Устройство узлов ГАЗ

метки: Шестерня, Поршень, Кольцо, Подшипник, Состоять, Шайба, Жидкость, Радиатор

ГАЗ-3302 борт/ ГАЗ-3302 шасси

Максимальная скорость, км/ч

Время разгона, с:

Контрольный расход топлива, л/100 км

0-60 км/ч

0-100 км/ч

При 60 км/ч

При 80 км/ч

ЗМЗ-4063.10 (EURO-0)

115

14.0

40.0

10.5

13.0

ЗМЗ-40522 (EURO — 0, EURO-2)

130

10.0

30.0

9.5

11.5

ГАЗ-560 (EURO-1)

115

14.0

40.0

8.5

10.5

ГАЗ — 5601 (EURO-2)

120

14.0

40.0

8.0

10.0

ГАЗ — 5602 (EURO — 3)

120

14.0

40.0

8.0

10.0

УМЗ-4215.10 (EURO-0)

115

14.0

40.0

11.0

14.0

УМЗ-4215.10-10 (EURO-0)

115

14.0

40.0

11.0

14.0

УМЗ-4216 (EURO — 2)

115

14.0

40.0

11.0

13.0

ГАЗ-33027 борт/ ГАЗ-33027 шасси

ЗМЗ-4063.10 (EURO-0)

100

17.0

55.0

12.5

16.5

ЗМЗ-40522 (EURO — 0, EURO-2)

130

15.0

50.0

10.5

12.5

ГАЗ-560 (EURO-1)

17.0

55.0

10.5

12.5

ГАЗ — 5601 (EURO-2)

115

17.0

55.0

9.0

11.5

ГАЗ — 5602 (EURO — 3)

115

17.0

55.0

9.0

11.5

УМЗ-4215.10 (EURO-0)

100

17.0

55.0

11.5

14.2

УМЗ-4215.10-10 (EURO-0)

100

17.0

55.0

11.5

14.2

ГАЗ-330202 борт/ ГАЗ-330202 шасси

ЗМЗ-4063.10 (EURO-0)

115

14.0

40.0

10.5

13.0

ЗМЗ-40522 (EURO — 0, EURO-2)

130

10.0

30.0

9.5

11.5

ГАЗ — 560 (EURO-1)

115

14.0

40.0

8.5

10.5

ГАЗ — 5601 (EURO-2)

120

14.0

40.0

8.0

10.0

ГАЗ-5602 (EURO-3)

120

14.0

40.0

8.0

10.0

УМЗ-4215.10 (EURO-0)

115

14.0

40.0

11.0

14.0

УМЗ-4215.10-10 (EURO-0)

115

14.0

40.0

11.0

Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования поступательного движения поршня под действием энергии расширения продуктов сгорания топлива во вращательное движение коленчатого вала. Механизм состоит из поршня с поршневыми кольцами и пальцем, шатуна, коленчатого вала и маховика.

Рис. 1 Кривошипно-шатунный механизм

1. Крышка шатуна; 2. Болт крепления крышки шатуна; 3. Шатун; 4. Поршень; 5. Терморегулирующая пластина поршня; 6. Маслосъемное кольцо; 7. Нижнее компрессионное кольцо; 8. Верхнее компрессионное кольцо; 9. Разжимная пружина; 10. Поршневой палец; 11. Вкладыш шатунного подшипника; 12. Упорные полукольца среднего коренного подшипника; 13. Вкладыши коренного подшипника; 14. Каналы для подачи масла от коренного подшипника к шатунному; 15. Держатель заднего сальника коленчатого вала; 16. Задний сальник коленчатого вала; 17. Штифт для датчика ВМТ; 18. Метка (лунка) ВМТ поршней 1-го и 4-го цилиндра; 19. Шкала в люке картера сцепления; 20. Метка ВМ-Г поршней l-гo и 4-го цилиндров на ободе маховика; 21. Шайба болтов крепления маховика; 22. становочный штифт сцепления; 23. Зубчатый обод маховика; 24. Маховик; 25. Коленчатый вал; 26. Заглушка масляных каналов коленчатого вала; 27. Передний сальник коленчатого вала (запрессован в крышку масляною насоса); 28. Зубчатый шкив привода распределительного вала; 29. Шкив привода генератора; 30. А. Маркировка категории поршня по отверстию для поршневого пальца; 31. В. Маркировка класса поршня по наружному диаметру; 32.С. Маркировка ремонтною размера поршня; 33. D. Установочная метка; 34. I. Метки для установки момента зажигания; 35. II. Маркировка крышек коренных подшипников коленчатого вала (счет опор ведется от передней части двигателя).

Поршень 4 отливается из высокопрочного алюминиевого сплава. Поскольку алюминий имеет высокий температурный коэффициент линейного расширения, то для исключения опасности заклинивания поршня в цилиндре в головке поршня над отверстием для поршневого пальца залита терморегулирующая стальная пластина 5.

Измерять диаметр поршня для определения его класса можно только в одном месте: в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу на расстоянии 51,5 мм от днища поршня. В остальных местах диаметр поршня отличается от номинального, т.к. наружная поверхность поршня имеет сложную форму. В поперечном сечении она овальная, а по высоте коническая. Такая форма позволяет компенсировать неравномерное расширение поршня из-за неравномерного распределения массы металла внутри поршня.

На наружной поверхности поршня нанесены кольцевые микроканавки глубиной до 14 микрон. Такая поверхность способствует лучшей приработке поршня, так как в микроканавках задерживается масло. В нижней части бобышек под поршневой палец имеются отверстия для прохода масла к поршневому пальцу. Для улучшения условий смазки в верхней части отверстий под палец сделаны два продольных паза шириной 3 мм и глубиной 0,7 мм, в которых накапливается масло.

Механизм газораспределения (ГРМ)

Двигатель имеет два газопровода: впускной и выпускной.

Впускной газопровод состоит из впускной трубы и ресивера, отлитых из алюминиевого сплава, и соединенных между собой через паронитовую прокладку пятью шпильками. Впускная труба в сборе с ресивером через паронитовую прокладку пятью шпильками крепится к головке цилиндров справа.

К фланцу ресивера через паронитовую прокладку четырьмя болтами крепится дроссельный патрубок, в котором на горизонтальной оси установлена дроссельная заслонка, регулирующая подачу воздуха в цилиндры двигателя.

