Дипломная работа автоматизация технологических процессов и производств

метки: Производство, Процесс, Автоматизация, Технологический, Дипломный, Работа, Специальность, Система

На протяжении всего своего существования на Земле человек пытался упростить себе жизнь: изобрел велосипед, чтобы не ходить; придумал паровую машину, чтобы меньше прилагать усилий; создал робота, чтобы он выполнял работу за человека. Тот же самый компьютер. Насколько он нам помогает и делает нашу жизнь менее изнурительной. На нынешнем этапе компьютеризации всех сфер жизни человечества нельзя не затронуть вопрос об производства и применении новейших технологий. Они позволяют повысить уровень эффективности процесса производства, что в свою очередь сказывается положительно на деятельности фирмы. Выбранная мною тема является актуальной на сегодняшний день, так как высокий уровень автоматизации и большая степень применения передовых технологий это не только залог успеха и конкурентоспособности фирмы, но и средство выживания в условиях жесткой конкуренции.

В современных условиях автоматизация производства носит комплексный характер и предполагает автоматизацию рабочих машин, технологических линий и блоков, широкое внедрение станков с числовым управлением, линий ЭВМ, программируемых роботов, а также самых дешевых устройств автоматизации – микропроцессероов (МП).

Наибольшее значение имеет развитие гибких автоматизированных производственных систем (ГАПС), обладающих огромными возможностями повышения эффективности как крупного, так и мелкосерийного многономенклатурного производства. Внедрение таких систем позволяет увеличивать выпуск продукции при сокращении численности занятых, снижать брак и повышать гибкость производственных процессов.

Объектом исследования являются компании Япония, в частности компания «Тойота» которая за последние десятилетия заняла лидирующее положение на мировом рынке благодаря применению новейших технологий. «Тойота» располагает сегодня двумя мощными исследовательскими техническими центрами в Японии, тремя в США и одним в Европе, а также целым рядом дизайнерских центров и полигонов. «Тойота», являясь одной из ведущих мировых автомобилестроительных компаний, интересна тем, что в начале 70-х годов ввела систему организации труда «Канбан» (ам. just-in-time), которая заключается в эффективном управлении персоналом и в рациональном управлении производством. Ее суть – отказ от производства продукции крупными партиями на всех фазах производственного процесса и создание непрерывно-поточного производства. Рассмотрение производственного процесса данной фирмы поможет ознакомиться с большинством передовых технологий, используемых в настоящее время.

Учебное пособие: Технология производства строительных работ в ...

... формулы и указания по решению задач изучаемых в курсах «Технология возведения зданий и сооружений» и «Технология производства работ в экстремальных условиях». Кроме этого, предлагается набор различных типов задач ... м/с, видимость 28 метров. 1.21. Сделать заключение о возможности производства работ по строительству фермы в Челябинске в ноябре. Средняя температура наружного воздуха составляет –23 о ...

Растущая конкурентная активность предприятий, которые стремятся использовать передовые технологии, побуждает все к новым совершенствованиям, а автоматизация производства и новейшие технологии являются необходимой частью существования фирмы, не говоря уже об ее успешном развитие на мировом рынке.

ГЛАВА I.

^

Автоматизированные производства. Гибкие производственные системы.

Автоматизация производств как средство эффективного роста производительности труда и улучшения качества продукции зависит от уровня развития науки, техники и от используемых средств производства.

Комплексная автоматизация крупносерийного и массового производства с жесткой и использование узкоспециализированного автоматического оборудования и автоматических линий оправдали себя тем, что предусматривают выпуск очень большого объема одинаковой или мало отличающейся по техническим параметрам продукции. Однако, специфика и тенденция развития современных производств в различных отраслях таковы, что достижения современной науки и новейших технологий требуют частой смены и выпуска различной продукции малыми сериями при одновременном обеспечении высокой производительности и качества продукции в автоматическом режиме.

Эти требования привели к необходимости создания и внедрения качественно новых автоматизированных производств, обеспечивающих возможность их гибкой переналадки на производство различных видов продукции в пределах их технических возможностей и при одновременной полной автоматизации процессов.

В 70-80гг. прошлого столетия был осуществлен поиск новых путей увеличения уровня автоматизации и производительности станков с числовым программным управлением (ЧПУ) путем их объединения в автоматизированные производственные комплексы. В основу этих комплексов закладывалась возможность гибкой переналадки технологий обработки с обеспечением возможности групповой обработки различных видов деталей. Однако при этом выпуск различных деталей какой-либо номенклатуры был связан с необходимостью участия человека в этом процессе. Поэтому встал вопрос о реализации «безлюдных технологий». Понятие «безлюдная» не означает, что человек не участвует в производстве, а предусматривает возможность длительного функционирования технического оборудования (ТО) в производственном комплексе в автоматическом режиме. Для реализации «безлюдной» гибкой технологии необходимо было автоматизировать все процессы переналадки оборудования, в том числе «загрузка-разгрузка» заготовок, удаление отходов, управление всем производственным процессом.

гибкая производственная система (ГПС).

Под гибкой производственной системой понимается совокупность (или отдельная единица) технологического оборудования и системы обеспечения его функционирования в автоматическом режиме, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.

Процесс развития автоматизации на промышленных предприятиях происходит в несколько этапов. На первом этапе проводилась автоматизация отдельных операций или их групп с полным или частичным освобождением рабочего от выполнения трудоемких, вредных, монотонных операций. В этих условиях создавались полуавтоматы и автоматы.

Теория автоматического управления и автоматизация сварочных процессов

... также по обеспечению заданного качества и по срокам изготовления продукции будет заключаться инженерная работа на производстве. Какой тип сварочного оборудования необходимо выбрать для заданного типового технологического процесса изготовления продукции? На этот ...

Второй этап развития автоматизации характеризуется появлением автоматической линии, т. е. автоматической системы машин, расположенных по ходу технологического процесса и осуществляющих без непосредственного участия человека в определенной последовательности и с заданным ритмом технологические операции по изготовлению продукции. Человеком выполняются функции наладки и управления.

