Ремонт заднего моста ГАЗ

Содержание скрыть

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска более надежных автомобилей, с другой — совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей. Это требует создания необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения прогрессивных и ресурсосберегательных процессов ТО и ремонта, эффективных средств механизации, роботизации и автоматизации производственных процессов, повышения квалификации персонала, расширения строительства и улучшения качества дорог.

Обеспечение работоспособности и реализация потенциальных свойств автомобиля, заложенных при его создании, снижение затрат на содержание, ТО и ремонт, уменьшение соответствующих простоев, повышение экономичности и обеспечение экологичности — основные задачи технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта.

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

Общая характеристика:

1. Тип предприятия по производственному назначению с указанием его производственных функций: организация работы комплекса ремонтных участков технической службы АТП г. Ижевск

2. Категория условий эксплуатации: 4

3. Природно-климатическая зона, в которой эксплуатируется подвижной состав: умеренно-континентальный

4. Количественный состав автомобилей: 350, из них 23-прошедшие капитальный ремонт

5. Среднесуточный пробег автомобилей: 285 км

6. Режим работы подвижного состава:

  • Количество дней работы в году: 365
  • Время начала выхода автобусов на линию: 6ч
  • Время конца выхода автобусов на линию: 8ч
  • Средняя продолжительность работы: 11,2 ч.

7. Основным назначением проектируемой зоны ТО-2 предназначена для предупреждения возникновения неисправностей и устранения уже имеющихся неисправностей путем выполнения ремонтных операций с частичной или полной разборкой узлов и агрегатов автомобиля или заменой их на исправные из оборотного фонда.

  • производственная площадь — расчетная;
  • сменность работы — 2 смена

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

ремонт задний мост автомобиль

15 стр., 7206 слов

Организация ремонта и технического обслуживания оборудования (2)

... оценить организацию ремонта и технического обслуживания оборудования; выявить пути совершенствования организации ремонта и технического обслуживания и эффективности предлагаемых мероприятий. При написании данной курсовой работы был изучен теоретический материал по данной теме, использованы нормативно-правовые ...

Исходные нормативы ТО и ремонта заносятся в табл.2.1, форма которой представлена ниже.

Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:

  • Периодичность ТО-1; ТО-2 и пробег до капитального ремонта

L1 = LH1эЄК1ЧК3 ; км; [1] (1)

L1 = 5000*07*1,1=3850 км;

  • L2 = LH2ЧK1ЧK3 ;
  • км;
  • [1] (2)

L2 = 20000*0,7*1,1=15400 км;

  • LКР = LHКРЧК1ЧК2ЧК3 ;
  • км;
  • [1] (3)

LКР = 500000*0,7*1,0*0,9=315000 км;

  • где LН1 и LН2 — нормативные пробеги автомобиля до ТО-1 и ТО-2;
  • LНКР — нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта;
  • К1 — коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;
  • К2 — коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;
  • К3 — коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды.

Трудоемкость ЕО; ТО-1; ТО-2; СО и ТР

tЕО = tHЕОЧК2ЧК5, [1] (4)

tEO = 0,4*1 челЧч;

  • где tНЕО — нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания;
  • К2 — коэффициенты корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;
  • К5 — коэффициенты корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

t1 = tH1ЧK2ЧK5 [1] (5)

t1=7,5Ч1,0Ч1,05=7,88 челЧч

где tH1 — нормативная трудоемкость ТО-1.

t2 = tН2ЧК2ЧК5 [1] (6)

t2=30Ч1,0Ч1,05=31,5 челЧч

где tН2 — нормативная трудоемкость ТО-2.

Нормативная трудоемкость ТР корректируется посредством всех коэффициентов:

tТР/1000км = tНТР/1000кмЧК1ЧК2ЧК3ЧК4(ср)ЧК5 [1] (7)

где tНТР — нормативная удельная трудоемкость ТР;

  • К4(ср) — среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

K4(cp)= [1] (8)

K4(cp)= ;

  • где А1;
  • А2;
  • …. Аn — количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;
  • К4(1);
  • К4(2);
  • …. К4(n) — величины коэффициентов корректирования.

tТР/1000км =4,2Ч1,2Ч1,0Ч1,3Ч1,08Ч1,20=8,5 чел.Чч/1000км

Нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте корректируется по формуле:

  • dто и тр=dнто и трЧ4(ср) ; [1] (9)

где dто и тр — нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;

4(ср) — среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

4(ср) = [1] (10)

4(ср) =;

  • где 4(1); 4(2) …. 4(n) — величины коэффициентов корректирования.

dто и тр=0,35Ч1,07=0,37 дн./1000км [1] (11)

Таблица 2.1 — Исходные скорректированные нормативы ТО и ремонта:

Марка (модель)

Подвижного

материала

Исходные материалы

Коэффиценты

корректирования

Скорректированные

Материалы

Обозначение

Единица

Измерения

Величина

К1

К2

К3

К4

К5

Обозначение

Единица измерения

Величина

К рез.

