Измерительная техника является неотъемлемой частью материального производства. Без системы измерений, позволяющей контролировать технологические процессы, оценивать свойства и качество продукции, не может существовать ни одна область техники.
Совершенствование методов средств и измерений происходит непрерывно. Их успешное освоение и использование на производстве требует глубоких знаний основ технических измерений, знакомства с современными образцами измерительных приборов и инструментов.
Средства измерений
Мера
Измерительные приборы
Плоскопараллельные концевые меры длины
Плоскопараллельные концевые меры длины (ГОСТ 9038-90) предназначены для передачи размеров от эталона к изделию. Они используются для хранения и передачи единицы длины, проверки и градуировки различных мер и средств измерений, проверки калибров, а также для определения размеров изделий, настройки приспособлений , точных разметочных и координатно-расточных работ, наладки станков и инструментов и т.д.
В соответствии с ГОСТ 9038-38 концевые меры длины имеют форму прямоугольного параллелепипеда с двумя плоским взаимно параллельными измерительные поверхностями :
За размер плоскопараллельной концевой меры длины принимается ее средняя длина l , которая определяется длинной перпендикуляра, проведенного из середины одной из измерительной поверхностей меры до середины противоположной.
притираемость,
Измерительные линейки, штангенинструмент и микрометрический инструмент
Измерительная линейка. Относятся к штриховым мерам и предназначены для измерение размеров изделий 14…17 квалитетов.
Штангенциркули
Штангенглубиномеры (ГОСТ 162-90) .
Принципиально не отличаются то штангенциркулей и применяются для измерения глубины отверстий и пазов.
Штангенрейсмасы (ГОСТ 164-90) являются основным измерительными инструментами при разметке деталей и определении их высоты. Они могут иметь дополнительный присоединительный узел для установки измерительных головок параллельно или перпендикулярно плоскости основания
Микрометрический инструмент.
Микрометры гладкие типа МК
Средства измерений с механическим преобразованием
Средства измерений и контроля с механической преобразованием основаны на преобразовании малых перемещений измерительного стержня в большие перемещения указателя (стрелки, шкалы , светового луча).
Средства измерений и обнаружений. Метрологическая характеристика ...
... т. д.). По конструктивному исполнению - на: меры; измерительные преобразователи; измерительные приборы; измерительные установки; измерительно-информационные системы; Мера - средство измерений, предназначенное для воспроизведения физической величины заданного размера. Мера выступает в качестве носителя единицы физической ...
Индикаторы часового типа (ГОСТ 577-68)
Относящиеся к прибором с зубчатой передачей, имеют измерительный стержень с нарезанной зубчатой рейкой 3, зубчатое колесо 11,12,12 и 14 ,спиральную пружину 17, стрелку 3, стержень измерительный 6.
Индикаторные нутромеры., Средства измерений с оптическим и оптико-механическим преобразованием, Оптико-механическое измерительные приборы, Оптиметр.
Принцип действия оптического рычага показан на рисунке
зеркало 1 падает луч света 2 и отражается на шкалу прибора
3. Если зеркало наклонить на угол а, то отраженный луч сместится по шкале на величину I, пропорциональную расстоянию L шкалы от зеркала: I = 2aL. Механический рычаг связывает измерительный стержень прибора с поворачивающимся зеркалом. Оптическая система — совокупность оптических узлов и деталей (линзы, призмы, зеркала, объективы, окуляр и т. д.), преобразует малые повороты зеркала в удобные для отсчета перемещения светового потока с изображением указателя по шкале прибора.
По положению линии измерения оптиметры делят на вертикальные (0В) и горизонтальные (ОГ), а по способу отсчета показаний—на окулярные (ОВО, ОГО) и экранные (ОВЭ, ОГЭ).
Основные характеристики оптиметров по ГОСТ
|
Типы прибора |
||||
|
Показатели |
ОВО-1, |
ОГО-1, |
||
|
ОВЭ-02 |
ОВЭ-1 |
ОГЭ-1 |
||
|
Диапазон измерения, мм |
0—100 |
0—200 |
0—500 |
|
|
Цена деления, мкм |
0,2 |
1,0 |
1,0 |
|
|
Пределы измерения по шкале, мм |
±0,025 |
±0,1 |
±0,1 |
|
|
Допускаемая основная погрешность, мкм, на участке шкалы, ми от 0 до ±0,015 |
±0,07 |
— |
— |
|
|
свыше ±0,015 |
±0,1 |
— |
|
|
|
от 0 до ±0,06 |
— |
±0,2 |
* ±0,2 |
|
|
свыше ±0,06 |
— |
±0,3 |
±0,3 |
|
|
Вариация показаний, мкм |
?(,02 |
0,1 |
||
Контроль калибрами
Калибры — это тело или устройство , предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или их конфигурации установленным допуском.