Комплексной автоматизации мелкосерийного и серийного производства в условиях ГАП должно предшествовать выполнение следующих требований:

• резкое повышение уровня технологического проектирования (на основе САПР);

• создание программируемой технологии основных и вспомогательных процессов и процессов управления информацией;

• совершенствование инженерных разработок во взаимосвязи с решением широкого круга вопросов по стандартизации в целях достижения встраиваемости, сопряженности и надежности функционирования всех компонентов (модулей) ГАП;

• пересмотр состава, структуры, категории сложности и оценки труда с учетом того, что труд инженерно-технических работников в условиях ГАП становится неотъемлемой и определяющей частью основного производственного процесса;

• обеспечение сопряженности и тиражируемости программ управления, быстрой переналадки и перепрограммирования компонентов ГАП.

Из основных и вспомогательных гибких производственных модулей комплектуются гибкие производственные комплексы, перенастраиваемые линии, участки, пролеты, цеха и заводы. ГАП первого поколения были созданы на базе многооперационных станков типа «обрабатывающий центр». За основу построения этих ГАП был принят блочно-модульный принцип, характерный для средств вычислительной техники. Первичная единица комплексирования при создании ГАП — гибкий производственный модуль (ГПМ), представляет собой, например, совокупность токарных станков с ЧПУ, специализированных роботов — автооператоров и накопителей заготовок.

На уровне участка, поточной линии, пролета ГАП может состоять из ГПМ, построенных на базе основного технологического оборудования и автоматизированной системы управления технологическими процессами и оборудованием; из модулей подготовки производства, обеспечения материалами, заготовками, деталями, инструментами; из модулей обслуживания и обеспечения работы оборудования, удаления отходов производства.

На уровне цеха ГАП включает автоматизированные участки, пролеты и линии основного производства, автоматизированную систему управления и обеспечения, автоматизированные участки технологической подготовки производства, автоматизированные участки комплектования, транспортирования, складирования, технического обеспечения и удаления отходов производства.

На уровне завода ГАП состоит из автоматизированных цехов основного и вспомогательного производства, системы автоматизированного проектирования и интегрированной автоматизированной системы планирования, управления и обеспечения производства; интегрированной системы , включая все стадии производства; автоматизированной системы технического обслуживания и ремонта оборудования; транспортной и складской системы.

Оперативное управление производственно-технологическим процессом ...

... реализации других функций управления. Применительно к производственному подразделению фирмы функция организации, в первую очередь, отражает структуру управляемой и управляющей систем, обеспечивающих процесс производства продукции и целенаправленного воздействия на работников. Организация и система управления производством тесно взаимосвязаны. ...

Выделяют следующие направления в реализации автоматизации на производстве:

1. Оснащение станков магазинами инструментов;

Оснащение станков с ЧПУ магазинами инструментов, предусматривает использование в них устройств автоматической смены и обеспечивает обработку заготовок за одно или малое число установок, чем существенно сокращает время обработки. Рациональным считается магазин на 50-60 инструментов.

2. Оснащение станков сменными спутниками;

Оснащение станков сменными спутниками потребовало введения в них устройств автоматической подачи заготовки со спутником на стол станка. При этом достигается совмещение вспомогательного времени съема обработанной детали со временем установки и обработки новой заготовки и тем самым повышается производительность обработки. Спутник представляет собой унифицированную конструкцию в виде плиты и обеспечивает точную установку, фиксацию и закрепление на столе станка этой плиты вместе с заготовкой.

3. Создание многошпиндельных станков с ЧПУ;

Многошпиндельные станки обеспечивают одновременную обработку нескольких одинаковых заготовок или одновременную обработку одной заготовки несколькими инструментами, что повышает производительность процесса.

4. Переход к управлению на базе МП-систем (ЧПУ 4ого поколения);

Переход к управлению микропроцессорными системами с ЧПУ существенно расширил технические и технологические возможности оборудования за счет снижения аппаратных средств управления, повышения их надежности, упрощения их обслуживания, диагностику неисправностей, редактирования программ на рабочем месте (в цеху) и возможность выхода на ЭВМ верхнего уровня.

5. Объединение станков с ЧПУ в группы, управляемые от одной гибко-перепрограммируемой ЭВМ;

Объединение станков с ЧПУ в группы управляемые от одной ЭВМ дало возможность оперативно устанавливать очередность работы станков, рационально распределять временной ресурс, оперативно редактировать программы, использовать внешнюю память и обеспечивать взаимодействие по задачам управления и возможность выхода на ЭВМ внешнего (верхнего) уровня.

6. Объединение станков с ЧПУ в автоматизированном производственном комплексе, с автоматизацией в них транспортных, складских и других процессов и управление от единой центральной ЭВМ.

Объединение станков в автоматизированные комплексы потребовало применения множества автоматизированных систем, что позволило решать задачи упорядочивания доставки заготовок, инструмента, оснастки в условиях изменяющихся задач и циклов производственного процесса Современные производственные системы, обеспечивающие гибкость при автоматизированном производстве, включают:

• системы автоматизированного проектирования;

  5 стр., 2201 слов

  Обоснование параметров системы инструментального обеспечения ...

  ... повышении уровня гибкости технологической системы. На втором уровне реализации СИО используется автоматизированный склад, связанный с инструментальными магазинами группы станков с помощью автоматических ... на основании типовых технологических процессов механической обработки деталей. Требования к инструментальной оснастке В настоящее время разработаны системы инструментальной оснастки для МС с ...

• автоматизированные системы управления производством;

• промышленные роботы;

• автоматизированные складские системы;

• интегрированную автоматизированную систему управления производством (включает в себя: автоматизированные транспортные системы (АТС), автоматизированные накопительные систем (АНС), автоматизированные системы контроля (АСК) и др.).

Система автоматизированного проектирования.

Система автоматизированного проектирования — САПР используется проектировщиками при разработке новых изделий и технико-экономической документации. Она позволяет значительно сократить время на разработку и изготовление чертежей проекта, которые раньше выполнялись вручную, и создает возможность разработки различных вариантов проектов для последующего выбора оптимального варианта. Компьютерная система дает возможность хранить документацию в памяти компьютера и по мере необходимости получать ее для внесения в проект изменений; переносить чертежи на бумажный носитель; вести проверку ошибок.

Системы автоматизированного проектирования (САПР) начали внедряться в конце 50-х гг. для технических расчетов, в 60-х гг. для проектно-конструкторских работ (ЭВМ использовалась в режиме пакетной обработки данных).

Так, например, разработанные САПР технологических процессов (САПР ТП) позволяют проектировать на ЭВМ технологические процессы горячей штамповки и штампы, выдавая всю необходимую технологическую информацию. Человек участвует только в кодировании исходных данных.

