиком или мостовым краном с траверсой.

Формовочную машину и другие механизмы переносят с одной дорожки на другую с помощью мостового крана. Дорожку очищают и готовят для следующего цикла формования. Для облегчения очистки дорожка должна иметь небольшой уклон в сторону канализационного стока.

Дополнительное оборудование

Качество бетона в большей степени зависит от используемых материалов. Правильный выбор материалов для бетона, учитывающий как требования к бетону, так и свойства самих материалов, имеет важное значение в технологии бетона. При этом должна достигаться максимальная экономия цемента и трудовых затрат на производство бетона.

В современных условиях возможно получать высокопрочные бетоны с прочностью 50…100 МПа и особо высокопрочные бетоны с прочностью более 100 МПа. На практике более широкое применение получили высокопрочные бетоны с прочностью 50…80 МПа. Для получения высокой прочности необходимо создать особо плотную, прочную и монолитную структуру бетона. Этого можно достигнуть при выполнении ряда условий, вытекающих из физических основ структурообразования бетона:

Применением высокопрочных цементов и заполнителей

2) Предельно низким водоцементным отношением

Высоким предельно допустимым расходом цемента

Применением суперпластификаторов и комплексных добавок, способствующих получению плотной структуры бетона

Особо тщательным перемешиванием и уплотнением бетонной смеси

Созданием наиболее благоприятных условий твердения бетона.

Портландцемент

По прочности при сжатии в 28-суточном возрасте цемент берем марки: портландцемент — 500.

Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в табл.5.4.1 Принимаем: ПЦ — Д0 с R сж = 49 МПа и Rизгиб = 5,9 МПа в возрасте 28 сут.

Таблица 5.4.1

Обозначение вида цемента

Гаранти-рованная марка

Предел прочности, МПа (кгс/см 2 )

при изгибе в возрасте, сут

при сжатии в возрасте, сут

3

28

3

28

ПЦ-Д0, ПЦ-Д5, ПЦ-Д20, ШПЦ

300

4,4 (45)

29,4 (300)

400

5,4 (55)

39,2 (400)

500

5,9 (60)

49,0 (500)

550

6,1 (62)

53,9 (550)

600

6,4 (65)

58,8 (600)

ПЦ-Д20-Б

400

3,9 (40)

5,4 (55)

24,5 (250)

39,2 (400)

500

4,4 (45)

5,9 (60)

27,5 (280)

49,0 (500)

Щебень для бетона по ГОСТ 8267-93:

Щебень применяем фракции св.20 до 40 мм.

Прочность щебня характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Марки по дробимости щебня из осадочных и метаморфических пород должны соответствовать требованиям, указанным в табл.5.4.2

Таблица 5.4.2

Марка по дробимости щебня из осадочных и метаморфических пород

Потеря массы при испытании щебня, %

в сухом состоянии

в насыщенном водой состоянии

1200

До 11 включ.

До 11 включ.

1000

Св.11 до 13

Св.11 до 13

800

» 13 » 15

» 13 » 15

600

» 15 » 19

» 15 » 20

400

» 19 » 24

» 20 » 28

300

» 24 » 28

» 28 » 38

200

» 28 » 35

» 38 » 54

Принимаем марку по дробимости щебня из осадочных пород 800.

Содержание зерен слабых пород в щебне в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости не должно быть более указанного в табл.5.4.3

Таблица 5.4.3 В процентах по массе

Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия

Содержание зерен слабых пород

Щебень из изверженных, метаморфических и осадочных горных пород марок:

1400; 1200; 1000

5

800; 600; 400

10

300

15

Щебень из гравия и валунов и гравий марок:

1000; 800; 600

10

400

15

Принимаем щебень из осадочных горных пород марки 800 с содержанием зерен слабых пород 10%.

Марка по морозостойкости — F300.

Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05 мм) в щебне в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости должно соответствовать указанному в табл.5.4.4

Содержание глины в комках не должно быть более указанного в табл.5.4.4

Таблица 5.4.4 В процентах по массе

Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия

Содержание пылевидных и глинистых частиц

Щебень из изверженных и метаморфических пород марок: св.800

1

600 до 800 включ.

1

Щебень из осадочных пород марок: от 600 до 1200 включ.

2

200, 400

3

щебень из гравия и валунов и гравий марок: 1000

1

800

1

600

2

400

3

Принимаем содержание пылевидных частиц 2%.

Таблица 5.4.5 В процентах по массе

Марка по дробимости щебня и гравия

Содержание глины в комках

Щебень из изверженных, осадочных и метаморфических пород марок: 400 и выше

0,25

300, 200

0,5

Щебень из гравия и валунов, гравий марок 1000, 800, 600, 400

0,25

Принимаем содержание глины в комках 0,25%.

Устойчивость структуры щебня против всех видов распадов должна соответствовать требованиям, указанным в табл.5.4.6

Таблица 5.4.6

Марка по дробимости щебня

Потери массы при распаде, %, не более

1000 и выше

3

800, 600

5

400 и ниже

7

Принимаем потери массы при распаде не более 5%.

Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей и должен быть стойким к воздействию окружающей среды.

Песок для бетона по ГОСТ 8736-93:

В зависимости от зернового состава песок берем I класса — средней крупности.

Каждую группу песка характеризуют значением модуля крупности, указанным в табл. 5.4.7

Таблица 5.4.7

Группа песка

Модуль крупности Мк

Очень крупный

Св.3,5

Повышенной крупности

» 3,0 до 3,5

Крупный

» 2,5 » 3,0

Средний

» 2,0 » 2,5

Мелкий

» 1,5 » 2,0

Очень мелкий

» 1,0 » 1,5

Тонкий

» 0,7 » 1,0

Очень тонкий

До 0,7

Принимаем модуль крупности Мкр = 2,3

Содержание зерен крупностью св.10,5 и менее 0,16 мм не должно превышать значений, указанных в табл.5.4.8

Таблица 5.4.8 В процентах по массе, не более

Класс и группа песка

Содержание зерен крупностью

Св.10 мм

Св.5 мм

Менее 0,15 мм

I класс Повышенной крупности, крупный и средний

0,5

5

5

Мелкий

0,5

5

10

II класс Очень крупный и повышенной крупности

5

20

10

Крупный и средний

5

15

15

Мелкий и очень мелкий

0,5

10

20

Тонкий и очень тонкий

Не допускается

Не нормируется

Принимаем содержание зерен крупностью св.10 мм не более 0,5%, св.5 мм не более 5%, менее 0,15 мм не более 5%.

Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц, а также глины в комках не должно превышать значений, указанных в табл.5.4.9

Таблица 5.4.9 В процентах по массе, не более

Класс и группа песка

Содержание пылевидных и глинистых частиц

Содержание глины в комках

в песке природном

в песке из отсевов дробления

в песке природном

в песке из отсевов дробления

I класс Очень крупный

3

0,35

Повышенной крупности. крупный и средний

2

3

0,25

0,35

Мелкий

3

5

0,35

0,50

II класс Очень крупный

10

2

Повышенной крупности, крупный и средний

3

10

0,5

2

Мелкий и очень мелкий

5

10

0,5

2

Тонкий и очень тонкий

10

Не нормируется

1,0

0,1*

Принимаем песок из отсевов дробления с содержанием пылевидных и глинистых частиц не более 3%, с содержанием глины в комках не более 0,35%.

Марка песка из отсевов дробления по прочности должна соответствовать указанной в табл.5.4.10

Таблица 5.4.10

Марка по прочности песка из отсевов дробления

Предел прочности при сжатии горной породы в насыщенном водой состоянии, МПа, не менее

Марка гравия по дробимости в цилиндре

1400

140

1200

120

1000

100

Др8

800

80

Др12

600

60

Др16

400

40

Др24

Применяем песок с маркой по прочности 800.

Для приготовления бетонной смеси используют воду водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4 (т.е. некислую, неокрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет).

Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л и всех солей более 5000 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной. Для приготовления бетонной смеси можно применять морскую и др. соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше условиям. Исключением является бетонирование внутренних конструкций жилых и общественных зданий и надводных ж/б сооружений в жарком и сухом климате, т.к. морские соли могут выступить на поверхности бетона и вызвать коррозию стальной арматуры. Для поливки бетона следует использовать воду такого же качества, как и для приготовления бетонной смеси.

Высокая плотность и прочность бетона достигаются применением предельно низкого В/Ц отношения. Однако с уменьшением В/Ц повышается вязкость цементного теста, ухудшаются условия приготовления и уплотнения бетонной смеси, увеличивается воздухововлечение. В результате нарушается прямолинейная зависимость прочности бетона от цементно-водного отношения и после достижения определенных значений В/Ц дальнейшее его снижение практически мало способствует повышению прочности бетона. В обычных условиях это наблюдается при В/Ц<0,4. Для получения высокопрочных бетонов необходимо применять более низкие В/Ц, что требует использования специальных приемов, позволяющих плотно укладывать бетонные смеси в этом случае. К таким приемам относится применение суперпластификаторов или комплексных добавок, содержащих повышенную дозу пластификатора, ускорителя твердения и антивоздухововлекающий компонент, либо использование особо интенсивных способов уплотнения бетонной смеси, например прессования или роликового проката. В результате достигается высокая плотность и прочность бетона. При применении суперпластификаторов прямолинейная зависимость прочности бетона от цементно-водного отношения сохраняется до Ц/В=4. Существенное значение для технологии высокопрочного бетона имеет тот факт, что при низких В/Ц нарушается закон постоянства водопотребности бетонной смеси. Соответственно возрастает расход цемента, что приводит к ухудшению структуры бетона, увеличению тепловыделения и усадки, к росту вредных внутренних напряжений и деструктивных явлений. В результате снижается эффективность использования цемента. Для гарантированного получения плотной и прочной структуры расход цемента в высокопрочном бетоне ограничивают для сборных ж/б изделий малых и средних размеров до 550 кг/м3 . В высокопрочных бетонах следует особо уделять внимание снижению расхода цемента, т.к. при прочих равных условиях это способствует получению более плотной и менее дефектной структуры бетона и повышению его прочности. Для снижения расхода цемента используют:

) Применение более высокопрочных цементов, повышение их активности механическим или химическим путем (домол с добавкой 2…3% гипса или с комплексной добавкой на основе суперпластификаторов по удельной поверхности 4000…5000 см2 , активацию в специальных установках, введение крентов)

2) Применение специально подобранной смеси заполнителей с минимальной пустотностью и водопотребностью

) Введение в бетонную смесь суперпластификаторов и комплексных добавок

) Назначение класса бетона, если это возможно, по его прочности в большем возрасте, чем 28 сут.

суперпластификаторов

Наилучшими условиями для твердения высокопрочного бетона являются нормальные (температура 20…25°С, влажность 100%).