ЛАЗ-697Н

(КМ)

5000

0,7

1,1

(KM)

3850

0,77

(КМ)

20000

0,7

1,1

(KM)

15400

0,77

(КМ)

500000

0,7

1,0

0,9

(KM)

315

000

0,63

(КМ)

0,4

1,0

(Чел-ч)

0,42

1,05

(Чел-ч)

7,5

1,0

(Чел-ч)

7,88

1,05

(Чел-ч)

30

1,0

(Чел-ч)

31,5

1,05

(Чел-ч)

3,3

1,4

1,0

1,1

0,99

1,05

(Чел-ч)

3,8

1,05

0,3

0,95

0,207

1,8

18

2.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.

б Т = [1] (12)

где: Lсс — среднесуточный пробег;

  • dТОиТР — корректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;
  • dкр — продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте;
  • Lсркр — средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта.

Величина Lсркр — средневзвешенная величина пробега до КР — рассчитывается по формуле:

= [1] (13)

=315000Ч(1-)=310860;

  • где: Lкр — скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта;
  • Акр — количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт;
  • А — списочное количество автомобилей в АТП.

Подставляяв формулу, находим:

б Т = =0,91

Расчет проектной величины коэффициента использования выполняется по формуле:

; [1] (14)

где ДРГ — количество рабочих дней в году;

  • ЬТ — коэффициент технической готовности парка;
  • КИ — коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам.

(Принимается в пределах 0,93….0,97).

би==0,86

2.3 Определение годового пробега автомобилей на АТП

[1] (15)

?LГ=350*285*365*0,86=31311525 км

2.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобилей

* Количество ежедневных обслуживаний по автомобилям за год:

[1] (16)

NEO==109865

* Количество УМР за год:

[1] (17)

NУМР=1,1Ч109865= 120851,5

* Количество ТО-2 по автомобилям за год:

[1] (18)

N2== 2009,57

* Количество ТО-1 по автомобилям за год:

[1] (19)

N1== 6123,3

* Количество СО по автомобилям за год:

NСО =2A [1] (20)

NСО =2Ч350= 700

* Количество диагностирований по автомобилям за год:

NД-1= 1,1-( N1+N2 ) [1] (21)

NД-1=1,1Ч6099,64+2009,57=8821,05

NД-2= 1,1N2 [1] (22)

NД-2=1,1Ч2009,57=2210,3

Сменная программа по любому из технических воздействий:

1. Сменная программа по ЕО:

[1] (23)

101

2. Количество смен на проведение ТО-1:

[1] (24)

10

3. Количество смен на проведение ТО-2:

[1] (25)

4

Сменная программа по Д-1:

[1] (26)

Сменная программа по Д-2:

[1] (27)

Таблица 2.2 — производственная программа АТП

Основной автомобиль группы

За год

За смену

N2

N1

NД-1

NД-2

ЛАЗ-697Н

2009,57

6123,3

8821,05

2210,3

4

10

15

4

2.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

1.Определение годовой трудоемкости ежедневного обслуживания (ЕО):

TЕО = tЕО ЧNУМР [1] (28)

TЕО=0,42*120851,5=50757,63 (чел. Чч)

2. Определение годовой трудоемкости ТО-1:

  • T1 = t1 ЧN1 +ТСП.Р.(1); [1] (29)

где: ТСП.Р.(1) — трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО — 1.

ТСП.Р.(1) = СТР Ч t1 Ч N1; [1] (30)

где: Стр = 0,15….0,20 — регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении ТО — 1.

ТСП.Р.(1)=0,17*7,88*6123,3-64=8202,8 (чел. Чч)

T1=7,88*6123,3+8171,08=56422,7 (чел. Чч)

3. Определение годовой трудоемкости ТО-2:

  • Т2 = t2ЧN2+ ТСП.Р.(2) ; [1] (31)

где: ТСП.Р.(2) — трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО — 2.