На корпусе дроссельного патрубка установлен датчик положения дроссельной заслонки (ДПДЗ), подвижная часть которого соединена с осью дроссельной заслонки. ДПДЗ информирует электронную систему управления о величине открытия дроссельной заслонки.

На корпусе дроссельного патрубка установлены также четыре штуцера: два нижних и два верхних. К нижним штуцерам подсоединены шланги подвода и отвода охлаждающей жидкости для подогрева корпуса дросселя. Два верхних штуцера служат: один для подсоединения трубки вентиляции картера двигателя, другой для подсоединения трубки подачи воздуха к регулятору холостого хода.

К впускной трубе двумя болтами М6 закреплен, отлитый из алюминия, топливопровод с установленным в нем четырьмя электромагнитными форсунками.

Выпускной газопровод (коллектор) отлит из чугуна, через четыре стальных прокладки восемью шпильками крепится к головке цилиндров слева.

Рис. 2. Привод распределительных валов

• звездочка коленчатого вала;
• 2 — гидронатяжитель нижней цепи;
• 3 — шумоизолирующая резиновая шайба;
• 4 — пробка;
• 5 — башмак гидронатяжителя нижней цепи;
• 6 — нижняя цепь;
• 7 — ведомая звездочка промежуточного вала;
• 8 — ведущая звездочка промежуточного вала;
• 9 — башмак гидронатяжителя верхней цепи;
• 10 — гидронатяжитель верхней цепи;
• 11 — верхняя цепь;
• 12 — установочная метка на звездочке;
• 13 — установочный штифт;
• 14 — звездочка распределительного вала впускных клапанов;
• 15 — верхний успокоитель цепи;
• 16 — звездочка распределительнго вала выпускных клапанов;
• 17 — верхняя плоскость головки блока цилиндров;
• 18 — средний успокоитель цепи;
• 19 — нижний успокоитель цепи;
• 20 — крышка цепи;
• М1 и М2 — установочные метки на блоке цилиндров.

Распределительные валы отлиты из чугуна. Двигатель имеет два распределительных вала: для впускных и выпускных клапанов. Профили кулачков распределительных валов одинаковые. На заднем конце распределительного вала выпускных клапанов закреплена металлическая пластина (отметчик), обеспечивающая работу датчика положения распределительного вала (фазы), сигнал от которого передается в блок управления. Для достижения высокой износостойкости рабочая поверхность кулачков отбелена до высокой твердости при отливке распределительного вала.

Каждый вал имеет пять опорных шеек. Валы вращаются в опорах, образованных алюминиевой головкой и алюминиевыми крышками, расточенных в сборе. От осевых перемещений каждый распределительный вал удерживается упорными стальными термоупрочненными или пластмассовыми полукольцами, которые входят в выточки передней крышки и в проточки на передних опорных шейках распределительных валов.

Привод распределительных валов (рис. 2) — цепной, двухступенчатый. Первая ступень — от коленчатого вала на промежуточный вал, вторая ступень — от промежуточного вала на распределительные валы.

Приводная цепь первой ступени (нижняя) имеет 70 звеньев, второй ступени (верхняя) — 90 звеньев. Цепь втулочная, двухрядная с шагом 9,525 мм.

На коленчатом валу находится звездочка 1 из высокопрочного чугуна с 23-мя зубьями. На промежуточном валу находится ведомая звездочка 7 первой ступени также из высокопрочного чугуна с 38-ю зубьями и ведущая стальная звездочка 8 второй ступени с 19-ю зубьями. На распределительных валах установлены звездочки 14, 16 из высокопрочного чугуна с 23-мя зубьями. Звездочка на распределительном валу устанавливается на передний фланец и установочный штифт и крепится на передний фланец и установочный штифт и крепится центральным болтом М12х1,25. Распределительные валы вращаются в два раза медленнее коленчатого.

На торцах звездочки коленчатого вала, ведомой звездочке промежуточного вала и звездочках распределительных валов имеются установочные метки, служащие для правильной установки распределительных валови обеспечения заданных фаз газораспределения.

Система питания (рис. 3) состоит из топливного бака, топливопроводов, топливного насоса, фильтра-отстойника, фильтра тонкой очистки топлива, карбюратора с приводом дроссельных и воздушной заслонок, воздушного фильтра.

Рис. 3. Схема системы питания: 1 — топливный бак; 2 — топливопровод; 3 — фильтр-отстойник; 4 — топливный насос; 5 — фильтр тонкой очистки топлива; 6 — карбюратор; 7 — шланг слива топлива

Топливный бак

Наливная труба закреплена на левой боковине кузова и соединена с баком резиновым шлангом. Пробка наливной горловины имеет впускной и выпускной паровоздушный клапаны. Для отвода воздуха при заполнении бака топливом служит воздушная трубка. Впускной клапан срабатывает при разрежении в баке 0,44-3,43 кПа, выпускной — при давлении 0,39-1,62 кПа.

Топливопроводы выполнены из латунных трубок наружного диаметра 8 мм. Трубки соединены с топливным насосом, баком, фильтром-отстойником, фильтром тонкой очистки топлива и карбюратором посредством штуцеров, конических муфт, накидных гаек и гибких шлангов со стяжными хомутами.

Рис. 4. Топливный бак: 1 — сливная пробка; 2 — прокладка сливной пробки; 3, 5 и 14 — прокладки; 4 — лента; 6 — кронштейн крепления бака к раме; 7 — фланец забора и слива топлива с фильтром; 8 — пружина; 9 и 11 — фланцы; 10 — фильтр; 12 — штифт; 13 — датчик электрического указателя уровня топлива

