Печь электродуговая

метки: Ремонт, Сталеплавильный, Электрод, Защита, Производить, Подина, Эксплуатация, Производиться

Выплавка металла в электродуговых печах. В литейных цехах массового производства отливок массой до 200 кг используются электродуговые печи с кислой футеровкой, емкостью 3,0 — 5,0 т. Отечественной электромашиностроительной промышленностью выпускаются дуговые печи малой (0,5, 1,5, 3,0 и 5,0 т), средней (10, 20 и 40 т) и большой емкости (80 т).

Процесс выплавки металла в электродуговых печах заключается в расплавлении заваленных в нее шихтовых материалов, теплом, которое выделяется при преобразовании электрической энергии в тепловую в дугах между угольными (графитовыми) электродами и металлической шихтой Доводка металла до необходимого состава и раскисление его проводятся также под воздействием тепла дуги.

1. ОПИСАНИЕ И ПРИНЦИПА РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Работа печи основана на отражении лучистого тепла, выделяемого электрической дугой, и аккумулировании его расплавом. Горение дуги поддерживается сведением электродов по мере их сгорания и, может осуществляться как в ручном режиме, так и в автоматическом режимах. Выбор режима производится переключением ключа на щите управления «Руч.»-«Авт.». Подача электродов в печь осуществляется через торцевые отверстия, устроенные в торцах печи.

Особенность плавки в том, что она состоит из трех основных периодов: 1 — плавление шихты; 2 — окислительный период; 3 — восстановительный период. В период плавления обеспечивается раннее образование шлака, предохраняющего металл от насыщения газами и науглероживания электродами. При этом происходит также частичное удаление в шлак фосфора и серы.

Во время окислительного периода необходимо достичь уменьшения содержания фосфора в металле до 0,01-0,015%; снижения содержания в металле водорода и азот; окисления углерода до нижнего предела его требуемого содержания в выплавляемой стали; нагрева металла до температуры, близкой к температуре выпуска (на 120-130 выше температуры ликвидуса).

Для окисления примесей используют либо железную руду (окалину), либо газообразный кислород.

За восстановительный период необходимо удалить серу; довести химический состав стали до заданного; скорректировать температуру. Эти операции и процессы идут параллельно в течение всего восстановительного периода. Последующее раскисление металла производят одновременно осаждающим и диффузионным методами.

1.1 Назначение оборудования

Печь выполнена по проекту ПКО « Красцветмет» № 10201, футеровка печи выполнена согласно проекта ПКО 13335. В главном корпусе цеха № 24, в помещении электродуговой плавки на отметке 0,00 в осях 10-12 БД размещены три печи. Печи размещены согласно монтажного плана проекта ПКО 10072.

Индукционные печи

... металлов применяются электрические печи. В таких печах электроэнергия превращается в тепловую, топливо здесь не нужно. Печи бывают дуговые, индукционные и печи сопротивления. 4) Индукционные печи применяются для плавки чугуна, стали, цветных металлов. 5) Печи ... Руда с более высоким содержанием железа используется для производства ... ожидать еще более эффективных показателей работы отрасли в связи с ...

Печь предназначена для обогатительной плавки концентратов и промпродуктов, обеднительного переплава оборотных шлаков, с получением тяжелых сплавов МПГ, получения сплава серебряного и разливки его в аноды.

1.2 Технические характеристики оборудования

Технические характеристики приведены в таб. 1

Таблица № 1 Технические характеристики электродуговой печи ДМ-05

Показатели	Значения
Максимальная емкость по шихте, м3	0,1
Единовременная загрузка, кг	250
Основные размеры: длина корпуса, мм диаметр корпуса, мм длина рабочей зоны, мм диаметр рабочей зоны, мм	1150 1200 750 720
Масса: без футеровки, кг общая, кг	550 2700
Максимальная температура,	1600
Материал футеровки	магнезит
Максимальная мощность трансформатора ЭОМК600/10, кВт	400
Напряжение на электродах, В	100
Мощность двигателя поворота печи, кВт	3
Мощность двигателя подачи электрода, кВт	1,1
Максимальный ток, А	6000
Охлаждение электрододержателей	Оборотное водоснабжение
Температура оборотной воды,	16-28
Давление оборотной воды не менее, кПа	10
Расход оборотной воды, л/мин	40-50

1.3 Состав оборудования

Печь представленная на рисунке 1.