ТСП.Р.(2) = СТР Ч t2 ЧN2 ; [1] (32)

где: Стр = 0,15….0,20 — регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении ТО — 2.

ТСП.Р.(2)=0,17*31,5*2009,57=10760,2 (чел. Чч)

Т2=31,5Ч2009,57+8202,8=71497,96 (чел. Чч)

4. Определение годовой трудоемкости сезонного обслуживания (СО):

  • Тсо = tcoЧ2А ; [1] (33)

; [1] (34)

где — процент работ сезонного обслуживания: для средней полосы 20%.

=6,3(чел. Чч)

Тсо=6,3*2*350=4410 (чел. Чч)

5. Определение общей годовой трудоемкости ТО:

=ТЕО +Т1+Т2+ТСО [1] (35)

= 50757,63+56422,7+71497,96+4410=183088,3 (чел. Чч)

Определение годовой трудоемкости по ТР подвижного состава:

[1] (36)

118983,8

2.6 Определение годовой трудоемкости ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2:

[1] (37)

=118983,8-(8202+10760,18)=100020,82

Определение годовой трудоемкости в агрегатном участке:

[1] (38)

2.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

Определяем общее технологически необходимое количество рабочих на посту Агрегатный участок в АТП:

; [1] (39)

где: РЯ — число явочных, технологически необходимых рабочих мест ;

  • РШ — штатное число производственных рабочих;
  • Фр.м. — номинальный производственный годовой фонд времени рабочего места, ч;
  • Фр.в.- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е.

с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, ч.

чел.

[1](40)

чел.

Таблица 2.3 — Расчетные показатели по объекту проектирования

Наименование

показателя

Условное

обозначение

Единица

измерения

Величина показателя

Расчётная

Принятая

1

2

3

4

5

В зонах ТО

Чел-ч

50757,63

50758

Чел-ч

56422,7

56423

Чел-ч

71497,96

71498

В зоне

диагностики

Чел-ч

20,3

21

Чел-ч

1,89

2

На постах ТР

Чел-ч

100020,82

100021

На участке (цехе)

Чел-ч

118983,8

118984

Общая годовая трудоёмкость работ в зоне ТО

Чел-ч

183088,3

18309114

Общая годовая трудоёмкость работ ТР

Чел-ч

118983,8

118984

Явочное количество производственных рабочих на объект проектирования

Чел-ч

4,8

5

Штатное количество производственных рабочих на объекте проектирования

Чел-ч

5,5

6

3. Организационный раздел

Целью данного раздела курсового проекта является разработка вопроса организации работы объекта проектирования.

В организационной части предполагается решение следующих задач:

  • выбор метода организации производства ТО в АТП;
  • выбор метода организации технологического процесса на объекте

проектирования;

  • схема технологического процесса на объекте проектирования;
  • выбор режима работы производственных подразделений;
  • распределение исполнителей по специальностям и квалификации;
  • подбор технологического оборудования;
  • расчет производственной площади объекта проектирования.

3.1 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Схема технологического процесса представлена в Приложении A.

3.2 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО в межсменное время.

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

  • количество рабочих дней в году;
  • сменность работы;
  • время начала и окончания работы.

Количество рабочих дней в году (ДРГ=305 дней)

Сменность работы агрегатного участка (2 смена).

Время начала и окончания рабочих смен устанавливаем на основе принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (8ч) и количество рабочих дней в неделе (6дн).