Карбюратор К-151

Рис. 5. Схема карбюраторов К-151, К-151Д

• схема управления экономайзером принудительного холостого хода (К-151 для ЗМЗ-Д025, -4026);
• II — схема управления экономайзером принудительного холостого хода (К-151Д для ЗМЗ-4061, 4063);
• 1 — топливный клапан;
• 2 — поплавок;
• 3 — пробка;
• 4 — воздушный жиклер переходной системы;
• 5 — эмульсионный жиклер переходной системы;
• 6 — винт крепления распылителя эконостата второй камеры;
• 7 — распылитель эконостата второй камеры;
• 8 — воздушный жиклер главной дозирующей системы второй камеры;
• 9 — эмульсионная трубка главной дозирующей системы второй камеры;
• 10 — малый диффузор второй камеры;
• 11 — выпускной шариковый клапан ускорительного насоса;
• 12 — распылитель ускорительного насоса;
• 13 — воздушная заслонка;
• 14 — малый диффузор первой камеры;
• 15 — воздушный жиклер главной дозирующей системы первой камеры;
• 16 — эмульсионная трубка главной дозирующей системы первой камеры;
• 17 — блок воздушного жиклера с эмульсионной трубкой системы холостого хода;
• 18 — эмульсионный жиклер системы холостого хода;
• 19 — воздушный жиклер системы холостого хода;
• 20 — винт заводской регулировки состава смеси;
• 21 — главный топливный жиклер первой камеры;
• 22 — заглушка;
• 23 — крышка карбюратора;
• 24 — регулировочный винт перепуска топлива системы ускорительного насоса;
• 25 — вытеснитель;
• 26 — корпус карбюратора;
• 27 — впускной шариковый клапан ускорительного насоса;
• 28 — крышка ускорительного насоса;
• 29 — пружина;
• 30 — рычаг привода ускорительного насоса;
• 31 — диафрагма ускорительного насоса;
• 32 — электромагнитный клапан;
• 33 — электронный блок управления;
• 34 — контроллер;
• 35 — микровыключатель;
• 36 — перепускной жиклер ускорительного насоса;
• 37 — диафрагма экономайзера принудительного холостого хода;
• 38 — клапан экономайзера принудительного холостого хода;
• 39 — ограничительный колпачок;
• 40 — винт состава смеси;
• 41 — корпус экономайзера принудительного холостого хода;
• 42 — винт эксплуатационной регулировки холостого хода;
• 43 — трубка к вакуум-корректору;
• 44 — дроссельная заслонка первой камеры;
• 45 — кулачок привода рычага ускорительного насоса;
• 46 — ролик рычага ускорительного насоса;
• 47 — корпус дроссельных заслонок;
• 48 — дроссельная заслонка второй камеры;
• 49 — трубка подвода разрежения к электромагнитному клапану;
• 50 — калиброванное отверстие;
• 51 — прокладка;
• 52 — главный топливный жиклер второй камеры;
• 53 — трубка к клапану системы рециркуляции отработавших газов;
• 54 — трубка подвода картерных газов;
• 55 — топливоподводящая трубка;
• 56 — сливная трубка;
• 57 — топливный фильтр

Система смазки

Система смазки двигателя ЗМЗ-406 — комбинированная: под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники коленчатого вала, поршневые пальцы, опоры распределительных валов, подшипники промежуточного вала и валика привода масляного насоса, гидротолкатели и винтовые шестерни. Остальные детали смазываются разбрызгиванием.

Масляный насос — шестеренчатый, односекционный с приводом от промежуточного вала посредством пары винтовых шестерен. В систему смазки встроены масляный радиатор и полнопоточный фильтр.На указателе уровня масла имеются метки: высшего уровня «П» и низшего уровня «О». Уровень масла должен находится вблизи метки «П», не превышая ее.

К рабочим поверхностям масло может подаваться под давлением, разбрызгиванием и самотеком. Выбор способа подачи масла к той или иной детали зависит от условий ее работы и удобства подвода смазки. В автомобильных двигателях применяют комбинированную систему смазки, при которой к наиболее нагруженным деталям смазка подается под давлением, а к остальным деталям — разбрызгиванием и самотеком.

Путь масла от насоса к клапанному узлу ГРМ

Масляный насос шестеренчатого типа установлен внутри масляного картера и крепится к блоку цилиндров двумя шпильками. Корпус насоса изготовлен из алюминиевого сплава, крышка насоса из чугуна, шестерни насоса из металлокерамики. Ведущая шестерня закреплена на валу штифтом, ведомая вращается свободно на оси, запрессованной в корпус насоса.

Уплотняющая картонная прокладка толщиной 0.3 мм обеспечивает необходимый зазор между торцами шестерен и крышкой. К крышке крепится литой из алюминиевого сплава маслоприемник с сеткой. В корпусе насоса помещается редукционный клапан. Масло из насоса по каналам в блоке цилиндров и наружной трубке с левой стороны блока подводится к масляному фильтру.

Из масляного фильтра по каналам в блоке масло подается к коренным подшипникам коленчатого вала и подшипникам распределительного вала, от коренных подшипников коленчатого вала по каналам в коленчатом валу масло подается к шатунным подшипникам, а от подшипников распределительного вала по каналам в головку цилиндров для смазки коромысел клапанов и верхних наконечников штанг.

Редукционный клапан плунжерного типа расположен в корпусе масляного насоса и отрегулирован на заводе установкой тарировочной пружины. Менять регулировку в эксплуатации не следует. Давление масла определяется указателем, датчик которого ввернут в масляную магистраль блока цилиндров.

Кроме того, система снабжена указателем аварийного давления масла, датчик которого ввернут в нижнюю часть корпуса масляного фильтра. Сигнализатор аварийного давления масла загорается при давлении 0.4…0.8 кгс/см ² .

Привод масляного насоса осуществляется от распределительного вала парой винтовых шестерен. Ведущая шестерня — стальная, залитая в тело распределительного вала, ведомая — стальная, нитроцементированная, закреплена штифтом на валу, вращающемся в чугунном корпусе. На верхний конец вала надета и закреплена штифтом втулка, имеющая прорезь, смещенную на 1.5 мм в сторону для привода датчика распределителя зажигания. К нижнему концу вала шарнирно присоединен промежуточный шестигранный вал, нижний конец которого входит в шестигранное отверстие вала масляного насоса.

Вал в корпусе привода смазывается маслом, которое разбрызгивается движущимися деталями двигателя. Разбрызгиваемое масло, стекая по стенкам блока, попадает в прорезь — ловушку на нижнем конце хвостовика корпуса и через отверстие поступает на поверхность вала.

Отверстие под вал в корпусе имеет винтовую канавку, благодаря которой масло при вращении вала равномерно распределяется по всей его длине. Излишки масла из верхней полости корпуса привода по каналу в корпусе стекают обратно в картер. Шестерни привода смазываются струей масла, вытекающей из отверстия диаметром 2 мм в блоке цилиндров и соединенного с четвертой опорой распределительного вала, имеющей кольцевую канавку.