1- корпус печи; 2-опорные ролики; 3-станина; 4-электродвигатель; 5-редуктор; 6-сливная горловина; 7-электродержатели; 8-каретка; 9-электродвигатель; 10-червячный редуктор; 11,12-регулировачные винты; 13-опорные ободья; 14-графитовые электроды.

Рисунок 1 — Электродуговая печь ДМ-0,5

Она состоит из горизонтально расположенного барабана — корпуса печи (1) с упорными ободьями (13) и сливной горловиной (6), установленного на четырех опорных роликах (2).

Ролики установлены на станинах (3).

Поворот печи осуществляется посредством механизма поворота печи, состоящего из эл.двигателя (4), редуктора (5) с поста дистанционного управления.

Электроды (14) устанавливаются в специальные водоохлаждаемые электрододержатели (7).

Электрододержатели устанавливаются на каретку (8) через асбоцементную плиту. Один из электродов является подвижным. Привод подачи электрода состоит из электродвигателя (9) и червячного редуктора (10).

Каретки электрододержателей установлены на направляющих, имеющих регулировку по вертикали (11) и горизонтали (12).

Изнутри печь футерована магнезитовым кирпичом марок ППЛУ-1, 5, 9, 12,52.

Загрузка шихты и слив продуктов плавки осуществляется через горловину. Слив продуктов плавки осуществляется в чугунный ковш, установленный на специальной тележке, перемещаемой по рельсовому пути.

Печь оборудована вытяжным зонтом, связанным с технологической вентиляцией, для отвода печных газов из рабочей зоны печи.

Управление работой печи осуществляется посредством щита управления (рисунок 2), расположенным на стене рядом с печью. На щите расположены амперметр (1) и вольтметр (2), предназначенные для контроля работы печи, сигнальные лампы (6), переключатель режимов работы автоматической подачи электрода (4), кнопки включения-отключения печи (3), сигнальная лампа перегрузки трансформатора (5).

Для аварийного отключения и поворота печи имеется выносной пульт управления для каждой печи на входе в помещение электродуговой плавки. В случае аварии есть возможность отключить или повернуть печь, не входя в помещение электродуговой плавки.

Контрольно регистрирующие приборы установлены на щите КРИТ и А. Регистрация потребляемого печью тока в течении суток осуществляется прибором «Диск — 250», контроль температуры масла в трансформаторах осуществляется прибором «ЛР-64-02». Там же установлены сигнальные лампы перегрева трансформаторов.

При превышении максимального тока 6000 А срабатывает реле токовой защиты на выключение трансформатора.

Питание печей осуществляется от РУ — 6 кВ.

Печь оснащена блокировками, препятствующими попаданию обслуживающего персонала под напряжение. Блокировки установлены на:

• открывание защитных кожухов электрододержателей;
• открывание дверей ограждения токоподводящих шин;
• ограничение хода каретки подвижного электрода б автоматическом режиме.

Результат действия блокировок — остановка печи, отключение высоковольтного трансформатора.

1.4 Механическое оборудование печи

Кожух печи выполняется сварным или клепаным из листового железа толщиной 10—30 мм. Он должен обладать достаточной прочностью, чтобы выдержать футеровку, металл и шлак, свод и давление расширяющейся при нагреве кладки, причем нагрев самого кожуха не должен превышать 100—150° С. Кожух имеет, обычно коническую или цилиндрическую форму. Коническая форма облегчает изготовление наклонной кладки печи и заправку откосов, увеличивает стойкость футеровки. Для увеличения прочности кожуха его укрепляют вертикальными ребрами, и горизонтальными поясами жесткости. Днище кожуха больших печей делают сферической формы, которая обеспечивает высокую прочность и минимальный вес кладки оно может быть также коническим с плоской центральной частью или плоским.