С повышением температуры и особенно при тепловой обработке в твердеющем бетоне возникают градиенты температуры и влажности, приводящие к миграции влаги, к температурно-влажностным деформациям и неравномерной усадке цементного камня. В результате увеличиваются деструктивные явления, поэтому при применении для ускорения твердения высокопрочного бетона тепловой обработки необходимо применять более длительную предварительную выдержку, очень мягкие режимы с постепенным подъемом и спуском температуры, снижать температуру прогрева до 50…60°С, обеспечивать высокую влажность среды. Не следует назначать слишком длительных режимов прогрева, ограничивая его продолжительность моментом, когда прочность бетона достигнет 50…70% его класса. В этом случае высокопрочные бетоны удовлетворительно твердеют в дальнейшем. Оптимальные режимы прогрева назначают по результатам предварительных опытов. При соблюдении рассмотренных условий прочность бетона может превысить марку цемента в 1,5…1,7 раза. Применение высокопрочного бетона позволяет сократить массу и материалоемкость ж/б изделий.

Таблица 5.4.11 Ориентировочный состав бетонной смеси при производстве многопустотных плит (на 1м3 бетона В30-М400)

Наименование

Единица измерения

Количество

1

Цемент М400

т

0,5

2

Песок кварцевый (1500 кг/м 3 , Мкр = 2,0-2,5 мм)

0,55

3

Щебень (М-1200, фр.5 — 15 мм, 1800 кг/м 3 )

м 3

0,65

4

Вода

м 3

0,14

5

Пластифицирующая добавка «Лигнопан Б-2Т»

кг

0,4

6

Жёсткость

сек

60-100

7

В/Ц

0,25-0,30

Таблица 5.4.12 Технические требования к применяемым материалам

Наименование

ГОСТ, ТУ

Технические требования

1

Цемент

ГОСТ 10178-85

Портландцемент М400, М500. Сроки схватывания: начало — не ранее чем через 45 мин; конец — не позднее чем через 10 ч

2

Песок

ГОСТ 8736-93

Мкр = 2,0-2,5. Содержание гравия — до 10 мм (5%).

Содержание ГИП 3%

3

Щебень

ГОСТ 8267-93

Фракция — 5-15 мм. Прочность 1200 кг/см 2 . Содержание ГИП — до 1%

4

Проволока для армирования

ГОСТ 7348-81

Высокопрочная арматурная проволока Вр — II 5мм (на поверхности не должно быть раковин, трещин, ржавчины, расслоений)

5

Добавка «Лигнопан Б-2Т»

ГОСТ 24211-91

При выборе оборудования следует ориентироваться на оборудование специальных линий и типовых проектов.

В состав формовочного оборудования включаются машины и агрегаты для укладки бетонной смеси и разглаживания поверхности свежеуложенного бетона; внутрицеховые транспортные средства для обслуживания всех постов формования, включая теплообработку, распалубку и отделку изделий (краны, формоукладчики, конвейеры, тележки для внутрицехового транспортирования бетонной смеси, тележки для вывоза готовой продукции на склад); формы-вагонетки и оснастка.

Выбор оборудования производится с учетом принятых режимов, конструктивных и расчетных технологических параметров.

. Бункер-накопитель предназначен для промежуточного хранения сыпучих материалов.

  • Небольшой вес и высокая жесткость — секции выполнены из гнутого стального листа и стальных профилей (масса секций для бункера объемом 36 м3 — 1700 кг, без массы основания)

  • Легкость транспортировки — максимальный размер секции 3200х1210х80 мм и основания 190х2700х2100 мм

  • Организация склада из необходимого числа бункеров без ограничения при помощи болтовых соединений.

Бункер снабжен дозатором: ленточным конвейером.

Дозирование материалов ленточным конвейером осуществляется с высокой точностью. Дозатор с ленточным транспортером включает в себя систему защиты человека от случайного доступа и самоустанавливающуюся систему очистки внешней и внутренней поверхностей транспортной ленты.

Песок для бетона по гост  1

Рисунок 5.5.1 Бункер-накопитель

Опции дозаторов:

  • ручная или автоматическая система управления

  • побудительный вибратор

  • датчики нижнего и верхнего уровней загрузки бункера.

2. Бетоносмесительная установка БСУ-40 предназначена для производства товарного бетона, жестких бетонных смесей и раствора.

Температура окружающего воздуха от — 25 до + 35о С.

Выгрузка товарного бетона, жестких бетонных смесей и раствора производится в автотранспорт или в средства адресной подачи.

Песок для бетона по гост  2

Рисунок 5.5.2 БСУ-40

Песок для бетона по гост  3

Бетоносмеситель Реверсивный шнековый питатель Механизм переключения потоков.

Песок для бетона по гост  4

Система аэрации Дозатор цемента.

Основные узлы БСУ

Таблица 5.5.1 Технические характеристики Бетоносмесительная установка БСУ-40:

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Производительность, м 3 /час товарный бетон товарный раствор жесткий бетон (ВЦО 0.25-0.35, жесткость 60-100с.)

40 30 16-20

2

Тип смесителя бетоносмесительной установки

двухвальный

3

Марка смесителя

СБ-163М

4

Емкость смесителя по загрузке/выходу, л

1500/1000

5

Дозатор цемента

— пределы дозирования, кг

60-600

— количество, шт.

1

6

Дозатор воды

— пределы дозирования, кг

25-250

— количество, шт.

1

7

Дозатор хим. добавок

— пределы дозирования, кг

3-30

— количество, шт.

2

8

Погрешность дозирования, % по цементу и жидкостям по заполнителям

1 2

9

Загрузка заполнителей в смеситель

СКИП

— емкость СКИПа, кг

2000

10

Количество Ч емкость расходных бункеров заполнителей, м 3

3х20

11

Количество Ч емкость расходных силосов цемента, т

1х60

12

Установленная мощность, кВт

85

. Автоматизированный прирельсовый склад цемента СЦ-6Ч80 предназначен для приема, хранения и выдачи цемента потребителям, а также в автотранспорт. Прием цемента предусмотрен из железнодорожных специализированных вагонов бункерного типа, а также из автоцементовозов. Разгрузка вагонов осуществляется в приемные бункера, из которых цемент подается пневмоподъемноками по цементопроводу и загрузочному коллектору в силосы цемента.

Таблица 5.5.2 Техническая характеристика СЦ-6 Ч80

№ п/п

Наименование показателей

Значение

1

Количество силосов цемента, т (шт)

6 Ч 80

2

Общая емкость склада, т

480

3

Диаметр силоса цемента, м

3

4

Высота склада цемента на опорах, м

17

Основные узлы бсу 1

Рисунок 5.5.4 склад цемента СЦ-6Ч80

. Силос цемента предназначены, хранения и выдачи его потребителю. Для контроля за уровнем цемента в силосах устанавливаются датчики нижнего-верхнего или следящего уровня. Силосы оборудуются системой аспирации для очистки запыленного воздуха.

Для обеспечения истечения материала в нижней (конусной) части силосов предусматривается система аэрации или устанавливаются электромеханические вибраторы типа ИВ99, ИВ98.

Предусмотрена адресная подача цемента в заданный силос и возможность перекачивания цемента из силоса в силос. Цемент со склада раздается по потребителям с помощью пневморазгрузки, состоящей из пневморазгружателей донной выгрузки, бункера и пневмовинтового подъемника.

Таблица 5.5.3 Техническая характеристика СЦ-60

№ п/п

Наименование показателей

Значение

1

Вместимость склада цемента, т

60

2

Диаметр силоса, м

2,5

Основные узлы бсу 2

Рисунок 5.5.5 силос цемента СЦ-60

. Фильтр НС ГОСТ 20877-75 СМЦ 169 предназначен для обеспыливания избыточного воздуха при транспортировании цемента и сыпучих материалов.

Таблица 5.5.4 Техническая характеристика фильтра НС

№ п/п

Наименование показателей

Значение

1

Расчетная производительность по воздуху, мі/ч

720

2

Температура обеспыливаемого газа, єС, max

140

3

Запыленность газа на входе в фильтр, г/мі, не более

50

4

Запыленность газа на выходе из фильтра, мг/мі, не более

80

5

Сопротивление фильтра перед регенерацией рукавов, Па (мм. вод. ст.), не более

1900 (190)

6

Давление сжатого воздуха, МПа (кгс/смІ)

0,3…0,6 (3….6)

7

Расход сжатого воздуха на одну регенерацию рукавов, мі

0,25……1

8

Габаритные размеры, длина Ч ширина Ч высота, мм:

1090Ч975 Ч1790

9

Масса без электрооборудования, кг, не более

220

. Шнековые конвейеры предназначены для транспортирования сыпучих материалов (цемента и т.п.).

Таблица 5.5.5 Техническая характеристика желобовидного шнекового конвейера

Диаметр, мм

Производительность, т/час

Угол наклона, градус

Длина транспортирования, м

150

до 12

0-30

1,0-12,0

Указанная производительность является теоретической (расчетной) и зависит от следующих условий транспортирования материала:

  • насыпной плотности материала;

  • угла наклона;

  • скорости вращения пера;

  • равномерности подачи материала.

Основные узлы бсу 3

Рисунок 5.5.6 желобовидный шнековой конвейер

. Дозировочное оборудование комплектуются системой управления

  • взвешивающий терминал

  • блок управления дозатором

  • система управление группой дозаторов

  • управление в составе автоматизированной системы управления (АСУ) бетоносмесительной установки

Таблица 5.5.6 Техническая характеристика дозаторы воды и химических добавок

Наименование дозировочного оборудования

Пределы дозирования

Габаритные размеры

Конструктивные особенности

ДВТ-30. Е290

3,0 …30

300х448х850

Крепление дозатора консольное

Дозаторы заполнителей тензометрические дискретного действия для дозирования песка, щебня и других материалов с плотностью около 1500 кг/м3

Таблица 5.5.7. Техническая характеристика дозатора заполнителей

Наименование дозировочного оборудования

Пределы дозирования

Габаритные размеры

Конструктивные особенности

ДЗТ-8.1600

125 …1250 160 …1600 180 …1800

1300х1400х1630* 1300х1400х1830* 1300х1400х2030*

Диаметр весового бункера 1200, 1300 мм

Таблица 5.5.8 — Техническая характеристика дозатора цемента

Наименование дозировочного оборудования

Пределы дозирования

Габаритные размеры

Конструктивные особенности

ДЦТ-3.600

60 …600

1160х1160х1914

С улучшенными характеристиками

. Конвейеры ленточные предназначены для транспортировки сыпучих (желобчатые конвейеры) и штучных (плоские конвейеры) грузов с различной производительностью и скоростью.