3.3 Подбор технологического оборудования и оснастка

Таблица 3.1 — Оборудование

Агрегатный участок

Наименование

Тип или модель

Кол-во

Размер в плане ,мм

Общая площядь,

1

Подвесная кран-балка

ПТ-054

1

2

Слесарный верстак

СД-3701-04

1

600*450

0,27

3

Стенд для испытаний задних мостов под нагрузкой

Р-280М

1

1510*930

1,4

4

Стенд для сборки редуктора заднего моста

С-235Д

1

700*250

0,17

5

Механизированная эстакада для сборки заднего моста

Р-704

1

2820*560

1,57

6

Стенд для сборки дифференциала заднего моста

Р-278

1

500*500

0,25

7

Стенд для запрессовки труб полуосей заднего моста

Р-649

1

990*310

0,3

8

Стенд для испытания КПП

80-С006

1

1750*410

0,71

9

Стенд для балансировки карданных валов

АКТБ-25А

1

1970*470

0,92

10

Стенд для испытания амортизаторов

КИ-12313м_ГОСНИТИ

1

1000*800

0,8

11

Стенд для сборки карданных валов

ОР-21996

1

1950*650

1,14

12

Стенд для регулировки передних мостов

Р-640

1

1010*260

0,26

13

Стенд для сборки рулевых управлений

ОРГ-8926

1

880*800

0,7

14

Горизонтально расточной станок

L2500V

1

820*560

0,45

15

Радиально сверлильный станок

ГС544

1

1310*670

0,87

16

Прес гидравлический

ПГ15-160

1

570*340

0,19

17

Шлифовальный станок

2

340*240

0,08

18

Настольно сверлильный станок

1

400*260

0,10

19

Площадка для задних мостов

1

1520*780

1,18

F общ = 12,26 м2

Таблица 3.2 — Технологическая оснастка

Наименование

Модель или Гост

Количество

Шкаф для хранения инструмента

3

Набор инструмента

ПИМ-15-14

2

Ключ гаечный

49-7-03

4

Люфтомер рулевого управления

K-524

1

Пневмогайковёрт

ИП-31113

2

Ключ динамометрический

НИМ-1764

2

Комплект торцевых ключей

233611

2

Набор напильников

ГОСТ 643-73

1

Таблица 3.3 Организационная оснастка

Наименование

Тип, модель

Размер в плане, мм

Кол-во

1Верстак слесарный

СД-3701-04

1250*800

3

2.Стеллаж для деталей

ОРГ-1468-05-230А

1400*500

2

3.Ларь для обтирочных материалов

ОРГ-1468-07-090А

800*400

1

4.Ларь для отходов

  • ОРГ-1468-07-090А

800*400

1

5.Стеллаж для инструментов

ОРГ-1468-05-280

1400*500

1

6.Шкаф для приборов и инструментов

ОРГ-1468-07-010А

500*400

2

7.Передвижная моечная ванна

ОМ-13116

1250*520

1

8.Стул подъемный поворотный

460*490

1

9.Стол конторский

620*1100

1

10.Тиски слесарные

3

11.Раковина для мытья рук

500*400

1

3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования

Расчет площади зоны агрегатного участка

[1] (41)

Fцех =12,264*4,5= 54 м2

где — площадь цеха, м2 ;

  • площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м2;
  • коэффициент, учитывающий плотность расстановки оборудования, принимается по таблице:

Таблица3.4 — Коэффициент плотности расстановки технологического оборудования

Наименование подразделений

Коэффициент плотности

1. Зоны ТО и ремонта

4,5

2. Кузнечно-рессорный цех

4,5-5,5

3. Сварочный цех

4,0-5,0

4. Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цеха

3,5-4,5

5. Слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический цеха

3,0-4,0

Принимаем площадь зоны агрегатного участка 54 м2, а именно 9 м в длину и 6 м в ширину.

4. Охрана труда

4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Ремонтные предприятия выполняют многообразные работы, при производстве которых должны строго соблюдаться требования безопасности труда. Рабочее место должно отвечать безопасным условиям проведения работ, оборудование, инструменты и приборы — характеру выполняемой работы и исключать травматизм. Общее руководство и ответственность за работу по охране труда и проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний возлагаются на руководителя предприятия автомобильного транспорта. По отдельным производственным и эксплуатационным участкам ответственность возлагается на их руководителей. Все рабочие, служащие и инженерно-технические работники должны хорошо знать основы техники безопасности и применять только безопасные приёмы труда. Эти знания приобретаются ими в результате прохождения определённого комплекса занятий.

Для предупреждения и снижения производственного травматизма особое внимание следует уделять обучению рабочих технике безопасности и безопасным приёмам работы по следующим этапам: вводный инструктаж при поступлении на работу; инструктаж на рабочем месте; повторный инструктаж; дополнительный инструктаж и обучение по технике безопасности.