Возможны два принципиально различных способа автоматизированного проектирования:

1. ^ (конструкции, технологического процесса, цеха) применяется к заданным конкретным требованиям и технико-экономическим условиям при крупносерийном и массовом выпуске продукции (индивидуальное проектирование);

2. ^ по заданным характеристикам типового или группового объекта из имеющейся в памяти ЭВМ номенклатуры объектов для предприятий с единичным, мелкосерийным и серийным характером производства (групповое или типовое проектирование).

Описание группового технологического процесса для деталей представляет собой список технологических операций (технологический маршрут) с закрепленными за каждой из них оборудованием и оснасткой. Технологический процесс для каждой конкретной детали, принадлежащей данной группе, определяется выбором из группового технологического процесса операций необходимых для изготовления этой детали. При выборе операций используют формализованные правила (условия), устанавливающие соответствие технологических, конструктивных и производственных параметров детали, с одной стороны, и операций технологического процесса, размеров и типов оснастки с другой. Такие САПР ТП предназначены в основном для предприятий с единичным и мелкосерийным производством.

На предприятиях с массовым и крупносерийным производством повышаются требования к качеству проектного решения. Даже незначительное уменьшение, например, расхода металла или трудозатрат в одном технологическом процессе дает большой экономический эффект при изготовлении сотен тысяч и миллионов деталей. При этом необходимо индивидуальное проектирование (синтез) технологического процесса и оснастки применительно к изготовляемой детали с учетом особенностей ее формы и размеров и возможностей используемого технологического оборудования, а также оптимизация проектного решения. Процесс проектирования разбивают на элементарные, но универсальные операции (элементы расчетов, принятия решений, геометрических преобразований и др.), каждая из которых уже не зависит от особенностей деталей и проектируемых процессов. Однако в совокупности комплекс элементарных операций обеспечивает принятие решения для деталей любых форм и технологических требований для выбранного класса задач.

Управление электроэнергетической системой

... 2.1.4 Переход от уравнений состояния непрерывных систем управления к уравнениям состояния дискретных систем Дискретные системы управления содержат в структуре цифровые вычислительные устройства, ... = 1.5; S c = 0.08. 2. Исследование систем автоматического управления 2.1 Математические модели непрерывной системы управления 2.1.1 Математическая модель в пространстве состояний Под математической ...

В 70-х гг. появление мини-ЭВМ и терминалов дало возможность получать с помощью САПР ТП чертежи и графики в интерактивном режиме при небольших трудовых и финансовых затратах.

САПР позволяет ускорить процессы проектирования и повысить качество проектов, быстрее использовать новейшие достижения науки и техники, лучше удовлетворять потребности в новых изделиях.

Автоматизированная система управления производством.

Автоматизированная система управления производством (АСУП) это ряд технологий, позволяющих управлять и контролировать работу производственного оборудования при помощи ЭВМ. Эта технология идет дальше обычной автоматизации в основном за счет обеспечения гибкости производственного процесса. Компьютер может передать на управляемую им единицу оборудования новый набор команд и изменить выполняемую оборудованием задачу.

Первые автоматизированные системы планирования – системы планирования материальных ресурсов(Manufacturing Resources Planning), MRP-системы – появились в США в 60-е годы, и до настоящего времени не потеряли своей актуальности. В это время лидерство американской промышленности было безусловным. Однако появление сильной конкуренции со стороны Европы и Японии требовало соответствующих решений.

Проблема наличия необходимых материалов и комплектующих в нужное время, в нужном месте и в нужном количестве особенно актуальна для массовых сборочных производств, где простои конвейера недопустимы.

Методология MRP и соответствующие программные решения разрабатывались специально под производства, использующие систему КАНБАН или just-in-time. Данная методология служит для реализации следующих целей:

• минимизация запасов на складах сырья и готовой продукции;

• оптимизация поступления материалов и комплектующих в производство и исключение простоев оборудования из-за не прибывших вовремя материалов и комплектующих.

Следует понимать, что MRP – это методология, на практике представляющая собой компьютерную программу.

В настоящее время для планирования ресурсов предприятий с серийным производством используется подход, получивший название MRP II– планирование производственных ресурсов.

Ядром системы является методика планирования потребностей в материалах MRP (Material Requirements Planning).

Система управления производством

... вызывает сомнений, поэтому цель курсовой работы - систематизируя теоретические основы практики управления, рассмотреть систему управления организацией, как хозяйствующего ... от внешнего окружения. Так, например, на производственном предприятии всегда возникает ряд вопросов, относящихся к ... товаров и получение прибыли; промышленные организации - производство товаров, при этом решают задачи повышения ...

АСУП, претендующая на звание MRP II-системы, должна соответствовать требованиям документа «MRP II Standard System», который разработан Американским обществом по контролю за производством и запасами (American Production and Inventory Control Society APICS) и содержит описание 16 групп функций, которые должна поддерживать АСУП. Уровень поддержки делится на обязательный и необязательный (опциональный).

Основная задача АСУП это управления всеми составными частями производства, то есть управление основным используемым при обработке оборудованием ГПС (основное оборудование ГПС это станки оснащенные системой ЧПУ), а также дополнительным (к вспомогательному, но не менее важному оборудованию ГПС можно отнести различное технологическое оснащение, необходимое для выполнения определенной операции технологического процесса обработки детали, промышленных роботов, роботов транспортеров и т.д.).

«Технологическим процессом» называется часть «производственного процесса» (производственный процесс начинается с обработки заготовки и заканчивается сборкой деталей в узлы) содержащая действия (совокупность операций и переходов, выполняющихся в определенной последовательно) по изменению состояния предмета производства (заготовки), технологический процесс связан непосредственно с изменением размеров, формы и свойств материала обрабатываемой заготовки.

По степени автоматизации АСУП подразделяют на:

• автоматические (полностью автоматика, без участия человека-оператора);

• автоматизированные (автоматика с участием человека-оператора, дополняющего работу АСУП).

АСУП можно разделить на несколько уровней, их число зависит от исполнения ГПС:

• на внешнем уровне находится устройство управления станком, роботом, транспортом;

• следующий уровень представляет собой концентратор каналов связи от устройств нижнего уровня, который может быть выполнен в виде микро ЭВМ;

• третий уровень, это система управления ГПС;

• четвертый – система управления заводом.

Основные функции АСУП:

• управление транспортными перемещениями;

• наблюдение за всем производственным процессом;

• вывод данных на печать;

• вывод информации на монитор;

• сигнализирование при необходимости в случае аварийной ситуации;

• технологическая подготовка производства;

• управление технологическим процессом производства;

• управление инструментальным обеспечением;

• оперативное планирование.