Таблица 5.5.9 Техническая характеристика ленточного конвейера

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Производительность, (расчетная), т/час

50: 40

2

Скорость ленты, м/с

0,8 — 3,0

3

Длина, м

1 — 100

4

Угол наклона, градусов

0 — 20

5

Ширина ленты, мм

500, 650, 800, 1000

6

Лента конвейерная, тип

ГОСТ 20 — 85

9. Машина для раскладки арматурной проволоки. Машина очень проста в эксплуатации и обслуживании. С ее помощью один оператор быстро и без особых усилий разложит арматурную проволоку. За один раз можно разложить до 20 проволок, скорости машины, обрезки концов и её натяжения общее время операции — 60 мин.

Таблица 5.5.10 Техническая характеристика машины для раскладки арматурной проволоки:

№ п/п

Наименование показателей

Значение

1

Установочная мощность

5 кВт

2

Вес

1600кг

3

Скорость передвижения: загруженная свободная

50 м/мин 100 м/мин

. Натягиватель пистолетного типа для натяжения арматуры (гидравлический) работает в полуавтоматическом режиме с использованием втулок (цанг) для фиксации проволоки. После заправки проволоки с цангой в специальный паз гидравлическая группа натягивает одновременно две проволоки, что вдвое ускоряет процесс натяжения.

Таблица 5.5.10.1 Техническая характеристика натягивателя пистолетного типа для натяжения арматуры:

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Максимальное усилие

6000 кг

2

Вес

260 кг

3

Давление при натяжении

30 МПа

4

Размеры, мм

1470 х 746 х 1060

5

Установочная мощность

30 кВт

. Формующая машина Р 30 — оборудованная накопительной пресс-формой с двумя вибраторами, с пониженным уровнем шума. Простота эксплуатации; минимальная потребность в обслуживании (машина управляется одним оператором); низкий износ оснастки, изготовленной из высококачественных сталей; высокая рентабельность инвестиций. Машина снабжена гидравлическим барабаном для кабеля и кабелем.

Таблица 5.5.10.2 Техническая характеристика формующей машина Р 30:

№ п/п

Наименование показателей

Значение

1

Вес

6300кг

2

Скорость перемещения

0,65-3,0 м. мин

3

Средняя скорость формующей машины при производстве пустотных плит с учетом времени на установку машины — 90 минут.

1,75 м/мин

4

Высотой прохода

300мм

5

Установочная мощность

20 кВт

6

Приемный бункер

1000л

7

Несущая способность

до 1200 кг/м2

8

Прочность пустотных плит перекрытий

не менее 300 кг/см2

12. Тележка для раскладки утеплённого защитного покрытия с материалом.

Изделие укрывается специальным укрывным материалом, оставаясь на подогреваемом полу. Весь цикл занимает около 16 часов (6-8 ч — подъём температуры до 55-60°С, 8-10 ч — изотермический прогрев).

. Машина для вертикальной резки железобетонных изделий С30 — осуществляет стандартную поперечную резку плит высотой до 300 мм. Продолжительность реза пустотной плиты отрезным диском с алмазным напылением составляет около 2 мин. Принимаем расчетную длину плиты 6 м, отсюда получаем 14 резов, время на резку плит на одной дорожке — около 30 мин; вместе с операцией установки машины принимаем — 70 мин.

Таблица 5.5.10.3 Техническая характеристика машины для разрезания плит С30:

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Масса

1670кг

2

Установочная мощность

45 кВт

3

Скорость резания

1-13 м/мин

4

Скорость вращения

1100 — 1250 об/мин

5

Диски алмазные: с наружным диаметром внутренним диаметром Срок службы: для плит (в среднем)

700-900мм 60 мм 2000 разрезаний

. Набор оборудования для снятия натяжения. Отпуск (cнятие напряжения) проволоки производится с помощью ручной гидравлической группы и занимает с учетом времени установки ее в рабочее положение не более 10 минут.

п/пНаименование показателейЗначение

1

Гидроцилиндр

3шт

2

Рабочее давление

200 МПа

3

Масса

170 кг

4

Размеры, мм

900 х 322 х 682

15. Машина для чистки и смазки дорожки позволяет быстро и без использования ручного труда очистить рабочую дорожку от остатков бетона и собрать их в накопительной емкости.

Таблица 5.5.10.5 Техническая характеристика машины для чистки и смазки дорожек:

п/пНаименование показателейЗначение

1

установочная мощность

45 кВт

2

средняя скорость чистки

6 м/мин

3

время чистки

15 минут

Смазка дорожки производится сразу же после чистки с помощью ранцевого насоса. Общее время всех операций принимаем — 30 минут.

Для смазывания поверхности дорожек используются соответствующие смазки, например:

«Айсберг М-10» (расход 40 — 60 г/м2 ),

«Бэкхем» (60 — 80 г/м2 ).

применение смазки «Эмульсол» не допускается, так как она дает жирные пятна на потолочной поверхности плиты и обволакивает струны рабочей арматуры, что приводит к их проскальзыванию в бетоне;

категорически запрещается применение отработанного машинного масла (отработки), так как полностью приводит плиту в грязный нетоварный вид.

. Захваты для транспортировки готовых изделий — комплект предназначен для использования на заводах ЖБИ, складах временного хранения ЖБИ и на строительных площадках при подъеме, переноске и монтаже плит, изготовленных по безопалубочной технологии.

Таблица 5.5.10.6 Техническая характеристика захвата для плит:

п/п

Наименование показателей

Значение

1

Ширина поднимаемой плиты

1500 мм

2

Длина поднимаемой плиты

не более — 9 м

3

Максимальная грузоподъемность: каждого захвата комплекта захватов

2,25 т 4,5 т

4

Масса захвата

110 кг

5

Максимальная длина траверсы

12 м

6

Масса комплекта захватов (с траверсой 8 м)

625 кг

17. Мойка формующей машины — после формовки каждой дорожки машина устанавливается на стенд, после чего производится обязательная мойка формующей машины и пуансона — матрицы.

Мойка производится струей воды под давлением 180 — 200 атмосфер. Эта операция занимает около 20 минут.

Адресная подача бетона

Система адресной подачи бетона предназначена для транспортирования (подачи) бетона от бетоно-растворных узлов (БСУ) к местам потребления.

Адресная подача бетона позволяет значительно сократить технологическое время подачи бетона на рабочее место, полностью исключить простой из-за несвоевременного подвоза последнего, что крайне необходимо при формовании ж/б изделий способом непрерывного формования. При использовании линии адресной подачи бетона сокращается или полностью исключается потребность использования грузоподъемных кранов в доставке или перегрузке бункеров с бетоном.

Адресная подача бетона позволяет автоматизировать процесс доставки бетона к рабочему месту. В зависимости от назначения адресной подачи систему управления можно запрограммировать как по слежению и обслуживанию конкретной точки приема бетона или же за несколькими точками приема.

Пути адресной подачи бетона

При использовании линии адресной подачи бетона для обслуживания линий безопалубочного непрерывного формования пустотных плит методом экструзии, транспортная бетоновозная тележка подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в БСУ за очередной порцией бетона.

Промежуточный дозатор-накопитель следит за наличием бетона в бункере экструдера (машины для формования) и при необходимости подъезжает к нему и выгружает в него бетон. При отсутствии бетона в бункере промежуточного дозатора-накопителя, бункер отъезжает в зону загрузки бетона с бетоновозной тележки линии адресной подачи.

Промежуточный дозатор-накопитель представляет собой полукозловой портал с бункером для бетона, передвигающийся по порталу в поперечном направлении производственных площадей цехов по изготовлению ж/б изделий. Сам портал передвигается вдоль цеха по рельсовым путям, проложенным по колоннам и на полу цеха.

Таким образом, бункер промежуточного дозатора-накопителя, перемещаясь относительно в двух направлениях, позволяет обслуживать (подавать бетон) во все точки приема бетона, располагающиеся в зоне охвата полукозлового портала.

Выгрузка и дозирование объема бетона с бункера промежуточного дозатора накопителя производится за счет гидравлики челюстных затворов.

Годовая производственная мощность линии на базе одного смесителя типа СБ-163М определяется по формуле 5.6.1.1:

Р = V

  • с
  • h (5.6.1.1)

,5

  • 255
  • 16 = 38760 м3 в год,

где: V — объем бетонной смеси производимый в час, м3 ;

  • количество расчетных рабочих суток в году, сут.;
  • количество рабочих часов в сутки, ч.

Потребное количество бетоносмесителей определяем на основании проектной мощности цеха и мощности одного агрегата.

Потребное количество бетоносмесителей определяется по формуле 5.6.1.1:

= ПМ/Р (5.6.1.2)

/38760 = 0,98 шт, принимаем 1 шт

где: ПМ — проектная мощность цеха, м3 в год;

Р — годовая производительность бетоносмесителей, м3 в год.

Установленная производственная мощность и уточненная программа

Установленная производственная мощность определяется по числу установленных бетоносмесителей типа СБ-163М.

Устанавливаем производственную мощность принятого бетоносмесителя по формуле 5.6.1.1:

ПМуст. = N

  • P (5.6.1.3)

  • 38760 = 38760 м3 в год,

где: N — количество бетоносмесительного оборудования на технологической линии, шт;- годовая производительность гидродинамического смесителя, м3 в год.

Установленная мощность оказалась больше заданной проектной мощности поэтому определяем коэффициент использования производственной мощности (Кисп.) , который рассчитывается как отношение потребляемой мощности (по программе) к установленной (по установленному оборудованию) по формуле 5.6.1.4:

Кисп. = ПМ/Р (5.6.1.4)

/38760 = 0,98

Рассчитываем производственную программу по рассчитанной установленной мощности.

Таблица 5.6.1.1 Уточненная производственная программа выпуска изделий

Наименование изделия

Выпуск изделия

в год

в сутки

в смену

в час

м 3

шт

м 3

шт

м 3

шт

м 3

шт

1.

ПБ 60-12

38709

23460

151.8

92

75

46

9.5

5.8

На заводе расположено определенное количество производственного оборудования, которое представлено в сводной ведомости производственного оборудования таб.5.7.1., 5.7.2

Таблица 5.7.1 Перечень основного оборудования, входящего в состав БСУ:

Наименование

Ед. изм

К-во

1.

Узел загрузки заполнителей (с пандуса фронтальным погрузчиком)

2.

Дозировочное отделение заполнителей в составе:

2.1

Расходные бункера заполнителей (3штх20м 3 ) с решетками, с бортами с трех сторон, с четырьмя вибраторами и четырьмя секторными затворами;

К-т

1

2.2

Конвейер-дозатор инертных L=10,8 м. п. с приводом, устройством выключающим (ДЗТЛ)

К-т

1

3.

Смесительное отделение в составе:

3.1

Один двухвальный бетоносмеситель СБ 163 (1500/1000), рама бетоносмесителя, рама дозаторов с ограждениями, лестницами, площадками

К-т

1

3.2

Скиповый подъемник с опорной рамой, направляющими, с приводом скипа

К-т

1

3.3

Дозаторы:

3.3.1

— дозатор цемента ДЦТ-3.600

Шт

1

3.3.2

— дозатор химдобавок ДВТ-30М

Шт

1

3.3.3

— дозатор воды ДВТ-300

Шт

1

3.4

Узел впрыска воды в смеситель

К-т

1

3.5

Расходный бак воды V=1 куб. м

Шт

1

4.