Вводный инструктаж. Все вновь поступающие рабочие, служащие и инженерно-технические работники, а также направленные для прохождения производственной практики студенты институтов и техникумов, учащиеся производственно-технических училищ и школ в обязательном порядке должны пройти вводный инструктаж. Цель вводного инструктажа — дать вновь поступающему работнику или практиканту необходимый минимум знаний по технике безопасности и производственной санитарии. Вводный инструктаж, как правило, проводит инженер по технике безопасности или лицо, его замечающее. Занятие проводят в кабинете по технике безопасности, оборудованном всевозможными наглядными пособиями. Занятия по вводному инструктажу могут быть индивидуальными и групповыми. Занятие следует проводить в виде лекций-бесед и ответов на вопросы, возникающие в процессе занятий.

Следует разобрать несколько несчастных случаев, происшедших в результате невыполнения правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.

Таким образом, рабочие в процессе инструктажа должны осознать, что изучение и применение правил по технике безопасности являются для них обязательным условием обеспечения личной безопасности. После вводного инструктажа на рабочего заполняют контрольный лист, который выдают ему на руки и направляют к начальнику участка для прохождения им инструктажа на рабочем месте.

Инструктаж на рабочем месте проходят все вновь принятые на работу и прошедшие вводный инструктаж рабочие, а также рабочие переходящие на совмещение профессий и с одной работы на другую. Инструктаж на рабочем месте обычно проводит мастер, механик или начальник участка, в распоряжение которого поступает рабочий. Инструктаж сопровождают показом безопасных приёмов работы на том рабочем месте, на котором рабочий будет работать. Мастер распределяет время на изучение и усвоение рабочим безопасных приёмов работы в зависимости от местных условий и особенностей работы по той или иной профессии. Расписка рабочего о прохождении инструктажа ни в коей мере не освобождает администрацию от ответственности за несчастные случаи. Инструктаж вновь поступающих рабочих начинается с ознакомления их с производственным процессом, оборудованием и общими правилами поведения на производственном участке, а водителей — с автомобилями на которых они будут работать.

Инструктаж проводят в форме беседы, в процессе которой рабочий имеет возможность высказать свои соображения и получить ответы на возникшие у него вопросы. В процессе инструктажа на рабочем месте мастер знакомит рабочего: с обязанностями на данном рабочем месте; с требованиями правильной организации и содержания рабочего места; с правилами пользования проходами; с устройством и обслуживанием оборудования, механизмов; с обращением с инструментами, приспособлениями, порядком содержания и хранения их; с предохранительными приспособлениями и ограждениями, их назначением и правилами пользования ими; с правилами безопасной эксплуатации имеющихся транспортных средств и грузоподъёмных механизмов; с требованиями по безопасному обращению с электрооборудованием и электрифицированными инструментами; с правилами пользования индивидуальными защитными средствами; со схемами сигнализации, правилами личной гигиены. В процессе инструктажа мастер разбирает характерные случаи травматизма на рабочем месте и делает их подробный анализ.

Разрешение рабочему приступить к самостоятельной работе после инструктажа на рабочем месте даёт начальник производственного участка тогда, когда он после опроса убедится, что рабочий усвоил инструктаж, проведённый мастером. Разрешение на допуск к самостоятельной работе записывают в контрольный лист и в журнал инструктажа по технике безопасности, который хранится у мастера или механика.

Повторный инструктаж. Все работники предприятий автомобильного транспорта независимо от их квалификации и стажа работы, помимо вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте, один раз в шесть месяцев проходят повторный инструктаж. Лица, выполняющие работы с повышенной степенью опасности, проходят повторный инструктаж по технике безопасности один раз в три месяца. Повторный инструктаж необходим для лучшего усвоения работающими полученных ими ранее знаний по безопасным приёмам работы, а также для восстановления в памяти забытого материала. Если произошёл несчастный случай, то среди рабочих данного производственного участка (цеха) производится повторный внеочередной инструктаж с подробным разбором случившегося, а с рабочим, с которым произошёл несчастный случай, после его выздоровления также проводится повторный инструктаж перед допуском его к работе. При повторном инструктаже мастер отмечает допущенные нарушения правил техники безопасности и последствия этих нарушений. Повторный инструктаж может быть групповым, но только для рабочих выполняющих одинаковую работу. После получения инструктажа каждый рабочий расписывается в журнале инструктажа, а мастер, проводивший инструктаж, расписывается против каждой подписи рабочего.