Состоит АСУП из средств вычислительной техники — управляющих ЭВМ, связанных в единый комплекс с помощью интерфейсных устройств и линий передачи данных, и программного обеспечения, предназначенного для управления отдельными единицами автоматизированного оборудования всех подсистем и системы в целом. Она базируется на использовании оборудования с ЧПУ, ГПМ. Программное управление автоматизированных систем технического оборудования основывается на применении программы, определяющей порядок действий с целью получения требуемого результата. Вычислительные машины, устройства сопряжения с объектами и передачи данных являются аппаратурными средствами системы управления ГПС, функционирующими под управлением программных средств.

Автоматизация и применение новейших технологий в управлении производством

... работе [14]. Как уже упоминалось, необходимым свойством эффективных иерархических систем является взаимодействие подсистем разных уровней. Связующим звеном между верхними и нижними этажами системы управления производством ... управления, то есть АСУП, MES и АСУТП или двух соседних уровней [14]. Этот путь, однако, не является универсальным. Во-первых, внедрение таких систем подразумевает автоматизацию ...

В состав АСУ ГПС входят следующие подсистемы:

подсистема УТСС (подсистема АСУП, необходимая для управления транспортно-складской системой)

подсистема УТПП (подсистема АСУП, осуществляющая управление технологическим процессом производства)

подсистема ТПП (подсистема АСУП, осуществляющая технологическую подготовку производства)

подсистема УИО (подсистема АСУП, для управления инструментальным обеспечением)

подсистема ОКП (подсистема АСУП, осуществляющая оперативно-календарное планирование)

Промышленные роботы.

Промышленные роботы представляют собой программируемые устройства для выполнения операций с материалами и рабочими инструментами, которые иначе пришлось бы выполнять рабочим. ПР – это автоматическая машина, стационарная или передвижная, содержащая исполнительное устройство в виде манипуляционного механизма с несколькими степенями подвижностями и репрограммируемое устройство программного управления, служащее для реализации двигательных и управляющих функции в производственном процессе.

В ходе создания и развития автоматизированных производств ПР явились важным и эффективным средством автоматизации особенно при большой номенклатуре и частой смене объектов производств. Они используются для выполнения операций, где требуется высокая степень стабильности, а также работ, опасных или не удобных для человека. При этом ПР оказались способными выполнять не только вспомогательные, но часто и основные операции в технологическом процессе. Применение роботов в ГАП оказалось эффективным в связи с их двумя главными свойствами:

1. универсальностью, т.е. возможностью реализации различных видов движений в различных последовательностях.

2. перепрограммированием, т.е. возможностью быстрого изменения программы их функционирования.

ПР могут выполнять в автоматическом режиме следующие функции:

• переналадку на изготовление другого изделия;

• установку изделий, подлежащих обработке в технологическом оборудовании;

• выгрузку готовых изделий;

• очистку установок от отходов производства;

• контроль правильности базирования и установки обрабатываемого изделия;

• контроль рабочих сред и средств, осуществляющих обработку, формирование корректирующих воздействий по результатам контроля;

• замену средств обработки и рабочих сред;

• контроль параметров, обрабатываемого изделия и формирование корректирующих воздействий по результатам контроля;

  6 стр., 2665 слов

  Автоматизированные системы управления (3)

  ... рассчитывается по соответствующим методикам, которые будут подтверждены в установленном порядке. Автоматизированная система управления производством Автоматизированная система управления производством (АСУП П) — решает задачи организации производства, включая основные производственные процессы, входную и выходную логистику. Осуществляет ...

• автоматическое управление технологическим процессом на основе принятых критериев эффективности;

• связь с верхним уровнем управления с целью обмена информацией и приема управляющих воздействий;

• диагностику технического состояния и поиск неисправностей.

Задачи, которые роботы решают в настоящее время на промышленных предприятиях можно разделить на три основных категории:

В зависимости от назначения и задач в ГПС используются следующие типы ПР:

1. складские ПР (используются для работы АСС, которые выдают по запросам основного производства требуемые виды заготовок, полуфабрикаты, инструмент, технологическую оснастку, приспособления);

2. транспортные ПР:

   • подвижные (подвесные или напольные (автоматизированные тележки или робокары));

   • неподвижные (для обслуживания напольных или подвесных конвейеров);

3. подвижные для обслуживания станков и ТО (подвесные и напольные);

4. неподвижные встраиваемые на станках и ТО;

5. неподвижные напольные для обслуживания станков и ТО;

6. для транспортировки контрольных средств;

7. для выполнения контрольных операций;

8. для выполнения сборочных операций;

9. для удаления стружки и другие.

Для выполнения столь широкого круга задач ПР в составе ГПС должны обладать свойством реконфигурации и иметь различные структурно-компановочные решения и системы управления.

В робототехнике важную задачу составляет задача обучения роботов путем расчета и подготовки программ. При этом необходимо знание кинематических и динамических параметров конкретной модели робота, которые у одной и той же модели могут существенно изменяться от экземпляра к экземпляру. Эти задачи успешно решают локационные системы, которые позволяют определять фактическую погрешность позиционирования конкретного образца робота. Для этого на ПР вместо захватного устройства устанавливают световозвращающуюся мишень (так называемый уголковый отражатель).

Робот, выполняя заданные программы движения, отражает световозвращающей мишенью сигналы при его различных фиксированных положениях при отработке требуемой траектории движения. При этом изменение положения светоотражающей мишени фиксируется лазерным сканирующим дальномером.

Классификация промышленных роботов:

• ^ Устройства такого типа, действующие по принципу «взять-положить», хотя, строго говоря, не относятся к роботам, тем не менее, часто называются роботами с жесткой последовательностью перемещений. Ход в каждом направлении движения по оси определен установкой механических жестких упоров, а датчики, как правило, представлены конечными выключателями, которые могут воспринимать только конечные точки, а не промежуточные. Такие устройства нельзя перепрограммировать на выполнение новой задачи. Они должны быть заново переналажены и отлажены, как традиционные автоматические механизмы.

• ^ могут выполнять различные задачи или последовательности операций по новой программе. Однако в настоящее время созданы устройства типа «взять-положить», которые включают различные жесткие упоры по соответствующей программе. Например, у робота могут быть установлены на каждой оси семь упоров, каждый из которых может управляться по своей программе, что позволяет выполнять сложные последовательности. Кроме того, конечно, в промышленности всегда существует соблазн относить к роботам любые манипуляционные устройства типа «взять-положить».