Узел подачи цемента в составе:

4.1

Расходный силос цемента V=60 т, с лестницей, площадкой обслуживания, ограждениями

К-т

1

4.2

Фильтр на трубу закачки цемента — 1 шт., фильтр НС СМЦ-169 — 1 шт.

К-т

1

4.3

Шнековый транспортер L=8,2 м.

шт

1

5.

Пневмосистема с одним блоком подготовки воздуха (без компрессора)

К-т

1

6.

Автоматизированная система управления на базе промышленного компьютера

К-т

1

Таблица 5.7.2 Перечень основного технологического оборудования и работ линии безопалубочного формования преднапряженных железобетонных изделий.

Наименование

Кол-во

1.

Формующая установка

1.1

Формующая машина

1 к-т

1.2

Гидравлический барабан для кабеля, с кабелем

1 к-т

1.3

Пресс-форма для плит 1200х220

1 к-т

2.

Машина для резки плит

2.1

Машина для поперечной резки плит

1 к-т

2.2

Гидравлический барабан для кабеля с кабелем

1 к-т

2.3

Алмазный диск Ш 900 мм

4 шт.

3.

Натяжительная система в комплекте:

3.1

Тележка для раскладки арматурной проволоки с кабелем

1 к-т

3.2

Гидравлический блок для снятия напряжения из 3-х цилиндров

1 шт.

3.3

Гидравлическая группа для натяжения пистолетного типа

1 к-т

3.4

Цанги для натяжения

400 шт.

4.

Набор стандартного оборудования для дорожек

4.1

Упор начала дорожки для натяжения и снятия натяжения проволоки (раздвигающийся)

6 шт.

4.2

Упор конца дорожки

6 шт.

4.3

Зажимы анкерных упоров в конце дорожки

6 к-тов

4.4

Ограничители дорожек

6 к-тов

4.5

Система теплоснабжения полов 6 дор. по 90 метров

1 компл.

5.

Подъемные устройства

5.1

Емкость для подачи бетона мостовым краном (1,5 м 3 )

1 шт.

5.2

Технологический захват для транспортировки плит шириной 1200

1 шт.

6.

Система раскладки защитного покрытия

6.1

Тележка с воротом для раскладки защитного покрытия

1 шт.

6.2

Защитное покрытие

3 бобин

7.

Набор запасных частей

1 к-т

8.

Проект системы подогрева (водяной вариант)

9.

Разработка технологических решений, задания на

10.

Шеф-монтаж, пуско-наладочные работы, обучение специалистов Заказчика в процессе ПНР

Прочность бетонов может быть равна марке цемента или превышать ее. Применение высокопрочных бетонов позволяет снизить массу изделий и уменьшить расход материалов на их изготовление на 20%. Повышенные требования также предъявляют к материалам, составляющим бетон. В качестве вяжущего применяют портландцементы не ниже М500…600 с нормальной густотой цементного теста не более 27%. Желательно использовать фракционированный песок из 2 фракций: крупной (1,25…5 мм) — 20…50% и мелкой (0,14…0,63 мм) — 80…50% по массе. Зерновой состав песка должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. Для высокопрочного бетона используют только щебень, соответствующий требованиям ГОСТ 10268-80.

При этом следует применять только мытый щебень. Дозировку щебня производят по фракциям.

Последовательность подбора состава высокопрочного бетона принципиально не отличается от подбора обычных бетонов: по заданной марке бетона и цемента определяют В/Ц отношение (по формулам), далее расход воды, цемента и заполнителей.

Полученный состав бетона уточняют опытным путем в отношении проверки консистенции бетонной смеси и прочности бетона.

Расчет: высокопрочный бетон класса В30: портландцемент ПЦ — М400; подвижность бетонной смеси 2 см; пластифицирующая добавка Лигнопан Б-2Т; щебень гранитный крупностью 15 мм; песок строительный средней крупности с истинной плотностью 2,62 кг/дм3 , Мкр =2,3

. Водоцементное отношение:

В/Ц = (0,26Rц +100) / (Rб +80) (5.8.1.1)

ц — марка цементаб — марка бетона

В/Ц = (0,26*400+100) / (600+80) = 0,3

. Расход воды в бетонной смеси: В = 130л/м3

3. Расход цемента:

Ц = В/ (В/Ц) (5.8.1.2)

Ц = 130/0,3 = 433 кг/м3

4. Суммарный расход мелкого и крупного заполнителей:

П+Кр = ρ- (Ц+В) (5.8.1.3)

ρ = 2400 кг/м3

П+Кр = 2400- (130+433) = 1837 кг/м3

. Доля песка в смеси заполнителей: r = 0,36

6. Расход песка и щебня в бетоне: П = 1837*0,36 = 661.32 кг/м3

Кр = 1837* (1-0,36) = 1175.68 кг/м3

Состав бетонной смеси:

песка — 661.32 кг/м3

щебня — 1175.68 кг/м3

воды — 130 л/м3

Таблица 5.8.1 Расход воды (л) на 1 м3 бетонной смеси.

Осадка конуса, см

Жесткость, с

Вид заполнителя

Гравий

Щебень

При наибольшей крупности, мм

10

20

40

70

10

20

40

70

10…15

215

195

185

175

225

205

195

185

5…9

205

180

175

160

215

195

185

170

1…4

190

165

160

145

200

180

170

155

5…10

175

155

145

135

185

165

155

145

11…20

160

145

130

170

155

150

140

20

155

140

135

125

165

150

145

135

Таблица 5.8.1.2 Доля песка в смеси заполнителей (по массе).

Расход цемента в бетоне, кг/м 3

Наибольшая крупность щебня, мм

20

40

70

200

0,50…0,43

0,38…0,40

0,37…0,40

300

0,38…0,40

0,36…0,38

0,35…0,37

400

0,35…0,38

0,34…0,36

0,33…0,35

400

0,35

0,34

0,33

Так как в бетонную смесь добавляется добавка-суперпластификатор, то ее состав изменяется.

При добавлении добавки кол-во воды уменьшается на 20%, а цемента на 10%. Кол-во добавки — 0,5% от массы цемента, т.е.

Лигнопан Б-2Т представляет собой синтетическую хим. добавку на основе сульфокислот нафталина. По потребительским свойствам и технической эффективности этот продукт относится к 1 группе пластифицирующих добавок. Критерии эффективности:

  • снижение водопотребности (∆В); требование ∆Вmin =20% — 12,5-26,9

  • потенциальное повышение прочности (z);
  • требование zmin =1,363 — 1, 204-1,546

  • влияние на гидратационную активность цемента (к);
  • требование кmin =0,806 — 0,582-0,932

  • фактическое повышение прочности (равноподвижные смеси) (с); требование сmin =1 — 0,77-1,223

  • влияние на деформации садки (S);
  • требование S<1 — 1,09-1,624

Таблица 5.8.1.3 Производственная программа выпуска железобетонных пустотных плит перекрытий с учетом 1,5% потерь

№ п. п

Наименование изделия

Выпуск изделий

В год

В сутки

В смену

В час

м 3

м 3

м 3

м 3

Выпуск железобетонных пустотных плит без учета потерь.

1.

ПБ 60-12

38709

151,8

75

9,5

Выпуск железобетонных пустотных плит перекрытий с учетом 1,5% потерь.

1.

ПБ 60-12

38178

149,7

74,8

9,3

Таблица 5.8.1.4 Производственная программа потребности сырьевых материалов

№ п. п.

Наименование материала

Потребность сырьевых материалов

В год

В сутки

В смену

В час

Плита перекрытия, ПБ 60-12.

1.

Цемент, т

19380

76

38

4,75

2.

Песок, т

28624

112,25

56,12

7

3.

Щебень, т

30804

120,8

60,4

7,55

4.

Вода, м 3

5312

20,8

10,4

1,3

5.

Пластификатор, кг

15177

59,52

29,76

3,72

Таблица 5.8.1.5 Производственная программа потребности сырьевых материалов c учетом 1,5% потерь

№ п. п.

Наименование материала

Потребность сырьевых материалов

В год

В сутки

В смену

В час

Плита перекрытия, ПБ 60-12.

1.

Цемент, т

14116,8

55,36

27,68

4,6

2.

Песок, м 3

28131

110,32

55,16

6,89

3.

Щебень, м 3

30314

118,88

59,44

7,43

4.

Вода, м 3

5224

20,4

10,2

1,2

5.

Пластификатор, кг

14949

58,6

29,3

3,6

Годовой расход электроэнергии в цехе определяется по активной мощности и действительному годовому фонду времени работы оборудования с учетом его коэффициента загрузки по времени из формулы 5.9.1.1:

= Кс × Руст × Fв × m × hз + Ро × k (кВт/год), (5.9.1.1.)

где: Кс — коэффициент спроса (0,8);

Руст — мощность оборудования находящегося в цехе (46,5 кВт/ч);в — годовой фонд времени работы оборудования (255 сут);

  • количество часов работы оборудования в сутки (16);

hз — коэффициент загрузки оборудования по времени (0,8);

Ро — мощность, расходуемая на освещение цеха (6,4 кВт/ч);

  • годовое количество часов для внутреннего освещения производственных помещений 2400 часов.

= 0,8 × 46,5 × 255 × 16 × 0,8 + 6,4 × 2400 = 112 496 кВт/год,

Ориентировочная мощность для освещения 1м2 производственных помещений — 5 кВт, бытовых помещений — 10кВт, для освещения пог. км. главных проходов и подъездов на территории предприятия — 0,5кВт.

Состав производственной бригады для технологической линии определяется по конкретной расстановке рабочих и отдельным операциям.

В состав цехового персонала входит начальник цеха, старший и сменные мастера, младший обслуживающий персонал.