Фильтр очистки масла — полнопоточный, с картонным сменным элементом, расположен с левой стороны двигателя. Через фильтр проходит все масло, нагнетаемое насосом в систему. Фильтр состоит из корпуса, крышки, центрального стержня и фильтрующего элемента.

В верхней части центрального стержня расположен перепускной клапан, который при засорении фильтрующего элемента пропускает масло, минуя его, в масляную магистраль. Сопротивление чистого фильтрующего элемента 0.1…0.2 кгс/см ² , перепускной клапан начинает перепускать масло при увеличении сопротивления в результате засорения фильтра до 0.6…0.7 кгс/см² .

Схема смазки на поперечном разрезе двигателя

Рис. 6. Поперечный разрез двигателя ЗМЗ 406 (схема смазки)

• масляный насос;
• 2 — масляный картер;
• 3 — перепускной клапан масляного насоса;
• 4 — термоклапан;
• 5 — центральная масляная магистраль;
• 6 — масляный фильтр;
• 7, 8, 10, 11, 12, 14, 17, 18, 19 — каналы подачи масла;
• 9 — штуцер термоклапана отвода масла в радиатор;
• 13 — крышка маслоналивного патрубка;
• 15 — рукоятка указателя уровня масла;
• 16 — датчик сигнализатора аварийного давления масла;
• 20 — коленчатый вал;
• 21 — стержневой указатель уровня масла;
• 22 — отверстие подсоединения штуцера шланга подвода масла из радиатора;
• 23 — пробка слива масла

Масляный радиатор служит для дополнительного охлаждения масла при эксплуатации автомобиля летом, а также при длительном движении на скоростях выше 100-110 км/ч. Масляный радиатор соединен с масляной магистралью двигателя при помощи резинового шланга через запорный кран и предохранительный клапан, которые установлены с левой стороны двигателя.

Положение ручки крана вдоль шланга соответствует открытому положению крана, поперек — закрытому.

Предохранительный клапан открывает проход масла в радиатор при давлении выше 0.7…0.9 кгс/см ² . Масло из радиатора сливается по шлангу через крышку распределительных шестерен (с правой стороны двигателя) в картер.

Вентиляция картера двигателя закрытая, принудительная, действующая в результате разрежения во впускном трубопроводе и в воздушном фильтре. При работе двигателя на холостом ходу и на частичных нагрузках газы из картера отсасываются во впускную трубу, на полных нагрузках — в воздушный фильтр и впускную трубу.

Система охлаждения

Рис. 7. Схема соединения радиаторов отопителя с краником и электронасосом

• схема соединения с одним отопителем;
• II — схема соединения с двумя отопителями;
• 1 — сливной краник системы охлаждения двигателя;
• 2 — краник отопителя с электроприводом;
• 3 — электронасос системы отопления;
• 4 — радиатор дополнительного отопителя;
• 5 — радиатор отопителя;
• 6 — отводящий шланг радиатора отопителя;
• 7 — тройник;
• 8 — пробка тройника;
• 9 — корпус термостата;
• 10 — термостат;
• 11 — датчик температуры охлаждающей жидкости;
• 12 — радиатор;
• 13 — сливная пробка радиатора;
• 14 — вентилятор;
• 15 — насос охлаждающей жидкости

Термостат

Рис. 8. Работа термостата: А — термостат закрыт; В-термостат открыт

Термостат автоматически поддерживает необходимую температуру охлаждающей жидкости в двигателе, отключая и включая циркуляцию жидкости через радиатор. В холодную погоду, особенно при малых нагрузках двигателя, почти все тепло отводится в результате обдува двигателя холодным воздухом, и охлаждающая жидкость через радиатор не циркулирует.

Насос охлаждающей жидкости

Вентилятор

Радиатор

Рис. 9. Радиатор: 1 — радиатор; 2, 3, 4, 8, 13 и 14 — шайбы; 5 и 15 — гайки; 6 и 11 — кронштейны; 7, 10 — втулка; 9 — болт; 12 — подушка

Расширительный бачок

Сцепление рычажного типа (рис. 10) — сухое, однодисковое, состоит из кожуха в сборе с нажимным диском, рычагом выключения сцепления, опорными вилками, пружинами и ведомого диска в сборе с фрикционными накладками.

Кожух сцепления 4 закреплен на маховике коленчатого вала шестью центрирующими (специальными) болтами. Усилие девяти двойных нажимных пружин 5 и 6 создает необходимую силу трения на поверхностях фрикционных накладок и обеспечивает передачу крутящего момента от маховика через кожух и нажимной диск 26 на ведомый диск сцепления и первичный вал коробки передач. Рычаги выключения сцепления 25 шарнирно закреплены на кожухе с помощью сферических регулировочных гаек 10, посредством которых производится также установка концов рычагов выключения сцепления в одной плоскости.

Рис. 10. Сцепление рычажного типа: 1 — картер; 2 — ведомый диск; 3 — теплоизолирующая шайба; 4 — кожух; 5, 6, 21 — пружина; 7 — подшипник выключения сцепления; 8 — муфта подшипника выключения сцепления; 9 — защитные поролоновые кольца; 10 — регулировочная гайка; 11 — шаровая опора; 12 — пружина коническая; 13 — опорная вилка; 14 — вилка выключения сцепления; 15 — толкатель рабочего цилиндра; 16 — чехол; 17 — защитное кольцо; 18 — кольцо; 19 — манжета; 20 — поршень; 22 — клапан для удаления воздуха; 23 — корпус рабочего цилиндра; 24 — маховик; 25 — рычаг выключения сцепления; 26 — нажимной диск

Ведущий диск (рис. 11) сцепления на заводе балансируется в сборе с коленчатым валом и маховиком двигателя, поэтому при его снятии и установке необходимо совмещать метки «0» на маховике и кожухе сцепления.