• ^ Роботы с изменяемой последовательностью перемещений должны обладать способностью останавливать отдельный узел руки в любой точке траектории. Существуют два подхода к решению этой задачи. При простейшем техническом решении контроллер просто посылает энергию к узлу, как только получен сигнал, что руке требуется занять нужную позицию. При использовании некоторых специальных электрических моторов (шаговых двигателей и т. д.) такой подход приемлем, но в целом управление с открытым контуром без обратной связи относительно информации о действительном положении того или иного узла весьма неточно — рука робота может где-нибудь застрять и совсем перестать двигаться. Поэтому во всех роботах, кроме учебных, используют другое решение задачи, которое предполагает размещение на каждом узле сервомеханизма, эффективно контролирующего фактическое положение узла и положение, которое контроллер «хочет», чтобы узел занял, а затем перемещающего руку до тех пор, пока положения не совпадают. Роботы, использующие управление с замкнутым контуром, называются роботами со следящей системой или просто сервороботами.

• ^ (действующие от точки к точке и по сплошной траектории управления).

  Два типа контроллеров, используемых в промышленных роботах, обладают следующей особенностью. У многих роботов первых поколений компьютерной памяти хватало для запоминания лишь определенных точек в пространстве, по которым должна двигаться рука. Траектория движения руки между этими точками не задавалась, и ее нередко трудно было предсказать. Такие роботы с позиционным управлением еще широко распространены и вполне пригодны для таких работ, например, как точечная сварка. С уменьшением стоимости запоминающих устройств появилась возможность увеличить число запоминаемых точек. Многие изготовители используют термин многоточечное управление, если в компьютерной памяти можно хранить очень большое число таких точек.

Для некоторых видов работ (покраска распылением и дуговая сварка) необходимо, чтобы рука робота, следуя по траектории, управлялась непрерывно. Такие роботы с контурным управлением в действительности разбивают сплошную траекторию на большое число отдельных близко расположенных друг от друга точек. Положения точек записывают во время программирования или вычисляют при фактическом движении, например между двумя точками для образования прямой линии. Эти роботы можно рассматривать как естественное развитие систем с позиционным управлением. Фактически существует «серая зона», в которой системы многоточечного управления могут приблизить сплошную траекторию системы, если рука робота не останавливается в каждой дискретной точке, а плавно проходит через них.

• ^ К роботам первого поколения обычно относят «глухие, немые и слепые роботы», которые нашли широкое распространение на предприятиях. Роботы второго поколения, которые совсем недавно появились в лабораториях, сейчас можно встретить и на заводах. Роботы второго поколения очень похожи на роботы первого поколения. Используют различную сенсорную информацию об окружающей среде, чтобы корректировать свое поведение при выполнении производственной операции. Сенсорные системы включают устройства технического зрения и тактильные датчики, обеспечивающие «ощущение касания».

Некоторые роботы второго поколения называют интеллектными роботами. Но этот термин следовало бы отнести к роботам третьего поколения, которых нет еще даже в лабораториях. Сейчас только начались исследования по созданию роботов, наделенных «здравым смыслом». Тем не менее такие исследования действительно приведут к созданию так называемых интеллектных роботов, которые будут наделены «чувствами» и способностью распознавать объекты внешнего мира и, таким образом, в перспективе станут в какой-то степени обладать способностью действовать самостоятельно.

Несмотря на все многообразие классификационных признаков, существуют «серые зоны». Некоторые специалисты относят к первому поколению роботов устройства типа «взять-положить», так что все прочие типы робототехнических устройств оказываются передвинутыми на одно поколение «вверх».

Вполне возможно, что в конечном итоге только роботов второго поколения можно будет считать настоящими роботами, относя первое поколение к программируемым устройствам, обычным манипуляторам и т. п.

Автоматизированные складские системы.

Автоматизированные складские системы (АСС) предусматривают использование управляемых компьютером подъемно-транспортных устройств, которые закладывают изделия в склад и извлекают их оттуда по команде. Эти системы не только исключают ручной труд, но и позволяют экономить складские площади, ускорять складские операции и улучшать контроль за материально-техническими запасами, поскольку ЭВМ следит за местонахождением каждого изделия на складе. Эти системы называют также автоматизированными складами.

АСС предназначены для приема и хранения нормативного запаса и выдачи в производство, а также учета материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий, инструментов и д. р., с целью обеспечения ритмичности производственного процесса в ГПС.

Функции АСС в ГПС:

• накопление исходного сырья;

• накопление основных и вспомогательных материалов, заготовок;

• накопление порожней тары;

• хранение инструмента, приспособлений, оснастки, сменных захватов;

• накопление готовых изделий;

• временное хранение отходов производства.

За основные признаки классификации АСС приняты:

• наличие стеллажных конструкций;

• типы и конструкция стеллажей;

• типы и конструкция штабелирующих устройств (складских роботов).

Применяется также классификация АСС по:

• объему и размерам склада;

• по выполняемым функциям;

• по типам и параметрам складской тары;

• по расположению участков по отношению к пунктам приема и выдачи грузов;

• по уровню и средствам автоматизации.

Классификация АСС по основному признаку представлена ниже:

Расположение АСС в ГПС зависит от:

• типа и характера производства;

• производственной программы;

• вида (организации) внутрицехового и внутрисистемного транспорта;

• строительной части производственного корпуса и других факторов.

Часто используется линейная компоновка склада по отношению к производственным участкам. Применяется также боковая компоновка АСС по отношению к производственным участкам. При этом появляется возможность раздельного хранения и выдачи заготовок, материалов, инструментов, приспособлений. Приемлем также вариант единого стеллажного склада для материалов, полуфабрикатов, инструмента, пустой тары и готовых изделий с боковым расположением производственных участков.

Интегрированная автоматизированная система управления производством.

Сочетание вышеназванных и др. технологий в одной системе, работающей под управлением интегрированной управляющей системы, называется интегрированной автоматизированной системой управления производством (ИАСУП), или компьютеризированным интегрированным производством. Оно предполагает применение гибких производственных систем, управляющих интегрированной системой управления производством. Начавшийся со второй половины 70-х годов процесс создания нового технологического базиса производства протекает в разных странах с различной интенсивностью. Наибольшее развитие он получил в фирмах США и Японии благодаря стремительному накоплению новых автоматизированных средств; автоматизированных систем проектирования продукции, технологического оборудования с программным управлением, ЭВМ и микропроцессоров, промышленных роботов.