Таблица 5.10.1 Численность рабочих по заводу

Наименование цехов и профессий

Кол-во чел в 1смену

Кол-во смен

Всего рабочих

1

Руководители Директор Зам. Директор Главный инженер Главный инспектор Всего

1 1 1 1

1 1 1 1

1 1 1 1 4

2

Формовочный цех Начальник цеха Мастер смены Оператор формующей машины Резчик (оператор резательной машины) Формовщики линии Оператор БСУ Дозировщик Машинист крана ОТК и маркировщик Лаборант Инженер-технолог 1-й категории Всего

1 1 2 1 5 1 1 1 1 1 1

1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1

1 2 4 2 10 2 2 2 2 2 1 30

3

Склад вяжущих материалов Моторист пневмотранспорта Моторист шнекового питателя Подсобный рабочий Всего

1 1 1

2 2 2

2 2 2 6

4

Склад заполнителей Моторист надземного конвейера Моторист подземного конвейера Подсобный рабочий Всего

1 1 1

2 2 2

2 2 2 6

5

Склад готовой продукции Крановщик Такелажник Подсобный рабочий Всего

1 1 1

2 2 2

2 2 2 6

6

Бухгалтерия Главный бухгалтер Кассир Всего

1 1

1 1

1 1 2

7

Общее количество рабочих на заводе

54

Сырьевые материалы, используемые в технологическом процессе, должны подвергаться систематическому контролю на предмет соответствия требованиям п. VI. с обязательным отражением результатов в Журнале испытаний сырьевых материалов Лаборатории;

Контроль качества выпускаемой продукции должен проводиться в соответствии с нормативной документацией на изделие;

Лаборатория должна пройти оценку состояния измерений по МИ 2427-97 и аккредитована по ГОСТ Р 51000;

Оборудование для оценки свойств цемента по ГОСТ 310 (92):

активности;

нормальной густоты и сроков схватывания цементного теста;

предела прочности при изгибе и сжатии образцов, изготовленных из цементных растворов;

Оборудование для оценки характеристик песка по ГОСТ 8735-88 (00):

зернового состава;

содержания комовой глины;

содержания пылевидных, глинистых и илистых частиц;

содержание органических примесей;

влажности;

Оборудование для оценки консистенции строительных растворов по ГОСТ 23789-79 (86) (Вискозиметр Суттарда);

Оборудование для оценки удобоукладываемости бетонных смесей, в том числе жестких и особо жестких по ГОСТ 10181-81 (00);

Оборудование для оценки величины коэффициента уплотнения бетонной смеси в образцах — кубах с ребром 10 см, в том числе лабораторные формы и пригрузы по ГОСТ 10181-81 (00);

Оборудование для определения предела прочности бетонов на сжатие, осевое растяжение, растяжение при раскалывании и растяжение при изгибе по ГОСТ 10180-90;

Лабораторная бетономешалка принудительного перемешивания;

Лабораторная виброплощадка с системой фиксации форм;

Лабораторная камера тепловлажностной обработки;

Камера нормального хранения образцов;

Весы:

лабораторные (точность 0,5 гр.);

до 20 кг.

Градуированные мерные емкости 1 л, 10 л;

Секундомер.

плиты перекрытия:

ПБ 60-12-8, где:

ПБ — плита перекрытия, изготовленная методом непрерывного формования, высотой 220 мм;

— длина в дм;

— ширина в дм;

— расчетная нагрузка, сверх собственной массы в кН/м2 ( 800 кгс/м2 )

  • оббьем данной плиты 1,57 м3

  • масса плиты 2125 кг;

  • класс бетона по прочности В30, В40;

Примечание:

. В таблице 2.2 показана типовая длина плит. Возможно изготовление плит любой длины с точностью до 10 мм.

. Возможно изготовление доборных плит шириной от 270 мм до 1200 мм, получаемых распилом плиты по пустоте. Допуск по ширине для данных плит ± 40 мм.

Состав бетонной смеси  1

Рисунок 5.12.2.1 — Плиты железобетонные многопустотные предварительно напряженные безопалубочного формования

Плиты перекрытий изготавливается из бетона марки 30 и марки 40.

Подбор состава бетона по прочности на сжатие производится с учетом качества заполнителя. Расход материалов на 1 м3 бетона назначается лабораторией. Заполнитель, применяемый для приготовления бетона должен удовлетворять требованиям ГОСТ.

В качестве мелкого заполнителя используется кремнеземистый компонент.

В качестве крупного заполнителя используется щебень.

Вода для затворения бетона должна соответствовать требованиям ГОСТ23732-79.

Точность дозировки материалов:

а) вода — ±2%;

б) цемент — ±1,5%;

в) песок — ±2%;

г) щебень — ± 1,5%;

В целях улучшения технологических свойств плит перекрытий, необходимо применение добавок при приготовлении бетонной смеси в соответствии с инструкцией по введению добавок по ГОСТ 24211-80.



Склад цемента. Цемент хранится в автоматизированных железобетонных силосах с пневматической подачей цемента в расходные бункеры.

Расчет склада цемента выполняется с учетом ее запаса, который принимается по нормам технологического проектирования таб.6.1.

Запас цемента на складе определяется по формуле 6.1:

ц. = (Qсут.

  • Tнр.) /0,9 (т), (6.1)

где: Qсут. — суточный расход цемента, т; нр. — нормативный запас хранения цемента (Tнр. = 7-10 сут.);

,9 — коэффициент заполнения емкостей.

ц. = (76·7) /0,9 = 591 т

Емкость одного силоса определяется исходя из их количества по формуле 6.2:

В = Vц. /N (т), (6.2)

где: Vц. — требуемый запас цемента на складе, т;

  • принятое число силосов, шт.

В= 591/6 = 98,5 т

Склад песка. Склад песка представляет собой закрытый склад полубункерного типа, оборудованный эстакадой, подземной галереей и т.д. Хранение песка на складе производится по видам, фракциям и сортам в отдельных емкостях или путем устройства разделительных стенок. У складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, теплопотери, расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость переработки 1 м3 .

Расчет склада песка выполняется с учетом его запаса, который принимается по нормам технологического проектирования таб.6.1.

Вместимость склада песка определяется по формуле 6.3:

з. = Qсут. ·Tнр. ·1,2·1,02 (м3 ) (6.3)

где: Qсут. — суточный расход материалов, м3 ;нр. — нормативный запас хранения материалов, сут;

,2 — коэффициент разрыхления.

з. =81,84·7·1,2·1,02 = 701,2 м3

Общая площадь склада песка определяется по формуле 6.4:

Аск. = Ап. ·Кп. ( м2 ), (6.4)

где: Ап. — полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей, м2 ;

Кп. — коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов, переходов и т.п. (Кп. = 1,4-1,5)

Аск. = 1100·1,5 =1650 м2

Склад щебня. Склад песка представляет собой закрытый склад полубункерного типа, оборудованный эстакадой, подземной галереей и т.д. Этот склад долговечный, влагонепроницаемый, огнестойкий и экономичный.

Расчет склада щебня выполняется с учетом запаса, который принимается по нормам технологического проектирования таб.6.1.

Запас щебня на складе определяется по формуле 6.5:

з. = Qсут. ·Tнр. ·1,2·1,02 (м3 ) (6.5)

где: Qсут. — суточный расход материалов, м3 ;нр. — нормативный запас хранения материалов, сут;

,2 — коэффициент разрыхления.

з. =96,72·7·1,2·1,02 = 828 м3

Общая площадь склада щебня определяется по формуле 6.6:

Аск. = Ап. ·Кп. ( м2 ), (6.6)

где: Ап. — полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей, м2 ;

Кп. — коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов, переходов и т.п. (Кп. = 1,4-1,5)

Аск. = 1100·1,5 =1650 м2

Склад химических добавок. Пластификатор хранится в стальных или пластмассовых емкостях находящихся в специально отведенных для этого местах.

Таблица 6.1 Нормы запаса хранения материалов на складах

№ п. п.

Наименование материала

Единица измерения

Нормы запаса

1.

Вяжущие материалы (цемент):

— при доставке железнодорожным транспортом

рабочие сутки

от 7 до 10

— при доставке автотранспортом или пневмотранспортом

то же

от 2 до 3

2.

Песок:

а) при наличии собственного карьера:

— при работе карьера и помольного отделения с одинаковой сменностью

рабочие часы

4

— при работе карьера и помольного отделения с разной сменностью

то же

12

б) для привозного песка:

— железнодорожным транспортом

рабочие сутки

от 7 до 10

— автотранспортом

то же

от 3 до 5

3.

Щебень: для привозного песка железнодорожным транспортом автотранспортом Отделочные и другие вспомогательные материалы

Рабочие сутки то же

от 7 до 10 от 3 до 5 от 40 до 75

На складах готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю. Правильное хранение на складе изделий из бетона имеет большое значение как в части обеспечения оперативной отгрузки изделий потребителю, так и в отношении сохранности изделий. Изделия должны быть уложены на деревянные поддоны в штабели высотой не более 2,5 м. Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами. Запрещается производить погрузку изделий навалом и разгрузку их сбрасыванием.

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле 7.1:

А = (Qсут.

  • Тнр.
  • К1
  • К2 ) /Qн. ( м2 ), (7.1)

где: Qсут. — количество изделий, поступающих в сутки, м3 ;

Тнр. — продолжительность хранения изделий, сут;н — нормативный объём изделий, допускаемый для хранения на 1 м2 площади, м3 ;

К1 — коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы (К1 = 1,5);

К2 — коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана (К2 = 1,3-1,7).

А= (151,8

  • 12
  • 1,5
  • 1,5) /1,0 = 4098 м2

Вместимость склада определяется по формуле 7.2:

ск. = Qсут.

  • Tнр. = 151,8
  • 12 = 1821 м3 (7.2)

Таблица 7.1 Нормы технологического проектирования склада готовой продукции

№ п/п

Нормируемый параметр

Ед. измерения

Норма

1.

Запас готовых изделий на складе

сутки

10 — 14

2.

Высота штабелирования изделий при хранении в вертикальном положении

м

не более 2,5

3.

Объем изделий хранящихся в горизонтальном положении на 1 м 2 площади склада: линейные элементы простой формы (в бетоне)

м 3

1,0

4.

Коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы между штабелями изделий

1,5

Минимальная ширина проходов между штабелями

м

0,8

6.

Коэффициент, учитывающий проезды и площадь под путями кранов, тележек, площади под проезд автомашин и под железнодорожные пути для складов с мостовыми кранами

м

1,3


Состав бетонной смеси  2

Рисунок 8.1 — Технологическая схема производства

. Песок завозится на склад песка и выгружается.

2. С помощью фронтального погрузчика, песок загружается в загрузочную воронку, откуда он поступает в бункер помольного отделения песка, по конвейерной ленте.

. Щебень завозится и закачивается в бункера.

. С бункера — песок и щебень подаётся питателем в бетоносмеситель. Песок и щебень перемалывается с водой до однородного состояния.

. На рабочую площадку цемент завозится либо цементовозами с последующей выгрузкой. Цемент подается в силоса.

. Цемент подается по трубопроводам на дозировочное отделение, где происходит дозация и переход отдозированных материалов в бетоносмеситель в определенной последовательности.

. Химическая добавка поставляется в бочках. Приготовление суспензии происходит в смесителе, откуда и происходит дозация в бетоносмеситель.

. Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для бетонной смеси следующая: песок→щебень→вяжущее. После 2 минут перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии пластификатора и смесь перемешивают еще 1-2 минуты.

. В бетоносмесителе исходный материал перемешивается до однородной массы и затем выливается в транспортную бетоновозную тележку.

. Транспортная бетоновозная тележка подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в БСУ за очередной порцией бетона.