Рис. 11. Ведомый диск сцепления: 1 — нажимная пружина; 2 — теплоизолирующая шайба; 3 — фрикционная шайба; 4, 5 — заклепки; 6, 11 — диски; 7 — фрикционные накладки; 8 — пластинчатая пружина; 9 — пружина демпфера; 10 — палец; 12 — ступица; 13 — балансировочный грузик

Ведомый диск сцепления снабжен фрикционным гасителем крутильных колебаний, состоящим из стальной фрикционной шайбы 3, сидящей на лысках ступицы 12 и зажатой между диском 6 и теплоизолирующей шайбой 2. Гашение колебаний происходит благодаря трению между этими деталями при повороте диска 6 с фрикционными накладками относительно ступицы. Постоянство усилия сжатия шайбы 3, а следовательно, и постоянство момента трения в гасителе обеспечивается пластинчатой нажимной пружиной 1, зафиксированной в канавке ступицы ведомого диска.

Рис. 12. Гидравлический привод выключения сцепления: 1 — педаль сцепления; 2 — ось толкателя; 3 — проушина толкателя; 4 — гайка; 5 — толкатель; 6 — стопорное кольцо; 7 — манжета; 8 — поршень; 9 — клапан; 10 — внутренняя манжета; 11 — пружина; 12 — обойма клапана; 13 — упорное кольцо; 14 — прокладка; 15, 16 — штуцера; 17 — бачок; 18 — главный цилиндр; 19 — упорная шайба; 20 — защитный колпак; 21 — ось педали сцепления; 22 — кронштейн; 23 — возвратная пружина; 24 — трубка; 25 — шланг; 26 — рабочий цилиндр сцепления; 27 — педаль тормоза

Привод выключения сцепления (рис. 12) — гидравлический, состоит из подвесной педали, главного цилиндра, трубопровода и рабочего цилиндра.

Расстояние от площадки педали до наклонной части пола (при снятом коврике) должно быть 185-200 мм. Положение педали регулируется изменением длины разрезного толкателя главного цилиндра.

Полный ход педали (включая и свободный ход), обеспечивающий выключение сцепления, должен составлять 145-160 мм. Свободный ход педали — 12-28 мм. Он обеспечивается конструкцией и не регулируется.

Пружина 6 постоянно отжимает поршень в крайнее заднее положение до упора в шайбу 15. Между головкой толкателя и сферической впадиной на поршне предусмотрен постоянный зазор 0,3-0,9 мм, который обеспечивает гарантированный свободный ход педали выключения сцепления.

На автомобилях «ГАЗель» устанавливается пятискоростная коробка передач. Масса (без заправки) — 32 кг.

Наличие 5-й повышающей передачи обеспечивает в реальных условиях эксплуатации экономию 0,7-1,0 л топлива на 100 км пробега по сравнению с четырехскоростной коробкой передач, максимальную скорость 115 км/час, снижает обороты двигателя на высоких скоростях движения автомобиля, повышая его долговечность.

Рис. 13. Коробка передач (продольный разрез): А — двухконусный синхронизатор; 1 — первичный вал; 2 — крышка подшипника первичного вала; 3 — сальник; 4 — шариковый подшипник первичного вала; 5 — стопорное кольцо; 6 — роликовый подшипник вторичного вала; 7 — сапун; 8 — блокирующее кольцо; 9 — муфта включения; 10 — сухарь синхронизатора; 11 — ступица муфты включения 3-й, 4-й передач; 12 — шестерня 3-й передачи; 13 — игольчатый подшипник шестерни; 14 — стопорное кольцо полуколец; 15 — полукольцо; 16 — шестерня второй передачи; 17 — стопорное кольцо; 18 — шестерня 1-й передачи; 19 — вторичный вал; 20 — шестерня заднего хода; 21 — вилка включения 5-й передачи и заднего хода; 22 — ступица муфты включения 5-й передачи и заднего хода; 23 — болт крепления пластины фиксатора; 24 — пластина; 25 — пружина фиксаторов; 26 — шарик фиксаторов; 27 — пружина блокировочной втулки; 28 — втулка блокировочная; 29 — головка штока включения 5-й передачи и заднего хода; 30 — корпус рычага переключения; 31 — шестерня 5-й передачи; 32 — шайба упорная; 33 — втулка распорная; 34 — картер коробки передач задний; 35 — сальник; 36 — ось промежуточной шестерни заднего хода; 37 — игольчатый подшипник промежуточной шестерни заднего хода; 38 — промежуточная шестерня заднего хода; 39 — штифт; 40 — болт крепления втулки оси промежуточной шестерни заднего хода; 41 — втулка оси промежуточной шестерни заднего хода; 42 — шариковый подшипник вторичного вала; 43 — кольцо стопорное подшипника вторичного вала; 44 — кольцо стопорное; 45 — подшипник; 46 — пробка маслосливная; 47 — блок шестерен; 48 — пробка маслоналивная; 49 — картер коробки передач передний; 50 — регулировочные прокладки

Картер коробки передач (рис. 13) изготовлен из алюминиевого сплава и состоит из двух частей — переднего 49 и заднего 34 картеров. Картеры для обеспечения необходимой соосности опор валов и отверстий под штоки механизма переключения центрируются по установочным втулкам, запрессованным в передний картер, и соединяются друг с другом десятью болтами.

Шестерня первичного вала, а также шестерни 1-й, 2-й, 3-й, 5-й передач и заднего хода, установленные на вторичном валу 19, находятся в постоянном зацеплении с шестернями блока шестерен 47, имеют косые зубья и вращаются на игольчатых подшипниках с пластмассовыми сепараторами. Промежуточная шестерня заднего хода вращается на насыпных роликах диаметром 3 мм на оси, опоры которой располагаются в обоих картерах.

Все передачи снабжены синхронизаторами инерционного типа, зубчатые венцы которых соединяются с шестернями посредством мелких шлицев. Синхронизаторы 3-й, 4-й, 5-й передач и заднего хода имеют зубчатые венцы, выполненные заодно с конусами. Необходимое для безударного переключения передач выравнивание оборотов включаемой шестерни до оборотов вторичного вала достигается с помощью тормозного момента, возникающего за счет сил трения на наружной поверхности конуса зубчатого венца шестерни и внутренней конусной поверхности наружного (блокирующего) кольца 8 синхронизатора, соединенного через ступицы 11 и 22 со вторичным валом 19.

Синхронизатор (рис. 14) 1-й — 2-й передач — двухконусный, имеет увеличенный тормозной момент за счет дополнительной поверхности трения, образуемой наружной конической поверхностью связанного со ступицей внутреннего кольца 8 и внутренней конической поверхностью на среднем кольце 9 синхронизатора, соединенного тремя выступами (выступы входят в отверстия на зубчатом венце 10) с включаемой шестерней.