Новые технологии повышают гибкость производства, позволяют сократить затраты на переналадку оборудования, что обеспечивает экономичность производства небольших партий изделий.

Гибкие системы были разработаны в США, однако сейчас ведущие позиции в мире по их разработке и внедрению занимает Япония. Наиболее широко гибкая автоматизация используется японскими фирмами параллельно с совершенствованием производственного процесса, отладкой системы поставок, приспособлением конструкций изделий для автоматизированной сборки, подготовкой персонала.

Использование микроэлектроники стало массовым явлением. Еще недавно операции, связанные с накоплением и обработкой информации, концентрировались главным образом в вычислительных центрах и информационных подразделениях крупных компании. Сейчас этот процесс охватывает все звенья производственной и управленческой структуры. Поэтому решающими вопросами стали программное обеспечение и разработка технологии использования микропроцессоров. Некоторые программы уже издаются массовыми тиражами и активно используются для автоматизации конторских работ — обработки текстов, подготовки финансовых отчетов (в форме таблиц и графиков), учетной и отчетной информация, а также для осуществления расчетных операций, автоматизированного проектирования. Существенное значение приобрели вопросы доступа к источникам информации с помощью персональных компьютеров.

На ИАСУ были возложены не только функции автоматизации процессов проектирования и производства изделий, но и совершенно новые задачи, связанные с обеспечением информационной интеграции процессов. Эта интеграция должна была осуществляться за счет совместного использования одной и той же информации (в электронном виде) для решения разных задач.

^

Новые технологии облегчили задачу поиска путей снижения издержек, но в то же время огромные эксплуатационные расходы вынуждают фирмы искать более емкие, глобальные рынки, чтобы окупить вложенные средства. Большинство современных коммерческих применимых технологий зарождается в ТНК. Сейчас процессы передачи технологии ускорились. Поэтому способность национальных производителей разрабатывать свою или воспринимать иностранную технологию становится все более важным условием их конкурентоспособности на мировых рынках.

Новые технологии предназначались в основном для сокращения издержек и укрепления конкурентных позиций. Информационная технология уже интегрирована в производственные процессы во всех отраслях экономики развитых стран. Открытия в области биотехнологии и новых материалов воплощаются в коммерчески оправданные технологии.

Технологические знания являются нематериальным продуктом, и его полезность заключается в создании условий для повышения эффективности производства, выпуска новых видов продукции и ускорения ее реализации. Каждое новое техническое решение, относящееся к производству, является уникальным и неповторимым. Поэтому каждый отдельный технологический товар нельзя непосредственно связывать с другим товаром, хотя последний может относиться к той же отрасли производства.

Сравнивать технологии можно только через полезный эффект от их использования. Затраты труда на производство нематериального продукта отличаются от затрат труда на производство материальных носителей знаний. Прежде всего, труд по созданию новейших технологий, как один из видов научного труда носит творческий характер. Затраты труда по созданию технологии отличаются от затрат труда по ее непосредственному внедрению в производство. Последние включают работы по проектированию и строительству предприятий, обучение персонала, организацию и управление и др. Специфика потребительной стоимости и труда по созданию технологии предопределяет особенности потребления этого товара. Технологические знания используются в производственном процессе, однако, характер их потребления обусловливает то, что труд по созданию технологических знаний не переносится на продукт предприятия, который создается с помощью этих знаний.

На использование технологии влияют:

• темпы устаревания технологии и замены ее новой, более совершенной;

• скорость распространения данных технологий.

Инновационная деятельность предприятия направлена, прежде всего, на повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции (услуг).

Результатом инновационной деятельности являются ноу-хау («знаю, как»), которые представляют собой полностью или частично конфиденциальные знания, опыт, навыки, включающие сведения технического, экономического, административного, финансового и иного характера. Использование ноу-хау обеспечивает определенные преимущества и коммерческую выгоду лицу, их получившему.

Ноу-хау могут быть незапатентованные технологические знания и процессы, практический опыт, методы, способы и навыки по проектированию, расчетам, строительству и производству изделий; проведению научных исследований и разработок; состав и рецепты материалов, веществ и др., а также опыт в области дизайна, маркетинга, управления, экономики, финансов.

Как показывает опыт, небольшие фирмы особенно активно дейст­вуют в производстве товаров, проходящих стадии формирования рынка и ухода с него. Дело в том, что крупная фирма обычно неохотно идет первой на производство принципиально новой продукции. Последствия возможной неудачи для нее намного тяжелее, чем для небольшой вновь образовавшейся фирмы.

Технологии непрерывно обновляются по мере развития науки и техники в связи с моральным старением выпускаемой продукции. Основные тенденции развития современных производственных технологий составляют три основных направления:

• переход от дискретных (циклических) технологий к непрерывным (поточным) производственным процессам, как наиболее эффективным и экономичным;

• внедрение замкнутых (безотходных) технологических циклов в составе производства, как наиболее экологически нейтральных;

• повышение наукоемкости технологий «высоких» и «новейших» технологий, как наиболее приоритетных в бизнесе.

В ХХ в., особенно со второй его половины, произошло появление ряда новых технологий: биотехнология органического синтеза искусственных веществ с заданными свойствами, технология искусственных конструкционных материалов, мембранная технология искусственных кристаллов и сверхчистого вещества, лазерная, ядерная, космическая технологии и, наконец, информационная технология.

Информационная технология обладает интегрирующим свойством по отношению как к научному знанию в целом, так и ко всем остальным технологиям.

Особая роль отводится всему комплексу информационной технологии и техники в структурной перестройке экономики в сторону наукоемкости. Объясняется это двумя причинами. Во-первых, все входящие в этот комплекс отрасли сами по себе наукоемки (фактор научно-теоретического знания приобретает все более решающее значение).

Во-вторых, информационная технология является своего рода преобразователем всех других отраслей хозяйства, как производственных, так и непроизводственных, основным средством их автоматизации, качественного изменения продукции и, как следствие, перевода частично или полностью в категорию наукоемких.

Связан с этим и трудосберегающий характер информационной технологии, реализующийся, в частности, в управлении многих видов работ и технологических операций. Информационная технология сама создает средства для своей эволюции. Формирование саморазвивающейся системы – важнейший итог, достигнутый в сфере информационной технологии.