. Промежуточный дозатор-накопитель следит за наличием бетона в бункере экструдера (машины для формования) и при необходимости подъезжает к нему и выгружает в него бетон. При отсутствии бетона в бункере промежуточного дозатора-накопителя, бункер отъезжает в зону загрузки бетона с бетоновозной тележки линии адресной подачи.

. С помощью машины для раскладки проволоки осуществляют раскладку и фиксацию проволоки, находящейся в бобинах. Затем проволоку натягивают, используя гидравлическую станцию и гидравлические установки.

. Формовочная машина непрерывно впрессовывает бетонную ленту на протяжении всей длины линии.

. Металлические полы монтируют с подогревом; температура пола составляет 40 — 60 градусов. Отформованные изделия закрывают брезентом для прогрева. Обогрев пола осуществляется горячей водой, которая циркулирует по системе труб, укладываемых под полом.

. Уложенный бетон обогревают в течение 16-18 часов, после чего снимают брезент.

. Бетонную ленту разрезают с помощью дисковой пилы на изделия требуемой длины.


При разработке проекта предприятия по производству предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий безопалубочного формования, должны быть предусмотрены мероприятия по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности на основе общесоюзных и отраслевых норм и правил, государственных и отраслевых норм и правил; государственных стандартов, санитарных норм, СНиП, технических указаний.

Физически опасными производственными факторами на предприятиях по производству пустотных плит перекрытий безопалубочного формования согласно классификации ГОСТ 12.0.003-74 <3533.htm> СТ СЭВ 1085-78 являются движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы, разрушающиеся конструкции, обрушивающиеся горные породы и конкретно:

при приемке, хранении и подготовке заполнителей и цемента — железнодорожный и автомобильный транспорт, бульдозеры и грейферные краны, разгрузочные машины, рыхлители, ленточные конвейеры, элеваторы, винтовые и камерные пневматические насосы;

при дозировании составляющих, приготовлении и перемешивании бетонной смеси — бункеры; весовые, ленточные и вибрационные дозаторы; смесительные машины;

при отделке изделий — мостовые краны, насосы, агрегаты для фрезерования, механические стальные щетки, шлифовальные диски, пневмомолотки;

при складировании и отгрузке готовой продукции — вагонетки, мостовой кран, автомобильный и железнодорожный транспорт.

Для обеспечения безопасного ведения работ по монтажу и ремонту оборудования, производственных зданий и сооружений, в проекте предусмотрены ремонтные площадки и подъемно-транспортные механизмы в соответствии с Правилами и «Положением о проведении планово-предупредительного ремонта и технической эксплуатации производственных зданий и сооружений предприятий промышленности строительных материалов».

Вредными производственными факторами при производстве пустотных плит перекрытий безопалубочного формования являются повышенная и пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенная влажность и запыленность.


Технологический процесс производства железобетонных пустотных плит перекрытия включает в себя следующие технологические этапы: дозирование сырьевых материалов; подача их в массозаготовительный узел; приготовление бетонной смеси в бетоносмесителе; транспортирование смеси в бункер формующей машины; раскладка и натяжение проволоки; формование линий; термообработка; резка линий; складирование готовой продукции.

Исходные сырьевые материалы (цемент, песок и щебень) поступают на территорию завода автотранспортом. При транспортировании сырьевых компонентов в складские помещения выделяется большое количество пыли.

Из бункеров транспортерами цемент, щебень и песок поступают в дозаторное отделение, откуда при помощи передвижного ленточного конвейера загружаются в бетоносмеситель. Затворение в бетоносмесителе осуществляется водой, подаваемой из расходных баков по водопроводу. Вода в расходные баки дозируется при помощи водомера.

Химическая добавка подается в бетоносмеситель. В бетоносмесители она перемешивается в водой.

Бетонная смесь перемешивается 2 минуты и затем заливается в транспортную бетоновозную тележку, которая подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в бетоносмеситель за очередной порцией бетона. Промежуточный дозатор подъезжает к бункеру формующей машины и выгружает в него бетон. Формовочная машина непрерывно впрессовывает бетонную ленту на протяжении всей длины линии.

Отформованные изделия закрывают брезентом для прогрева. Обогрев пола осуществляется горячей водой. Уложенный бетон обогревают в течение 16-18 часов, после чего снимают брезент.

Бетонную ленту разрезают на изделия требуемой длины.

Изделия штабелируют и подают на склад готовой продукции.

Вредное воздействие на окружающую среду при производстве железобетонных изделий образующиеся при производстве пыли и сточные воды, ущерб от которых определяется в денежном эквиваленте на основании эколого-экономического расчета.

Нежелательный выброс в окружающую среду составляет 1 % от годовой потребности в цементе, извести, кремнеземистом компоненте, алюминиевой пудры и воды.

Масса выброса вредного вещества в окружающую среду в год рассчитывается по формуле 10.2.1:

Мвыб = Мi ∙ 0,01 (т), (10.2.1)

где: Мi — годовая потребность завода в сырьевых материалах, т.

Ущерб от отходов производства рассчитывается по формуле 10.2.2:

У = I0 ∙ Mвыб ∙ q (тенге/год), (10.2.2)

где: I0 = 1/ПДК — индекс относительной токсичности;

ПДК — предельно допустимая концентрация вредных веществ, мг/м3 ;

  • удельный ущерб на одну условную тонну загрязнения — 1590 тг. /год.

Расчёт эколого — экономического ущерба от отходов цемента. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в цементе составляет 19380 тонн. ПДК пыли от цемента — 0,5 мг/м3 .

Мвыб = 19380∙ 0,01 = 193,8 т. (10.2.1)

Уцем. = 2 ∙ 193,8 ∙ 1590 = 308 142 тенге/год. (10.2.2)

Расчёт эколого-экономического ущерба от отходов песка. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в песке составляет 28624 м3 . ПДК пыли от кремнеземистого компонента — 0,5 мг/м3 .

Мвыб = 28624 ∙ 0,01 = 286,24. (10.2.1)

Укр. ком. = 286,24∙ 1590 = 455121 тенге/год. (10.2.2)

Расчёт эколого-экономического ущерба от отходов химических добавок. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в пластификаторах составляет 15,17 тонн.

Мвыб = 15,17∙ 0,01 = 0,151т. (10.2.1)

Уплф. = 2 ∙ 0,151∙ 1590 = 482,4 тенге/год. (10.2.2)

Расчёт эколого-экономического ущерба от отходов щебня. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в песке составляет 30804 м3 . ПДК пыли от кремнеземистого компонента — 0,5 мг/м3 .

Мвыб = 30804∙ 0,01 = 308,04 (10.2.1)

Ущеб. = 308,04 ∙ 1590 = 489783 тенге/год. (10.2.2)

Расчет эколого-экономического ущерба от загрязнения воды сточными водами рассчитывается по формуле 10.2.3:

Уст. воды = 144

  • К
  • А
  • Мi
  • ув (10.2.3)

  • 1
  • 0,05
  • 2,8
  • 5312 = 107089,92 тг,

количество выбросов сточных вод в год рассчитывается по формуле 10.2.4

Мi = (W

  • C) /106 = (g
  • П
  • С) /106 (10.2.4)

(1

  • 35000
  • 80) /106 = 2,8 т.

где: К — коэффициент, зависящий от водохозяйственного участка куда осуществляется сброс, равный 1;

А — коэффициент относительной опасности сбрасываемого загрязнения для сточных вод 0,05;

Мi — количество выбросов сточных вод в год, т;- годовой расход воды, 1 м3 ;

С — концентрация вредных веществ в сточной воде;

П — производительность проектируемого цеха, равная 35 тыс. м3 в год;- среднегодовое количество выбрасываемых в водоёмы сточных вод на единицу измерения, равная 1 м3 воды на 1 м3 изделий;

Определяем суммарный годовой ущерб, наносимый окружающей среде по формуле 10.2.5:

У = Ущеб + Уцем + Укр. ком + Уплф + Уст. воды ( тенге), (10.2.5)

У = 489783+455121+ 331817+ 482,4 + 107089,92 = 1384293,32 тенге.

Проектирование генплана велось в соответствии со СНиПом II — 89 — 80 и СНиПом III — 10 — 75. Преобладающее направление ветра для города Аксайа — северо-восточное. Площадка предприятия по ее функциональному использованию разделена на зоны предзаводскую, производственную и складскую.

Здания основного производства, запроектированы в соответствии с технологическим процессом.

Предприятие расположено с подветренной стороны по отношению к ближайшему району населенной части города, с тем чтобы господствующие ветры уносили вредные выделения в сторону от нее. Мини-завод удален от населенного пункта на расстоянии санитарно — защитной зоны равной 100м.

Цехи на площадке предприятия объединены в группы, родственные по своему назначению. В проекте, здания цехов, входящие по технологическим условиям в ту или иную группу, расположены компактно в одной зоне. Санитарный разрыв между зданиями, освещаемыми через оконные проемы, составляет расстояние наибольшей высоты до верха карниза противостоящих зданий. Противопожарные разрывы между производственными зданиями и сооружениями установлены в зависимости от степени огнестойкости противостоящих зданий согласно СНиПу.

Подъездные пути предприятия проектируются по СНиП II-39 — 76 шириной 3,5 м.

Территория промышленной площадки предприятия ограждена, максимально благоустроена. Вертикальная планировка территории предусматривает отвод поверхностных вод в закрытую канализацию.

Таблица 11.1.1 Технико-экономические показатели генерального плана

Показатели ген. плана

Общая площадь

Площадь территории, м 2

175786,8

Площадь застройки в м 2

34298,4

Площадь озеленения, м 2

40057,5

Площадь покрытий, м 2

9878,8

Согласно технологического процесса, принято следующее объемно — планировочное решение цеха: здание прямоугольное в плане, размером в осях 18,0Ч144,0 метров, с шагом колонн 6 метров. Здание однопролетное, одноэтажное, высота до низа несущих конструкций 15,140 метра.

Здание состоит из железо-бетонного каркаса и через 72 метра устраивают деформационный шов из двух спаянных колонн.

В цехе установлены ворота тамбурного типа двухпольные распашные и раздвижные, размером 4х4,2 метра, серия ПР-05-36.

Здание оборудовано мостовыми кранами, грузоподъемностью 5 т. Внутри цеха предусмотрены рельсы для движения вагонеток.

Цех комплектуется одной производственно — технологической линией.

Оборудование имеет рациональную компоновку относительно общецеховой производственной площади.

Внутренняя отделка цеха — известковая побелка.

Наружная отделка цеха — панели с фактурным слоем заводского изготовления.

Освещение цеха боковое, ленточное.

Конструктивная схема цеха — каркасная. Каркас представлен железобетонными рамами, образованными колоннами и несущими конструкциями покрытия, продольными элементами. Рамы располагают в продольном направлении с шагом 12.0 метров.