Дополнительный (внеплановый) инструктаж проводят в обязательном порядке при переводе или переходе рабочего на другую работу, выполнений работ в условиях повышенной опасности, изменений технологий производства, замене или вводе в эксплуатацию нового оборудования и новых типов автомобильного подвижного состава. Помимо вышеперечисленных инструктажей, на некоторых предприятиях автомобильного транспорта, учитывая специфику их работы, проводят повседневный инструктаж. Повсеместный надзор со стороны инженерно-технических работников, мастеров, механиков за правильными приёмами и методами работы позволяет предупредить возникновение несчастных случаев. Если мастер или механик увидели, что рабочий применяет неправильные, опасные приёмы работы, то он должен объяснить ему, как надо правильно и безопасно работать.

Обучение рабочих безопасным приёмам работы является обязанностью администрации предприятия автомобильного транспорта. Обучение инженерно-технических работников технике безопасности. Инженерно-технические работники должны хорошо знать технологический процесс, оборудование, приспособления и машины, а также причины возникновения различных несчастных случаев.

4.2 Оптимальные метеорологические условия

Соблюдение нормального температурного режима во всех производственных, административно-хозяйственных, а также бытовых помещениях автотранспортных предприятий является важным фактором сохранения здоровья работающих. Помещения для поддержания в холодное время года нормальной температуры оборудуют системами воздушного (паровоздушного или водовоздушного) отопления, а также центральным водяным или паровым отоплением. В помещении применяют смешанную систему отопления с местными нагревательными приборами, рассчитанными на дежурное и воздушное отопление путём нагрева воздуха для поднятия температуры. Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении, возможность местного регулирования и полного выключения, удобство эксплуатации, а также доступность для ремонта. В осмотровые канавы должен подаваться воздух по подпольным каналам с температурой не выше +25С и не ниже +16С. К моменту наступления зимы рамы окон, форточки, фрамуги и световые фонари должны быть застеклены и промазаны замазкой, а тамбуры и тепловые завесы должны быть в исправном состоянии, а вся система отопления проверена и отремонтирована.

4.3 Электробезопасность

Анализ производственного травматизма на автотранспортных предприятиях показывает, что электротравматизм составляет всего около 1% от общего количества несчастных случаев, но 12 — 15% электротравм по-прежнему заканчиваются летальным исходом. Поэтому необходимо изучать действия электрического тока на организм и совершенствовать способы защиты от него. Для того чтобы свести электротравматизм на автотранспортных предприятиях до минимума, необходимо организовать неуклонное выполнение «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».На автотранспортных предприятиях наиболее широко применяют электрический ток: постоянный — напряжением 12 и 24 В и переменный — напряжением от 12 до 380 В.

Руководитель автотранспортного предприятия или вышестоящей организации назначает ответственного из числа ИТР, который отвечает за выполнение правил техники безопасности, общее состояние и эксплуатацию всего электрохозяйства предприятия. Эти обязанности обычно возлагают на главного механика или главного энергетика. Остальные работники АТП несут ответственность за правильную эксплуатацию электрооборудования в соответствии с порученным им кругом обязанностей. Ответственными за общее состояние техники безопасности работающих является лицо, возглавляющее бригаду рабочих и постоянно находящееся на рабочем месте. Наблюдающий отвечает за электробезопасность работающих. Ему запрещено совмещать надзор с выполнением какой-либо работы.

Опасность поражения электрическим током зависит прежде всего от влажности и температуры окружающего воздуха, от наличия токопроводящей пыли, токопроводных полов и от размещения электрических конструкций, соединённых с землёй. Помещения без повышенной опасности. Это сухие отапливаемые помещения без токопроводящей пыли с температурой воздуха не выше 300 С, с токонепроводящими полами, где исключена возможность одновременного прикосновения человека к металлическими конструкциями зданий и механизмам, имеющим соединение с землёй, с одной стороны, и к металлическим корпусам электрооборудования — с другой.

Главным средством защиты людей от поражения электрическим током при прикосновению к электрооборудованию, которое случайно оказалось под напряжением электротока, является защитное заземление. Защитное заземление состоит из заземлителей и заземляющих проводов. Заземлители могут быть естественными и искусственными. К первым относят металлические конструкции, погруженный в землю.

Искусственные заземлители устанавливают специально из стальных стержней, труб, уголков.

Светильники не должны соприкасаться со сгораемыми конструкциями зданий и горючими материалами, и должны быть в закрытом или защищенном исполнении (со стеклянным колпаком).