ГЛАВА II:

^

Общие сведения о японских компаниях.

Японские фирмы первыми стали активно внедрять новейшие средства автоматизации и прежде всего промышленные роботы. Первоначально были скопированы американские модели, а затем быстро налажено собственное производство, и к началу 80-х годов Япония стала мировым лидером по масштабам национального парка робототехники. Это стало возможным благодаря государственным ассигнованиям на стадии конструирования и разработки опытных образцов.

Беспрецедентный экономический рост, наблюдавшийся в Японии вплоть до 90-х годов ХХ в. и породивший миф о японском «экономическом чуде», многими экономистами объяснялся благоприятным сочетанием ряда условий экономической среды. Наиболее значительными среди них было наличие огромной армии квалифицированной, дешевой и традиционно очень дисциплинированной и сильно эксплуатируемой рабочей силы, а также умелое использование иностранных научно-технических достижений путем грамотной лицензионной политики. Однако настоящей революцией в экономике стала новая форма организации труда, разработанная в 70-х годах японской автомобилестроительной компанией «Тойота» и известная в научной литературе под названием тойотизм или постфордизм. Внедрение принципов тойотизма обеспечило более эффективное использование рабочей силы и оборудования при одновременном повышении качества и разнообразия выпускаемой продукции.

В любой экономической системе долгосрочная динамика экономического роста связана, прежде всего, с освоением нововведений. Длительное время, особенно в послевоенные годы, научно-техническая политика Японии базировалась на заимствовании научно-технических достижений из-за рубежа (в форме покупке лицензий, создания смешанных компаний, участия в многонациональных исследовательских проектах).

Заимствуя и совершенствуя зарубежную передовую технологию, Япония не только достигла мирового технического уровня в большинстве отраслей экономики, но и сумела создать мощные заделы на международном ранке технологий будущего. В прикладных исследованиях и разработках, а также в управлении инновационной деятельностью Япония обеспечила себе определенные преимущества перед Западом, но все еще отстает по уровню развития Фундаментальной науки.

На нынешней стадии экономического развития Японии неразумно, да и невозможно продолжать отдавать приоритет только прикладным исследованиям и разработкам. Во-первых, уменьшается поток лицензий на фундаментальные исследования, на базе которых могут быть сделаны усовершенствования. Западные компании все менее склонны продавать такие лицензии Японии. Во-вторых, игнорирование фундаментальных исследований лишило японские компании возможности эффективного обмена. В-третьих, односторонняя политика стимулирования прикладных исследований принизила статус занятых фундаментальными исследованиями, уменьшила их возможности в исследовательских подразделениях корпораций.

Эти и ряд других реальностей японского «технологического климата» породили чувство кризиса, которое получило широкое распространение среди ученых и технических специалистов в 70-е годы. В эти же годы резко обострились торгово-экономические противоречия Японии с США и западно-европейскими странами. Перед ней встала задача поиска методов использования собственных технических возможностей для обеспечения своей экономической безопасности.

Реакция японского бизнеса на изменение рыночных условий в 70-ые годы включала следующие принципиальные моменты. Во-первых — переход от ценовой конкуренции на мировых рынках к неценовым методам конкурентной борьбы на основе высокого качества, хорошего обслуживания, предоставления кредита и рассрочки платежей, надежности поставок. Это, может быть, не защитило полностью японских экспортеров металла, но помогло бороться за сохранение определенной доли американского и европейского рынков в качестве своеобразного плацдарма потенциального расширения металлопоставок.

Во-вторых — ускорение автоматизации производства с целью снижения издержек в условиях обострения конкуренции, прежде всего с азиатскими «тиграми». Автоматизация и компьютеризация позволяют свести к минимуму живой труд как фактор стоимости, что обеспечивает повышение конкурентоспособности. Сравнительно высокий технологический уровень производства (большая доля непрерывных установок, высокая концентрация и комбинирование, унификация многих видов металлопродукции) обеспечили хорошие предпосылки для широкого использования автоматических систем контроля и управления. Эти процессы развиваются в рамках общемировой тенденции превращения информации в важнейший «общественный ресурс», использование которого формирует качественно новый уровень развития производства. В Японии сущность автоматизации осознана более глубоко, а темпы ее развития в 80-е годы были гораздо выше, чем в США и европейских странах с их сильными профсоюзами и высоким уровнем безработицы. Например, в металлургии Японии уже к середине 80-х годов действовало около тысячи крупных систем комплексной автоматизации различного уровня — от отдельных агрегатов и цехов до единых АСУ на уровне корпорации.

В-третьих — высокие темпы интернационализации японских корпораций, что в целом совпадает с общим вектором развития мирового хозяйства. Японские компании выносят производство в страны с дешевой рабочей силой, например, в страны Юго-Восточной Азии, превращая их в «производственную базу», либо непосредственно в те страны, которым они продают продукцию. Своего рода феноменом стало, например, внедрение японских корпораций в черную металлургию США, где доля японского капитала, по некоторым оценкам, превышает 25%.

^

Японские корпорации, стремительно ворвавшись на мировой рынок в середине 60-х годов, достигли совершенства в мелкосерийном производстве товаров очень высокого качества.

Новая форма организации труда – тойотизм воплотилась в концепции гибкоспециализированного промышленного производства. Эта концепция предусматривает мелкосерийное производство широкого ассортимента товаров, постоянно модифицируемых с учетом особенностей различных рынков, с использованием квалифицированной и легко переобучаемой рабочей силы и многоцелевого оборудования. В противоположность фордизму эта концепция основана не на «экономии благодаря объему», а на «экономии благодаря разнообразию» (economies of scope) производства, постоянном совершенствовании производственных технологий, дизайне продукта (что далеко не всегда ведет к снижению его себестоимости, но повышает «продаваемость») и сокращении его жизненного цикла.

Главным принципом новой системы служит создание малых гибких производственных систем, учитывающих все преимущества местных условий (от уровня квалификации рабочей силы до степени доступности информационных ресурсов о деятельности конкурентов).

В общих чертах система организации производства на фирме «Тойота», разработанная вице-президентом компании Таиши Оно, это — фордизм наоборот. Согласно Таиши Оно, классическая схема массового планового производства трудно поддается изменениям, в то время как система «Тойоты», наоборот, очень пластична.

Японская модель производства предлагает выпускать широкую гамму разнообразной продукции малыми сериями и по возможно низкой цене.