Фундаменты — сборные железобетонные, ступенчатые стаканного типа, по серии 1.412-1, под колонны серии КЭ-01-49:

отметка глубины заложения — 1,8 м;

отметка обреза фундамента — 0,15 м;

На колонны устанавливаются стропильные балки покрытия.

Фундаментные балки — сборные железобетонные трапециевидного сечения высотой 450 мм, устанавливаются на бетонные столбики устраиваемые на ступени фундаментов.

Фундаментные балки изготавливаются по серии 1.415-1.

Колонны — сборные железобетонные сечением 500Ч800, одноконсольные, высота 15,140 м по серии КЭ-01-49, предназначены для одноэтажных промышленных зданий оборудованных мостовыми кранами. По торцевым стенам устанавливаются фахверковые колонны, сечением 400Ч400 мм для навески стеновых панелей по серии КЭ-01-55.

Балки — сборные решетчатые, двухскатные, длиной 18,0 по серии 1.462-3.

На стропильные балки покрытия устанавливаются плиты покрытия.

Железобетонные подкрановые балки двутаврового сечения с утолщенной на опорах вертикальной стенкой высотой 1,4 м, длиной 12,0 м. Подкрановые балки армированы сварными каркасами, а по нижнему поясу — преднапряженной сталью (упрочненной вытяжкой стержнями периодического профиля).

Железобетонные подкрановые балки изготавливаются по серии КЭ-01-50.

Плиты покрытия — сборные железобетонные, ребристые высотой 450 мм, размером 12х3 м; предварительно напряженные по ГОСТ 22701.6-79.

Стеновые панели — керамзитобетонные, = 1000 кг/м3 , = 200 мм, длиной 12,0м, высотой 1,2; 1,8м, навесные. Крепятся панели к колоннам через закладные детали.


Определение сметной стоимости проектируемого цеха. Расчет сметной стоимости основывается на определении сметной стоимости зданий, приобретения сооружений, доставки и монтажа оборудования.

Определение сметной стоимости строительства зданий и сооружений. Сметная стоимость зданий и сооружений находится по укрупненным показателям, исходя из объема строящихся объектов и стоимости строительно-монтажных работ за 1 м3 .

К строительно-монтажным работам добавляется стоимость сантехнических, электротехнических работ.

. Объем строительства определяется по формуле 12.1 как произведение длины, ширины и высоты по наружному замеру, взятых из строительной части проекта:

= L

  • B
  • H (12.1)

  • 18
  • 15,140 = 39242,8 м3 .

Ориентировочная стоимость строительства зданий за 1 м3 — 2 000 тенге.

. Стоимость 1м3 строительно-монтажных работ определяется перемножением на ориентировочную стоимость строительства зданий, поправочный коэффициент к стоимости строительно-монтажных работ по климатическим районам — 0,95, поправочный коэффициент к стоимости строительно-монтажных работ по климатическим поясам — 1,05.

  • 0,95
  • 1,05 = 1995 тенге за 1 м3 .

. Общая стоимость строительно-монтажных работ рассчитывается перемножением стоимости 1 м3 и объема строительства:

,8

  • 1995 = 77 289 386 тенге.

. Стоимость сантехнических, электротехнических работ находится как отношение произведения 4: 100.

Стоимость сантехнических, электротехнических работ составляет:

а) отопление и вентиляция 8,5 %: 100 = 0,085;

б) водопровод 3,0 %: 100 = 0,03;

в) канализация 5,0 %: 100 = 0,05;

г) электроосвещение 3,5 %: 100 = 0,035.

. Полная сметная стоимость строительства определяется суммированием ее общей стоимости строительно-монтажных, сантехнических и электротехнических работ:

а) 0,085

  • 77 289 386 = 6 569 597 тенге;

б) 0,03

  • 77 289 386 = 2 318 681 тенге;

в) 0,05

  • 77 289 386 = 3 864 469 тенге;

г) 0,035

  • 77 289 386 = 2 705 128 тенге.

Полная сметная стоимость строительства:

289 386 + 6 569 597 + 2 318 681 + 3 864 469+ 2 705 128 = 92 747261 тенге.

. Норма амортизации составляет 2,5 %

,5 %: 100 = 0,025.

. Сумма амортизационных отчислений находится как отношение произведения полной сметной стоимости на норму амортизации к 100.

747261

  • 0,025 = 2 318 681 тенге.

Сметная стоимость строительства зданий и амортизационные отчисления приведены в табл. 12.1.

Таблица 12.1 Сметная стоимость строительства зданий и амортизационные отчисления

Наименование зданий и сооружений

Объем, м 3

Стоимость строительства, тенге

Стоимость сантехнических и электротехнических работ, тенге

Сметная стоимость, тенге

Амортизационные отчисления, тенге

на 1м 3

общая

Основной цех

39242,8

1995

77 289 386

15 457 875

92 747261

2 318 681

Расчет капитальных затрат на оборудование. Капитальные затраты на оборудование определяются из составляющих:

. Количество единиц основного оборудования берется из проектной части (технологической части) производства.

. Стоимость единицы оборудования принимаем по прейскурантам.

. Общая стоимость определяется как произведение стоимости единиц оборудования на его количество.

. Затраты на доставку, устройство фундаментов, монтаж КИП (контрольно-измерительные приборы) (в денежном выражении) — 20 %.

. Затраты на доставку, устройство фундаментов, монтаж КИП в денежном выражении.

. Сметная стоимость оборудования определяется суммированием общей стоимости и затрат на доставку, устройство фундаментов, монтаж КИП.

. Норму амортизаций.

. Сумму амортизационных отчислений находим отношением произведения сметной стоимости оборудования на норму амортизаций к 100.

Сметная стоимость оборудования и амортизационные отчисления приведены в табл. 12.2.

Таблица 12.2 Сметная стоимость оборудования и амортизационные отчисления

Наименование оборудования

Кол. ед.

Стоимость оборудования

Затраты на доставку, устройство, монтаж КИП и др.

Сметная стоимость оборудования, тенге

Амортизационные отчисления

1 ед.

общая

в %

в тенге

в %

тенге

Мостовой кран

2

1500000

3000000

20

600000

3 600 000

2,5

90000

БСУ

1

39564000

39564000

7912800

47476800

2,5

1186920

Конвейер передвижной ленточный КПЛ-60

1

270 000

270 000

54 000

324 000

2,5

8100

Техноспан

1

25000000

25000000

5000000

30000000

2,5

750000

Форм. дорожки

8

1687500

13500000

2700000

16200000

405000

Самоходная тележка

1

1315410

1315410

263082

1578492

2,5

39462

Неучтенное оборудование

1500000

300000

1800000

387000

Инструменты и инвентарь

600000

120000

720000

154800

Итого:

81749410

16349882

98099292

2452482

Расчет сводной сметы капитальных затрат на проектируемый цех. Расчет сметной стоимости проектируемого цеха ведется на основе сметной стоимости зданий, сооружений и оборудования.

Исходя из сметы затрат на строительство цеха, определяем удельные капитальные вложения, определяя их как отношение всех затрат по смете к проектируемой мощности цеха (табл. 12.3).

Таблица 12.3 Сметная стоимость проектируемого цеха

Наименование статей

Сумма, тенге

Примечание

Здания и сооружения

92 747 261

Из табл.12.1

Оборудование

98 099 292

Из табл.12.2

Непредвиденные расходы на основные фонды

12 000 000

Прочие расходы

2 300 000

Итого:

205 146 553

Составление баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

Баланс рабочего времени приведен в табл. 12.4.

Таблица 12.4 Баланс рабочего времени

Элементы затрат

Прерывное производство

При 5-ти дневной рабочей неделе и 8-ми часовом рабочем дне

При 5-ти дневной рабочей неделе и 8,2 часовом рабочем дне

1.

Число календарных дней в году

365

365

2.

Выходные дни

97

104

3.

Праздничные дни

8

8

4.

Номинальное количество дней

262

253

5.

Планируемые неявки: очередные и дополнительные отпуска; отпуск по учебе; отпуск по беременности и родам; неявки по болезни; выполнение государственных и общественных обязанностей.

32 16,6 1,0 2,0 10,4 2,0

32 16,6 1,0 2,0 10,4 2,0

6.

Число рабочих дней в году

255

221

Исходя из баланса рабочего времени, находим коэффициент пересчета по формуле 12.2:

К = Тн.эф (12.2)

Кпер = 262/255 = 1,03

Расчет численности основных рабочих ведется по профессиям и разрядам в соответствии с тарификацией работ. Расчет ведется в последовательности:

. Численность рабочих в смену (Рсм.) .

. Явочная численность рабочих в сутки.

. Списочная численность.

Численность рабочих в смену по штатным нормативам рассчитывается по формуле 12.3:

Рсм. = k

  • H (12.3)

Рсм = 5 ∙ 2,67 = 13,35

где: k — количество агрегатов или рабочих мест;

  • количество рабочих на одну единицу оборудования.

На основании количества рабочих в смену, определяем явочное количество рабочих в сутки, Ряв. сут. по формуле 12.4:

Ряв. сут. = Рсм. * C (12.4), Ряв. сут. = 14 ∙ 2 = 28

где: C — количество смен.

Определяем Рсп. по формуле 12.5:

Рсп. = Ряв. сут. — Кпер. ( 12.5)

Рсп. = 28∙ 1,03 = 28,84

На основании расчетов составляем таблицу 12.5

Таблица 12.5 Расчет численности рабочих

Профессии

Р см.

Кол. смен

Р яв. сут .

К пер.

Р см.

Начальник цеха

1

1

1,03

Мастер

1

2

2

Нормировщик

1

1

Уборщица

1

2

2

Оператор БСУ

2

2

4

Крановщик

1

2

2

Оператор формующей машины

2

4

Резчик (оператор резательной машины)

1

2

2

Формовщики линии

5

2

10

Итого:

15

28

29

Расчет заработной платы работающих.

Расчет заработной платы работающих производится исходя из действующих тарифных условий, рассчитанной численности рабочих и фонда отработанного времени. Расчет ведется раздельно для основных рабочих и вспомогательных, так как фонд заработной платы их учитывается по разным вариантам.

Расчет фонда заработной платы ведется в последовательности:

Тарифный разряд берется по заводским данным (среднесписочный состав работающих).

Отработанное время одним рабочим (Тэф ), проставляется из баланса рабочего времени 230 дней. Объем затрат человек днях за год определяется как произведение отработанного времени одним рабочим на среднесписочную их численность, по формуле 12.6:

Тобщ. = Тэф.

  • Рсп. ( 12.6)

Часовая тарифная ставка умножается на законодательно установленную продолжительность рабочего дня. Тарифная ставка за рабочую смену определяется умножением годовой тарифной ставки на длительность рабочей смены.

Фонд зарплаты по тарифу рассчитывается по формуле 12.7:

Фт = От.е.