К числу основных правил, определяющих систему предельных гладких калибров, относятся:
- установление взаимосвязи между калибрами рабочими, при емными и контрольными;
- установление единых правил пользования калибрами и контркалибрами;
- разработка требований к конструкции калибров;
- В условиях производства рабочие предельные калибры используют для выполнения двух взаимосвязанных задач. Первая задача выполняется изготовителями деталей изделия, а вторая — контролерами в системе технического контроля.
Ранее в отечественной практике рабочие предельные калибры имели клеймо Р-ПР (рабочие проходные) и Р-НЕ (рабочие непроходные).
В настоящее время по стандартам И СО рабочие калибры имеют клеймо ПР и НЕ.
Осуществляя технологические процессы размерной обработки элементов деталей, рабочие неоднократно используют калибры, и особенно ПР, как при обработке отверстий, так и валов. Калибры-пробки ПР и калибры-скобы ПР подвергаются при этом износу. Поэтому в системе предельных гладких калибров уделяется должное внимание обеспечению износостойкости калибров, а также нормированию величин износа их проходных сторон, определяющих в конечном итоге стойкость калибров и эффективность контроля. Основой взаимосвязи поставленных задач, выполняемых с использованием рабочих предельных гладких калибров, является безусловное обеспечение качества изготовленной продукции по результатам контроля при неизменном выполнении условия, чтобы правильно изготовленная по калибрам рабочего деталь не была бы забракована при контроле с использованием калибров, принадлежащих контролерам отдела технического контроля. Одним из основных требований, предъявляемых к калибрам является обеспечение стабильности их размеров в процессе эксплуатации. Изменение размеров калибров может происходить поя действием внутренних остаточных напряжений, а также при несоблюдении правил хранения и эксплуатации. С целью снижений влияния на стабильность металл калибров при их изготовлении подвергают искусственному старению.
По характеру измерительного контакта различают калибры с поверхностным линейным и точечным контактом.
По конструктивному устройству гладкие предельные калибры для контроля валов и отверстий разделяют на цельные и составные, однопредельные и двухпредельные, односторонние и двухсторонние, регулируемые и нерегулируемые (жесткие).
Однопредельные пробки или скобы применяют при контроле деталей относительно больших размеров.
Двухсторонние двухпредельные калибры несколько ускоряют контроль, однако предусмотрены лишь для размеров до 50 мм.
Автоматические средства контроля
Средства активного контроля позволяют устранить влияние на обрабатываемое изделия различных факторов : износ режущего инструмента , тепловые деформации , силовые деформации.
Средства активного контроля можно разделить на три основные группы
1) Средства активного контроля, устанавливаемые до обрабатывающей позиции,
2) Средства активного контроля в процессе обработки
3) Средства активного контроля после обработки
Средства активного контроля состоят из отдельных узлов.
Командные устройства,, Электроконтактные преобразователи
индуктивных преобразователя
емкостных измерительных системах
Средство активного контроля для шлифовальных станков.
Измерительные 6 , 9 наконечники прибора измеряют непосредственно диаметр D детали 7 (см. рис. 3.3.1).
Скоба 5 плавающая, подвешена шарнирно на плоской пружине 3 , закрепленной на стойке 2 устройства, находящегося на станине 1 станка. Базой измерений является поверхность обрабатываемой детали, закрепленной в центрах станка.
Внутришлифовальные станки получили наибольшее распространение при производстве подшипников , они применяются при обработке желобов и отверстий колец подшипников.
Выбор средств измерения и контроля
Правильный выбор средств измерения (контроля) обеспечивает получение достоверной информации об измеряемом объекте и позволяет оптимизировать затраты производства на контрольные операции.
Выбор средств измерения и контроля зависит от целого ряда факторов, таких как масштаб производства, организационно-технические формы контроля, принятые на производстве.
Так, в индивидуальном и мелкосерийном производстве номенклатура выпускаемых изделий достаточно широкая, объем выпуска небольшой и часто изменяемый. Высокое качество изделий зависит в основном от индивидуальных навыков и квалификации операторов.
При серийном производстве, как правило, изготавливают взаимозаменяемые детали, узлы и изделия, номенклатура которых не меняется в течение достаточно продолжительного времени.
При массовом производстве номенклатура изделий постоянна в больших количества в течение длительного времени изготавливаются взаимозаменяемые детали, узлы изделия. Качество изделий обеспечивается отработанной технологией.
Применение контрольных автоматов должно быть экономически обоснован, так как их стоимость достаточно высока и для обслуживания требуются квалифицированные наладчики.
Выборочный контроль, при котором устанавливают объем выборки в зависимости от стабильности технологического процесса, совокупности контролируемых признаков. Статистический метод выборочного контроля применяется для приемки готовых изделий .
Использованная литература
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/referat/sredstva-izmereniya-lineynyih-razmerov/
1) С.А Зайцев «нормирование точности» 2004 г
2) Васильев А.С. «Основы метрологии и технические измерения» 1980 г