При обычном выделении пыли электроустановки очищают от неё 2 раза в месяц, а при значительных выделениях пыли — еженедельно. Предупредительные плакаты являются одним из защитным средств и применяется при работе на электроустановках напряжением свыше 220 В.

5. Освещение

Суммарная площадь световых проемов при боковом освещении определяется:

[11] (42)

Высота окна определяется по формуле:

[11] (43)

Определяем потребное количество окон:

[11] (44)

где — площадь одного окна

FОК = hОК Ч bОК [11](45)

FОК = 1395 Ч1215 = 16 м2

  • длина производственного помещения- 9 м ,(L)
  • ширина- 6 м,(b)
  • высота- 4м,(H)

1.Находим расстояние между центрами светильников:

L= H Ч1,4 = 4Ч1,4 = 5.6 м [11] (46)

2.Расстояние от стены до первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стены принимаем:

[11](47)

3.Расточние между крайними рядами светильников, расположенных у противоположных стен

м [11](48)

4.Количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами (по ширине помещения):

[11](49)

Принимаем — n1=0,5

5.Общее количество рядов( по ширине помещения):

n= n1 +2= 0,5+2=2,5 [11](50)

6.Расстояние между крайними рядами светильников:

м [11](51)

7.Количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами ( по длине помещения):

[11](52)

8.Общее количество рядов светильников по длине помещения:

n = n2 +2=0,9+2=2,9 [11](53)

Следовательно, в производственном помещении светильники общего назначения должны располагаться по длине в 8 ряда, по ширине в 4 ряда, всего должно быть установлено 32 светильников.

9.Общая мощность ламп ,находимая для освещения помещения:

[11](54)

Вт/м2

  • где W1- удельная мощность , Вт/м2

R-коэффициент, учитывающий запыленность ( в условиях АТП-1,3)

10.Необходимая мощность каждой лампы:

Вт [11](55)

Используем Промышленный светодиодный светильник osram эффективностью 400Вт. Крепление подвесной , на скобу .

2.1. Слесарь должен прибыть на работу в установленное распорядком время. Переодеться в рабочую спецодежду.

2.1. Убедиться в исправности и надеть специальную одежду, застегнуть ее на все пуговицы, волосы убрать под головной убор.

2.2. Проверить не загромождены ли проходы и рабочее место посторонними предметами. Убедиться в том, что рабочее место достаточно освещено и свет не будет слепить глаза

2.3. Проверить необходимый для работы инструмент и приспособления и убедиться в их исправности. Неисправный инструмент и приспособления с рабочего места убрать.

2.4. Ознакомиться с предстоящей работой, продумать порядок ее выполнения.

2.5. Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе электроинструментом с напряжением выше 42 В необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами)

2.6. Перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли кабель и его изоляция.

3. Требования безопасности во время работы

3.1 Прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

3.2 Опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

3.3 При рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

3.4 Не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

3.5 Не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. При потере устойчивости узлов и агрегатов автотранспорта во время ремонтных работ их следует прекратить и сообщить о случившемся бригадиру или руководителю работ. После этого слесари должны принять участие в предотвращении произвольного перемещения частей машин.

4.2. В случае возникновения загорания необходимо работу прекратить, принять участие в тушении пожара (огнетушителями, асбестовыми покрывалами, песком или сильной струей воды), а при невозможности ликвидации загорания следует вызвать пожарную охрану по телефону 01 и поставить в известность руководство.

4.3. При любой неисправности редукторов высокого и низкого давления, электромагнитного запорного клапана необходимо закрыть расходные и магистральный вентили, а неисправные узлы с автомобиля направить на проверку в специальную мастерскую.

5. Требования безопасности по окончании работы

4.1. Привести в порядок рабочее место. Инструмент и приспособления протереть и сложить в отведенное для них место.

4.2. Проверить надежность установки автомобиля на козелках. Оставлять автомобиль, поднятый домкратом, не разрешается.

4.3. Сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, замеченных недостатках, которые были выявлены в процессе работы.

4.4. Снять и убрать специальную одежду в шкаф, вымыть руки и лицо с мылом, принять душ. Применять для мытья химические вещества запрещается.

7 .1 Характеристика шестерни ведущего заднего моста ГАЗ-3307

  • материал: Сталь 25 ХГМ;
  • номер по каталогу: 53-2402010;
  • характеристика материала: твердость HВ 613-683;
  • масса детали: 4кг;

Дефекты:

1. Износ . шейки под передний подшипник.