Рис. 14. Двухконусный синхронизатор 1-й — 2-й передач: 1 — муфта; 2 — ступица; 3 — вторичный вал; 4 — шестерня; 5 — сухарь синхронизатора; 7 — шестерня 1-й передачи; 8 — кольцо внутреннее; 9 — кольцо среднее; 10 — зубчатый венец; 11 — кольцо наружное

Рис. 15. Карданная передача с промежуточной опорой: Г — место допустимых ударов при сборке; 1 — манжета; 2 — игольчатый подшипник; 3 — стопорное кольцо; 4 — крестовина; 5 — торцевая шайба; 6 — скользящая вилка; 7 — масленка; 8 — балансировочная пластина; 9 — подушка опоры; 10 — подшипник промежуточной опоры; 11 — шлицевая вилка; 12 — задний карданный вал; 13 — фланцевая вилка; 14 — кольцо уплотнительное; 15 — стопорная пластина; 16 — болт; 17 — шайба

Карданная передача (рис. 15) состоит из промежуточного и заднего полых валов с тремя карданными шарнирами и промежуточной oпopoй. Передний шарнир заканчивается скользящей вилкой, которая шлицевым отверстием надевается на ведомый вал коробки передач, а наружной поверхностью входит во втулку удлинителя коробки передач. Задний шарнир крепится к фланцу заднего моста четырьмя болтами.

Крестовины карданных шарниров установлены в вилках на игольчатых подшипниках, зафиксированных стопорными кольцами. Карданные шарниры имеют прокачную систему смазки. Для этого на центральной части крестовины установлена пресс-масленка, через которую по сквозным каналам смазка проходит к игольчатым подшипникам и затем выходит на манжеты. Под давление масла рабочая кромка отжимается и позволяет смазке выходить. Смазка, находящаяся между грязеотражателем крестовины и сальником, служит масляным фильтром, защищающим рабочую кромку сальника от пыли и влаги. На пресс-масленки шарниров надеты защитные резиновые колпачки. Промежуточная опора выполнена в виде резиновой подушки с достаточно высокой податливостью в продольном направлении с ограниченным тремя буферами или центральным кольцом радиальным перемещением. Во внутреннюю полость подушки с натягом установлена обойма с радиальным подшипником закрытой конструкции с заложенной в него смазкой. Во время эксплуатации смазывать его не требуется. Промежуточная oпoра болтами крепится на поперечине рамы. Соединение промежуточного вала с задним выполнено на неподвижных шлицах хвостовика с вилкой, стягивается болтами и фиксируется шайбой со стопорной пластиной.

Рис. 16. Задний мост с балкой типа банджо с отдельным редуктором (средняя часть): 1 — гайка; 2 — фланец ведущей шестерни; 3 — манжета; 4, 6, 11 — подшипники; 5 — кольцо; 7 — регулировочное кольцо; 8 — картер редуктора; 9 — ведущая шестерня; 10 — дифференциал; 12 — полуось; 13 — прокладка; 14 — стопорная пластина; 15 — картер; 16 — гайка подшипников дифференциала; 17 — крышка подшипника дифференциала; 18 — пробка маслозаливного отверстия; 19 — ведомая шестерня; 20 — сапун

На автомобиль устанавливается задний мост со штампованно-сварным картером типа банджо с отдельно монтируемым редуктором. Главная передача и дифференциал заднего моста устанавливаются в картер 8 редуктора, который закрепляется болтами в отверстиях балки моста. Главная передача моста — гипоидная, с передаточным числом 5,125; ось ведущей шестерни относительно ведомой смещена вниз на 42 мм. Предварительный натяг подшипников ведущей шестерни регулируется подбором кольца 5, а положение ведущей шестерни регулируется подбором кольца 7.

Боковой зазор в зацеплении главной передачи регулируется гайками 16. Этими же гайками регулируется предварительный натяг подшипников дифференциала. Стопорение гаек производится стопорной пластиной 14. Сателлиты и полуосевые шестерни размещены в корпусе дифференциала, состоящем из левой и правой коробок, скрепленных болтами.

Для предотвращения повышения давления внутри моста на левом кожухе полуоси сверху установлен сапун.

Передняя и задняя подвески ГАЗ-3302 выполнены на продольных рессорах с гидравлическими амортизаторами.

В передней подвеске над основной рессорой установлена резиновая рессора сжатия, в задней подвеске над основной рессорой установлена дополнительная рессора (в задней подвеске автобусов вместо дополнительной рессоры устанавливается резиновая рессора сжатия).

Передние и задние рессоры автомобилей по длине несимметричны (от центрового болта до ушка).

При монтаже передних и задних рессор более короткий конец должен быть обращен вперед.

В подвеске могут применяться как малолистовые, так и многолистовые рессоры. В случае необходимости разборки рессор их листы перед сборкой смазывают графитной смазкой.

Рис. 17. Передняя подвеска: 1, 4, 5 и 10 — кронштейны; 2 — лонжерон рамы; 3 — амортизатор; 6 — рессора; 7 — накладка; 8 — чашка; 9 — резиновая рессора сжатия; 11 — серьга; 12 — стремянка; 13 — балка; 14 — гайка; 15 — палец; 16 — резиновые втулки; 17, 20 и 21 — шайба; 18 — резинометаллические шарниры; 19 — болт

Рис. 18. Задняя подвеска автофургонов: 1, 2, 9 и 10 — кронштейн; 3 — подушка; 4 — дополнительная рессора; 5 — накладка; 6 — прокладка; 7 — стремянка; 8 — лонжерон рамы; 11 — серьга; 12 — резинометаллический шарнир; 13 — рессора; 14 — амортизатор; 15 — подушка рессоры; 16 — резиновая втулка; 17 и 22 — гайка; 18, 20 и 21 — шайба; 19 — болт

Крепление передних концов рессор к раме выполнено при помощи резинометаллических шарниров, задних концов рессор — при помощи резинометаллических шарниров и серег. Для правильной работы этих шарниров затяжку их гаек следует производить при выпрямленных рессорах.

Уход за подвеской заключается в периодической проверке крепления рессор, амортизаторов, гаек стремянок.