Особо следует сказать о внедрении системы поставок комплектующих «Канбан». В начале 70-х гг. вице-президент «Тойота» предложил систему организации труда «Канбан», которую американцы стали называть «как раз вовремя», что не совсем правильно, так как фактор времени не является главной составляющей этой системы. Основное содержание японской системы «Канбан» заключается, во-первых, в рациональной организации производства, и, во-вторых, в эффективном управлении персоналом. Система «Канбан» получила свое название от металлического знака треугольной формы («канбан» в переводе означает «табличка», «знак»), который сопровождает детали в процессе производства и перемещения. На этом знаке размещается вся диспетчерская информация: номер детали, место ее изготовления, количество деталей в партии и точка подачи детали на сборку. Суть системы заключается в том, что на всех фазах производственного процесса отказались от производства продукции крупными партиями и создали непрерывно-поточное производство. Система «Канбан» следит за производством продукции на участках по часам и даже минутам и отправляет готовые детали на последующие операции только в, тот самый момент, когда там появится в них потребность, а не тогда, когда они будут изготовлены. Это требование относится как к самому производственному процессу, так и к деталям (узлам), хранящимся на складах, а также к деталям (узлам), поступающим от поставщиков в процессе производственной кооперации. Поставщики вынуждены подстраиваться под ритм работы предприятия-потребителя их продукции и вводить у себя аналогичную систему. Система «Канбан», распространяясь, охватывает целые отрасли. Она оказывает непосредственное влияние на размер складских запасов, сокращая их до оптимальных размеров. Так, количество деталей на складах фирмы «Тойота» рассчитано на один час, а поставщики поставляют детали (узлы) три-четыре раза в день в нужное время и высокого качества.

Новый подход позволил вдвое сократить сроки выполнения заказов (с 60 до 28 рабочих дней).

Более того, такая система поставок позволяет учитывать малейшие пожелания заказчика и чутко реагировать на изменение рыночной конъюнктуры.

Современная система гибкой организации производства не нуждается в складировании как деталей, узлов, комплектующих, так и готовой продукции, поскольку позволяет значительно сократить сроки выполнения заказов потребителей. Тойотизм предусматривает реализацию принципа «направленных потоков»: благодаря мгновенной передаче информации по компьютерной сети детали и узлы поступают на место сборки в тот самый момент, когда они там нужны, и тем самым производится сборка уже заказанных потребителем или торговой фирмой машин.

Благодаря широкому применению достижений микроэлектроники и роботизации была достигнута гибкость в организации производственного процесса. Ныне на заводах японских фирм компьютерная технология увязывает в единый процесс работу всех подразделений предприятия: обработку полученного заказа, материальное снабжение, кадровое планирование, собственно производство, продвижение продукта на рынке.

Тойотизм предусматривает возможность переноса процессов и функций c одной модели выпускаемой продукции на другую (система carry over): на одной и той же универсальной линии сборки могут собираться различные модели, а некоторые виды оборудования легко могут быть приспособлены для выпуска новых моделей. Гибкость производства обеспечивается роботами. Современные производственные линии обладают более высокой рентабельностью, чем конвейеры прошлого, поскольку они используются для изготовления нескольких моделей.

Новый подход к производству уделяет особое внимание повышению качества выпускаемой продукции. Контроль над качеством предусматривает профилактику дефектов и неисправностей на максимально возможном числе этапов производства. Затраты на профилактику неисправностей имеют огромный экономический эффект. Согласно информации экспертов компании «Тойота», 1 доллар, затраченный на предотвращение дефекта, позволяет избежать затрат в 6 долл. на контроль, что, в свою очередь, позволяет сэкономить 60 долл. на устранение недоработок, а они предотвратят расход в 600 долл. на внезаводской ремонт (гарантийное обслуживание).

Можно выделить следующие особенности управления в японских фирмах, связанные с автоматизацией производства и новейшими технологиями:

• при переходе на выпуск все более сложных и совершенных в техническом отношении изделий происходит снижение технической, технологической и организационной сложности их изготовления;
• разработка такой технологии и такой организации производства, чтобы изготавливать сложные изделия на основе стандартных, простых и легко управляемых наборов операций, осуществляемых на универсальном, гибко и в широком диапазоне переналаживаемом оборудовании;

• при общей ориентации на повышение уровня автоматизации считается важным в максимальной степени упростить и рационализировать работу производственных подразделений на основе тщательной технологической и конструкторской подготовки производства, минимизации числа незапрограммированных отклонений от запланированного процесса и четко рассчитанного хода производственного процесса;
• наряду с автоматизацией проводится концентрация усилий и ресурсов на разработке новых технологических процессов, позволяющих организовать ускоренный переход на производство новых изделий и изготовление мелких партий на принципах крупносерийного и массового производства;

— для того чтобы все или подавляющее большинство отклонений обнаруживались и урегулировались непосредственно производственным персоналом (мастером участка, цеха), необходимо создание организационно-управленческих условий, создание механизма управления “снизу”.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Высокий уровень автоматизации и большая степень применения передовых технологий это не только залог успеха и конкурентоспособности фирмы, но и средство выживания в условиях жесткой конкуренции.

Как отмечает Г.Л. Смолян, широкая и комплексная автоматизация различных процессов на базе использования ЭВМ есть нечто большее, чем замена ручного труда машинным, это не просто управление машинами с помощью других машин, как нередко представляется на первый взгляд; появляется новая, «интеллектуальная технология», охватывающая все в принципе возможные объекты управления операции, ресурсы, оценки. Переход к этой новой «технологии», использующей ЭВМ, в историческом плане, по-видимому, куда более революционен, чем появление поточного производства, конвейерных линий и систем автоматического регулирования.

Внедрение же новой техники и технологии – это весьма сложный и противоречивый процесс. Принято считать, что совершенствование технических средств снижает трудозатраты, долю труда в стоимости единицы продукции. Однако в настоящее время технический прогресс «дорожает», так как требует создания и применения все более дорогостоящих станков, линий, роботов, средств компьютерного управления; повышенных расходов на экологическую защиту.

Тем не менее, конкурентоспособность фирмы или предприятия, их способность удержаться на рынке товаров и услуг зависит, в первую очередь, от восприимчивости производителей товаров к новинкам техники и технологии, позволяющим обеспечить выпуск и реализацию высококачественных товаров при наиболее эффективном использовании ресурсов.

---

---