2. Износ шейки под задний подшипник.

3. Износ резьбы .

Возможные способы устранения:

По дефекту 1:

  • Осталивание
  • Шлифование

По дефекту 2:

  • Осталивание.
  • Шлифование.

По дефекту 3:

  • Напыление.
  • Наплавка
  • Нарезание резьбы.
  • Напресовка ремонтной втулки.

Таблица 7.1 — Схема технологического процесса

Дефект

Способ устранения

Наименование и содержание операции

Установочная база

1

2

4

5

Износ шейки под передний подшипник

Осталивание

Шлифование

Мойка:

Вымыть деталь, очистить от загрязнений

Шлифовальная:

Шлифовать шейку под подшипник

Наплавка:

Наплавить поверхность под подшипник

Шлифовальная:

Шлифовать под номинальный размер

Мойка:Промыть деталь

Износ под задний подшипник

Осталивание

Шлифование

Мойка:

Вымыть деталь, очистить от загрязнений

Шлифовальная:

Шлифовать шейку под подшипник

Наплавка:

Наплавить поверхность под подшипник

Шлифовальная:

Шлифовать под номинальный размер

Мойка:

Промыть деталь

Торцевая поверхность

Торцевая поверхность

Торцевая поверхность

Торцевая поверхность

Торцевая поверхность

Износ резьбы

Напыление.

Наплавка

Нарезание резьбы Напресовка ремонтной втулки..

Мойка:

Вымыть деталь, очистить от загрязнений

Токарная:

Срезать резьбу

Наплавочная:

Наплавка резьбовой шейки

Токарная:

Резьбовой конец вала до нужного диаметра

Мойка:

Промыть деталь

Таблица 7.2 — План технологических операций

Наименование и содержание операции

Оборудован.

Инструмент

Рабочий

измерит.

1

2

4

5

005 Шлифовальная

1 Шлифовка шейки вала под подшипники до удаления следов износа и восстановления геометрической формы

Станок круглошлифовальный 36155

Круг 24А 25Н СМ2 4К1

600Ч20Ч305

Скоба 39,7 мм, 44,8 мм, 24,8 мм ГОСТ 18355-73

010 Наплавочная

1Вибродуговая наплавка шейки под подшипник

Переоборудованный токарный станок с пониженной частотой вращения

Порошковая проволока ПП-АН-122

Штангенциркуль ШЦ 1-125 ГОСТ 166-80

015 Термическая

1 Закалка шеек под подшипники до определённой твёрдости

Установка ТВЧ

Твердомер Роквелла 20…70 HRC ГОСТ 23677-79

020 Шлифовальная

1 Шлифовка шейки вала под подшипники до номинального размера.

025 Токарная

Срезание резьбы с резьбового конца вала

Станок круглошлифовальный 36155

Станок токарно-винторезный 16К20

Круг ЭК36-60 СМ1

600Ч20Ч305

Проходной резец Т16К6

ГОСТ 18879-95

Скоба индикаторная СИ 0-65 ГОСТ 11098-75, Образец шероховатости Ra 0,63 ГОСТ 9378-75

штангенциркуль ШЦ 1-125 ГОСТ 166-80

030 Токарная

1 Резьбовой конец вала

Станок токарно-винторезный 16К20

Проходной резец Т16К6 ГОСТ18879-95, Резьбовой резец ГОСТ 18869-96

Микрометр ГОСТ 6507-78

035 Моечная

Ванна для мойки деталей 2239-П

7.2 Исходные данные

Операция шлифовальная (005):

  • Деталь: шестерня ведущего заднего моста ГАЗ-3307 ;
  • Номер по каталогу: 53-2402010;
  • материал: Сталь 25 ХГМ;
  • номер по каталогу: 53-2402010;
  • характеристика материала: твердость HВ 613-683;
  • масса детали: 4кг;
  • Оборудование: кругло — шлифовальный станок 36155;
  • Режущий инструмент: шлифовальный круг ;
  • Установка детали: в центрах;

7.2.1 Содержание операции

Шлифовать шейку под подшипник

перехода

Содержание перехода

1

2

3

4

Установить деталь , Шлифовать шейку под подшипник , Измерить шейку

Снять деталь

7.2.2 Определение припусков на обработку.

Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта детали.

Определение припусков для наплавки шейки под подшипник ведущей шестерни заднего моста ГАЗ 3307