Амортизаторы предназначены для гашения колебаний автомобиля, возникающих при движении по неровным дорогам. Их действие основано на использовании сопротивления протеканию жидкости через малые проходные сечения в клапанах сжатия и отдачи. От работы амортизаторов в значительной степени зависит комфортабельность автомобиля и долговечность деталей кузова и шасси. Нормально работающие амортизаторы должны гасить колебания автомобиля после переезда препятствия за 1-3 качка.

Рис. 19. Амортизатор: 1 — шток с проушиной; 2 — пыльник; 3 — шайба; 4 — гайка резервуара; 5 — обойма сальника; 6 — сальник штока; 7 — кольцо; 8 — пружина; 9 — направляющая штока с втулкой; 10 — резервуар; 11 — цилиндр; 12, 16 и 22 — тарелки ограничительные; 13 и 18 — тарелки; 14 — поршень; 15 и 21 — диски; 17 — гайка клапана отдачи; 19 — корпус клапана сжатия; 20 — болт клапана сжатия; 23 — гайка клапана сжатия

Для удобства проверки давления воздуха и подкачки шин задних внутренних колес предусмотрена установка удлинителя 2 вентиля.

Рулевое управление (рис. 20) автомобиля состоит из регулируемой рулевой колонки с валом и колесом, рулевого механизма и привода рулевого управления. Конструкция рулевой колонки позволяет изменять положение рулевого колеса по высоте и углу наклона.

Рис. 20. Рулевое управление: 1 — рулевое колесо; 2, 25 — подрулевой переключатель; 3 — стопорное кольцо; 4 — шайба; 5 — подшипник; 6 — пластмассовая втулка подшипника; 7 — выключатель (замок) зажигания; 8 — нижний кожух; 9 — вал рулевой колонки; 10 — карданный шарнир; 11 — клин; 12 — гайка: 13 — карданный вал рулевого управления; 14 — уплотнитель карданного вала; 15 — подшипник карданного шарнира; 16 — иглы подшипника; 17 — стопорное кольцо; 18 — механизм рулевого управления; 19 — вал сошки с зубчатым сектором; 20 — пресс-масленка карданного шарнира; 21 — труба рулевой колонки; 22-кронштейн; 23 — ручка механизма фиксации рулевой колонки; 24 — верхний кожух; 26 — гайка крепления рулевого колеса; 27 — накладка рулевого колеса; 28 — винт шариковой гайки; 29 — верхняя крышка; 30 — регулировочная прокладка; 31, 39 — уплотнительные кольца; 32 — шарик шариковой гайки, 33 — шариковая гайка; 34 — гайка; 35 — сошка; 36 — крышка; 37 — поролоновое кольцо; 38 — стопорное кольцо; 40 — подшипник вала сошки; 41 — вал-сектор; 42 — подшипник винта шариковой гайки; 43 — кронштейн; 44 — картер; 45 — пробка заливного отверстия; 46 — сальник; 47 — защитная крышка; 48 — клин

Рулевой механизм, состоящий из винта с шариковой гайкой 33 и вала-сектора, смонтирован в алюминиевом картере, который при помощи специального кронштейна крепится к левому лонжерону рамы. Передаточное число рулевого механизма — 23,09 (в средней части).

Винт с шариковой гайкой 33 установлен в картере на двух радиально-упорных подшипниках, наружные обоймы которых запрессованы в картер и в верхнюю крышку рулевого управления, а внутренние обоймы напрессованы на винт рулевого механизма. Момент проворота винта рулевого механизма регулируется с помощью прокладок 30, устанавливаемых под крышку рулевого механизма.

При вращении винта шарики перекатываются по специальному каналу, в результате чего шариковая гайка перемещается. Шарики изготовлены с высокой точностью и отличаются друг от друга не более, чем на 4 мкм. Узел механизма, состоящий из винта, шариковой гайки и комплекта шариков, разукомплектованию не подлежит. Высокое качество обработки и точность подобранных деталей обеспечивает легкую и плавную работу рулевого механизма.

Своими зубьями гайка находится в зацеплении с валом — сектором 41. Вал сошки вращается на двух цилиндрических роликовых подшипниках, внутренней обоймой которых является вал сошки. Уплотнение вала сошки, а также крышки рулевого механизма осуществляется с помощью резиновыx колец. Фиксация наружных обойм подшипников вала сошки от осевого перемещения осуществляется с помощью стопорных колец 38, а от углового перемещения — с помощью керновки наружных обойм в отверстия картера, закрываемые пробкой 5. Винт-шариковая гайка рулевого механизма с помощью карданного вала соединяется с валом рулевой колонки. Крепление вилок шарнира на валах осуществляется с помощью клина 48.

Колонка рулевого управления крепится четырьмя болтами к кронштейну педалей сцепления и тормоза. Вал рулевой колонки вращается на двух шарикоподшипниках. Регулировки подшипников вала рулевой колонки в процессе эксплуатации не требуется.

Рулевое колесо установлено на конических шлицах рулевого вала и закреплено стопорной шайбой и гайкой.

На автомобиле применен гидравлический тормозной привод, который состоит из двухкамерного вакуумного усилителя 3, двухпоршневого главного тормозного цилиндра 2 с бачком, регулятора давления 5, установленного в приводе задних тормозных механизмов.

Передний контур привода воздействует на дисковые тормозные механизмы 1 передних колес, задний контур — на барабанные тормозные механизмы 4 задних колес.

В бачке главного цилиндра установлен поплавковый сигнализатор 7 аварийного падения уровня тормозной жидкости.

Рис. 21. Схема привода рабочей тормозной системы: I — контур передних тормозов; II — контур задних тормозов; 1 — передний тормозной механизм; 2 — главный тормозной цилиндр; 3 — вакуумный усилитель; 4 — задний тормозной механизм; 5 — регулятор давления; 6 — корпус полуоси заднего моста; 7 — сигнализатор

В случае неисправности в гидроприводе рабочей тормозной системы происходит отказ одного из контуров и утечка из нeгo тормозной жидкости. Неисправность привода фиксируется загоранием на комбинации приборов лампы красного цвета, которая включается сигнализатором аварийного падения уровня жидкости в бачке главного цилиндра.