  • Тобщ. ( 12.7)

Итог основной зарплаты определяется суммированием фонда зарплаты по тарифу и доплат к нему. Доплата за районный коэффициент 15 % от основной заработной платы.

Дополнительная зарплата, включающая оплату очередных и дополнительных отпусков, отпуска по учебе, выполнение государственных и общественных обязанностей, принимается в размере 10 % от основной зарплаты с учетом районного коэффициента.

Годовой фонд заработной платы складывается из основной заработной платы с учетом районного коэффициента и дополнительной заработной платы.

Среднегодовая зарплата основных рабочих находится делением годового фонда заработной платы всех рабочих на списочную численность.

Штаты и фонды заработной платы инженерно-технических рабочих (ИТР), служащих младшего обслуживающего персонала (МОП) цеха. Рассчитывается в соответствии со штатным расписанием и должностными окладами (табл.12.6).

Таблица 12.6 Расчет фонда заработной платы

Должность

Оклад, тенге

Кол. чел.

Основная зарплата, тенге в год

Дополнительная зарплата

Годовой фонд заработной платы

%

тенге

ИТР, служащие:

Начальник цеха

70 000

1

840 000

20

168 000

1 008 000

Мастер

60 000

2

144 000

20

288 000

1 728 000

Нормировщик

50 000

1

600 000

20

120 000

720 000

Рабочие:

Оператор БСУ

40 000

4

1 920 000

15

288 000

2 208 000

Крановщик

34 000

2

816 000

15

122 400

938 400

Оператор формующей машины

36 000

4

1 728 000

15

259200

1 987 200

Резчик (оператор резательной машины)

36 000

2

864 000

15

129 600

993 600

Формовщики линии

24 000

10

2 880 000

10

288 000

3 168 000

Уборщица

20 000

2

480 000

5

24 000

504 000

Итого:

10 272 000

3 064 800

26 510 400

Годовой фонд заработной платы рассчитывается как произведение трех величин: месячного должностного оклада с учетом районного коэффициента, численности и количества месяцев в году.

Премии в процентах насчитываются примерно 20-40 % или по своим данным. Премия в тенге определяется как отношение произведения годового фонда заработной платы по окладам на % премии к 100.

Весь годовой фонд заработной платы определяется как сумма годового фонда по окладам и премий.

Определение себестоимости продукции. Планово-заготовительные цены на материалы. Расчет планово-заготовительных цен необходим для составления плановых калькуляций. Расчет их оформляют в виде таблицы (табл.12.7.).

Расчет прямых затрат на изготовление плит перекрытия

Расчёты выполнены на 1 кубометр изделия в плотном теле

Объём одной плиты размером 6,25х1,2х0,22 равен 1,65 м 3 .

С учетом пустотности плиты = 44%

Объем бетона в одной плите составляет: 1,65 х 0,56 = 0,924 м 3

Производительность линии (8 дорожек по 90 пм) составляет:

720 п. м в сутки х 0,8 =576 пм. (где 0,8 — понижающий коэфф. эффективности производства).

При длине плиты = 6,3 м, количество плит, изготовленных за сутки составляет: 576 пм \ 6,25 м= 92шт

Таблица 12.7 Сметные цеховые расходы

Статьи расхода

Сумма, тенге

Примечание

Основная и дополнительная заработная плата ИТР, служащих МОП

26 510 400

Из таб.12.6

Отчисления в пенсионный фонд

2 651 040

10 % от заработной платы

Отчисления на социальное страхование

5 010 465

21 % от п/п 1 за минусом п/п 2

Расходы по охране окружающей среды

1 384 293,32

Ущерб, наносимый окружающей среде

Текущий ремонт зданий и сооружений

2 782 417

2-3 % от их стоимости

Амортизация зданий и сооружений

2 318 681

Амортизация оборудования

2 452 482

Содержание зданий и сооружений

695604

70 % от п/п 6

Прочие цеховые расходы

75 000

Итого цеховых расходов:

43 880 382

Таблица 12.8 Расчет калькуляций себестоимости

Статьи расхода

Ед. изм.

Цена ед., тенге

Годовая потребность

Расход на годовой выпуск продукции, тенге

Сырье, основные материалы

Портландцемент

тонна

12 000

19380

232 560 000

Песок

м 3

730

28624

20 895 520

Щебень

м 3

3600

30804

110 894 400

Вода

м 3

100

5312

531 200

Химическая добавка

тонна

250000

15

3 750 000

Проволока ВР=II 5мм

тонна

115000

473,96

54 505 400

Вспомогательные:

Электроэнергия

кВт

10

112 496

112 4960

Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих

26 510 400

Амортизационные отчисления на содержание и эксплуатацию оборудования

2 452 482

Отчисление на соцстрахование

5 010 465

Цеховые расходы

43 880 382

Итого цеховая себестоимость 447 609 809

Прочие производственные расходы (1,5 % от цеховых расходов)

658205

Итого себестоимость годового выпуска продукции

448 268 014

Себестоимость 1 м 3

11565

Производственные расходы принимаются в размере 1,5-2 % от общезаводской себестоимости.

Экономическая эффективность проектируемого объекта. При определении эффективности проектируемого объекта предприятия рассчитывается ряд показателей:

. Прибыль от реализации основной продукции находим по формуле 12.8:

П = (Ц — С)

  • О (12.8)

(14000 — 11565)

  • 38 760 = 94 380 600 тенге в год,

где: Ц — оптовая цена единицы продукции (14000 тенге за 1 м3 );- полная себестоимость единицы продукции (11565 тенге за 1 м3 );

О — производство продукции в натуральном выражении по работе (38 760 м3 в год).

. Определяем рентабельность производства по формуле 12.9:

Р = П/ (Фосн. + Оср.)

  • 100 % (12.9)

Р = 94 380 600/ (205 146 553+ 30 771 983)

  • 100 % = 40%,

где: П — прибыль в тенге;

Фосн. — стоимость основных фондов (тенге);

Оср. — стоимость нормируемых оборотных средств (принимаются в размере 15-20 % то стоимости основных фондов).

. Коэффициент сравнительной экономической эффективности рассчитываем по формуле 12.10:

Е = П/К = 94 380 600/205 146 553= 0,46, (12.10)

где: К — капитальные затраты.

. Определяем срок окупаемости по формуле 12.11:

Т = К/П

146 553/94 380 600 ≈ 2,17 года (12.11)

. Фондоотдача определяем по формуле 12.12:

Ф = Ц

  • О/ Фосн. ( 12.12)

  • 38 760 /205 146 553= 2,64 тенге/тенге

где: Ц — оптовая цена единицы продукции (14000 тенге за 1 м3 );

О — производство продукции в натуральном выражении по работе (38 760 м3 в год);

Фосн. — стоимость основных фондов (205 146 553тенге).

Если коэффициент сравнительной экономической эффективности равен или больше 0,12 то работа признается экономически выгодной, т.е. целесообразность строительства цеха обоснована

Таблица 12.9 Основные технико — экономические показатели

Показатели

Единицы измерения

По настоящей работе

Годовой выпуск продукции в натуральных единицах

м 3

70 000

Стоимость товарной продукции

тенге за 1 м 3

14000

Капиталовложения: общие

тенге

205 146 553

Численность персонала всего в т. ч. рабочих

чел.

29

Годовой фонд заработной платы всего персонала

тенге

26 510 400

Производительность труда: одного работающего одного рабочего

м 3 /чел. в год м3 /чел. в год

1 943 2 720

Среднемесячная заработная плата: одного работающего одного рабочего

тенге тенге

41 658 36 320

Себестоимость единицы продукции

тенге

11565

Себестоимость всей продукции

тенге

448 268 014

Прибыль

тенге

94 380 600

Фондоотдача

тенге/тенге

2,64

Рентабельность

%

40

Срок окупаемости

лет

2,17

Казахстан в настоящее время строящаяся страна с большими территориями и огромной потребностью в жилье. Поэтому на отечественном строительном рынке востребованы все современные технологии строительства и изготовления сборного железобетона.

На сегодняшний день (в период кризиса) в первую очередь востребовано жилье, доступное для среднего потребителя, а чтобы построить его, необходимо развивать изготовление готовых конструкций в заводских условиях. 70 % действующих заводов КПД и ЖБИ — это предприятия с оборудованием 80-х годов, устаревшим и изношенным. При этом заводы КПД имеют узкую направленность на выпуск старых серий домов. Для оздоровления ситуации в строительной отрасли необходимо реализовать целый комплекс мер, среди которых:

  • реструктуризация существующих строительных предприятий;

  • строительство новых современных комбинатов и заводов в регионах, где планируются массовые застройки;

  • освоение машиностроительными компаниями производства современных технологических линий (в т. ч. через создание совместных предприятий);

  • разработка проектными институтами новых, более технологичных серий зданий и сооружений КПД.

Реализация этого комплекса мер невозможна без поддержки государства, поэтому самый главный фактор успешного решения вопроса строительства социально-доступного жилья — это государственное кредитование — так называемые «длинные кредиты», т.е. выделяемые на начальной стадии строительства (реконструкции) предприятия, с получением дивидендов готовым жильем.

Актуальность внедрения технологических линий безопалубочного формования плит пустотного настила для казахстанского рынка строительных материалов, определяется их инновационной и инвестиционной привлекательностью, меньшими затратами на изготовление единицы продукции, возможностью производства изделий требуемых размеров и свойств по сравнению с устаревшими технологиями (поточно-агрегатной, стендовой и др.).

Коренные отличия современной технологии безопалубочного формования изделий от низкоэффективных традиционных, определяют конкурентоспособность и увеличивающиеся с каждым годом объемы её внедрения на российских предприятиях выпускающих железобетонные изделия.


1. Серия 3.017-3 Ограждения площадок и участков предприятий зданий и сооружений.

2. ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.

. ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия.

. ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия

. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и ж/б изделий: Учебник для вузов. — М.: Стройиздат, 1984. — 672 с., ил.

. Шестоперов С.В. Технология бетона. Учеб. пособие для вузов. М., «Высш. школа», 1977.

. Баженов Ю.М. Технология бетона: Учеб. пособие для технол. спец. строит. вузов.2-е изд., перераб. — М.: Высш. шк., 1987. — 415 с.: ил.

. Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона: Учеб. для вузов по спец. «Пр-во строит. изделий и конструкций». — М.: Высш. шк., 1986. — 312 с.: ил.

. 13. Кутухтин Е.Г., Коробков В.А. Конструкции промышленных и сельскохозяйственных производственных зданий и сооружений. М., Стройиздат, 1982.

. Строительные машины. Справочник. В 2-х т. Под ред. д-ра техн. наук В.А. Баумана и инж. Ф.А. Лапира. Т.2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий. Изд. 2-е, перераб. и доп.М., «Машиностроение». 1977.

. Шерешевский И.А. Конструирование промышленных зданий и сооружений. Л., Стройиздат, 1979.