При нажатии на педаль тормоза оставшийся исправный контур обеспечивает достаточно эффективное торможение автомобиля, но при этом увеличивается ход педали и торможение начинается при зазоре между педалью и полом кузов 15-40 мм.

Рис. 22. Тормозной механизм передних колес: 1 — тормозной диск; 2 — основание тормозной скобы; 3 — корпус тормозной скобы; 4 — тормозные колодки; 5 — поршень; 6 — уплотнительное кольцо; 7 и 9 — защитные чехлы; 8 и 12 — болты; 10 — направляющий палец; 11 — ступица колеса; 13 — пружина колодки; 14 — шланг подвода тормозной жидкости; 15 — направляющий палец; 16 — клапан прокачки

Тормозные механизмы (рис. 22) передних колес — дисковые с плавающей скобой. Тормозной диск 1 имеет вентиляционные отверстия для уменьшения нагрева при торможении и крепится на ступице колес передней оси.

Для защиты рабочих поверхностей диска и колодок от попадания на них пыли, грязи, смазки установлен специальный щиток.

При торможении от давления жидкости в гидроприводе поршень 5, перемещаясь в корпусе 3, прижимает внутреннюю тормозную колодку к диску 7, а сам корпус, смещаясь на пальцах 15 в направлении, противоположном движению поршня, прижимает наружную колодку к диску. Усилие прижима обеих колодок к диску одинаково и прямо пропорционально давлению в гидроприводе.

Рис. 23. Тормозной механизм задних колес: 1 — болт крепления колесного цилиндра; 2 — колесный цилиндр; 3 — клапан прокачки; 4 — щит тормоза; 5 — колодка; 6 — защитный чехол; 7 — поршень; 8 — упорное кольцо; 9, 10, 14 и 28 — пружины; 11 — разжимное звено; 12 — приводной рычаг стояночного тормоза; 13 — пластина крепления колодок; 15 — шплинт; 16 — гайка; 17 и 18 — шайбы; 19 — болт; 20 и 22 — заглушки; 21 и 23 — втулки эксцентрика; 24 — эксцентрик; 25 — ось эксцентрика; 26 — гайка; 27 — чашки; 29 — стержень; 30 — трос стояночной тормозной системы

При растормаживании колодки отходят от диска на постоянную величину, определяемую жесткостью уплотнительного кольца 6 поршня. Этим достигается автоматическое регулирование зазора между колодками и диском и компенсируется износ накладок.

Тормозные механизмы задних колес (рис. 23) колодочные, барабанного типа. Тормозной механизм состоит из щита тормоза 4, на котором крепятся рабочий цилиндр 2, опора колодок с пластиной 13, колодки 5.

Колодки верхними концами входят в прорези стержней поршней, а нижними касаются опорной пластины, на которой удерживаются с помощью стяжных пружин 9 и 14. Боковая фиксация каждой колодки на щите предусмотрена в трех точках крепления, к которым ее поджимает пружина 28.

Колесные цилиндры имеют специальное устройство, поддерживающее постоянный зазор между тормозным барабаном и колодками по мере износа накладок. Это устройство состоит из упорного разрезного металлического кольца 8, установленного с натягом в тормозной цилиндр. Разрез кольца располагается в верхней части цилиндра у отверстия для прокачки. В центральное отверстие упорного кольца вставляется поршень 7 таким образом, чтобы после поворота его на 90° прорезь на стержне поршня была параллельна плоскости крепления цилиндра к щиту. Поршень упирается в кольцо и может свободно перемещаться в нем в сторону колодок в пределах 1,7-1,9 мм.

По мере износа тормозных накладок и барабана поршень при торможении под давлением жидкости перемещается в цилиндре, увлекая за собой упорное кольцо 8. После торможения поршень под действием стяжных пружин колодок переместится относительно кольца на указанную выше величину, чем обеспечит постоянный зазор между колодками и барабаном.

Тормозные барабаны — цельнолитые, из серого чугуна. В задний тормозной механизм входят детали стояночной тормозной системы: приводной рычаг 12, разжимное звено 11 и детали механической регулировки 21, 23, 24, 25.

Рис. 24. Стояночная тормозная система: 1 — рычаг; 2 — передний трос; 3 — гайка; 4 — кронштейн; 5 и 8 — задние тросы; 6 — разжимное звено; 7 — рычаг привода; 9 — уравнитель

Стояночная тормозная система (рис. 24) имеет механический привод, действующий на тормозные механизмы задних колес.

Привод состоит из рычага 1, переднего троса 2 и задних тросов 5 и 8, соединенных между собой уравнителем 9 и закрепленных на кронштейне 4, приваренном к поперечине рамы. Задние тросы воздействуют на рычаги 7 и разжимные звенья 6, расположенные в тормозных механизмах задних колес.

При воздействии на рычаг 1 через систему тросов 2, 5, 8 и рычагов 7 колодки тормозных механизмов прижимаются к барабанам, затормаживая автомобиль. Рычаг 1 фиксируется при помощи храпового механизма, состоящего из собачки и зубчатого сектора. При этом выключатель, расположенный на кронштейне крепления рычага в кабине, включает на комбинации приборов красную лампу.

При растормаживании рычаг следует возвратить в исходное положение. Для этого необходимо утопить кнопку на торце рукоятки рычага. Тяга, соединяющая кнопку с «собачкой», выведет «собачку» из зацепления с сектором. Под действием усилия руки, пружин тормозных механизмов и задних тросов стояночная тормозная система растормаживается. На комбинации приборов гаснет контрольная лампа.

Стояночный тормоз не требует ремонта, кроме его регулирования. Следует проверить состояние тросового привода. При повреждениях защитных оболочек или тросов необходимо заменить трос в сборе. При износе деталей фиксации включения стояночного тормоза также необходима их замена.

1.

2.

• Гирявец, А.К. Двигатели ЗМЗ-406 автомобилей ГАЗ и УАЗ. Конструктивные особенности. Диагностика. Техническое обслуживание. Ремонт / А.К. Гирявец, П.А. Голубев, Ю.Ж. Кузнецов и др. — Н. Новгород: Изд-во Нижегород. гос. ун-та, 2001. — 315 с.
• Михайловский Е.В.

и др. Устройство автомобиля: Учебник для учащихся автотранспортных техникумов. — М.: Машиностроение, 1987. — 352 с.