Сводовое кольцо служит опорой для огнеупорной кладки свода сварное или клепаное кольцо имеет водяное охлаждение что повышает его стойкость.

В печах с загрузкой сверху для обеспечения герметичности стыка свода и кожуха устраивается песочный затвор. Кольцо свода имеет внизу выступ — нож, который входит в заполненную песком полость верхнего кольцевого пояса жесткости.

Рабочее окно служит для загрузки печей малой емкости, а также для введения различных добавок и флюсующих материалов заправки подины и откосов и др. В печах емкостью 80 т и выше для ускорения этих операций устраивают дополнительно боковое окно Рабочее окно обычно имеет следующие размеры: ширина — 0,4—0,35 диаметра плавильного пространства, высота — 0,8 ширины окна. Окно обрамляется литой или сварной рамой прикрепляемой к кожуху печи. Вверху рамы устанавливают водоохлаждаемую коробку. Рабочее окно перекрывается пустотелой водоохлаждаемой заслонкой. Герметичность прилегания заслонки к арматуре окна обеспечивается наклоном (порядка 5—6° к вертикали) направляющих рамы, в которых движется заслонка Движение заслонки обеспечивается пневматическим или электрическим приводом.

Слитой желоб предназначен для выпуска металла в ковш. Выпускное отверстие — круглое (диаметром 120—150 мм) или прямоугольное (150X250 мм), устраивается с противоположной стороны рабочего окна. На время плавки оно заделывается сухим дробленым доломитом. К выпускному отверстию примыкает металлический желоб, футерованный шамотным кирпичом с огнеупорной обмазкой. Длина желоба всего 1—2 м, чтобы при выпуске не вызывать заметного охлаждения и излишнего окисления жидкого металла.

Уплотняющие кольца (экономайзеры) закрывают промежуток между отверстием в своде и электродом. Они предохраняют электроды от излишнего окисления и нагрева газами, выходящими из печи, обеспечивают герметичность зазора между электродом и сводом. Уплотняющее кольцо выполняется из стали или бронзы в виде полой цилиндрической водоохлаждаемой коробки, которая устанавливается на свод или утоплена в кладку свода. Довольно распространены кольца в виде змеевика из цельнотянутой трубы опускаемого в зазор.

Электрододержатели предназначены для подвода тока к электродам и удержания их на определенной высоте в печи. Электрододержатель состоит из головки, пружинно-пневматического зажима, рукава, телескопической стойки и жесткой части вторичного токоподвода.

Головки электрододержателей изготавливают из стали, бронзы тили латуни и делают водоохлаждаемыми.

Наиболее распространены пружинно-пневматические электрододержатели (рис. 2), которыми оборудованы и печи ДМ-05. Бронзовая контактная головка 1 прижимается к электроду 2 при помощи внешнего хомута 3. Зажим электрода производится пружинным механизмом, состоящим из пружины 4, рычагов 5 и плеч 6.

1 — бронзовая контактная головка; 2 — электрод; 3 — внутренний хомут; 4 — пружина; 5 — рычаги; 6 — плечи; 7 — пневматический цилиндр; 8 — поршень; 9 — рукав

Рисунок 2 — Пружинно-пневматический электрододержатель

Отжим осуществляется пневматическим цилиндром 7 с поршнем 8. Перепуск электрода производится дистанционно, с поста управления. Головка электрододержателя крепится к рукаву (консоли), представляющему собой сварную прямоугольную коробчатую балку 9. Рукав прикрепляется к каретке или подвижной стойке, с которой образует Г-образную конструкцию, перемещающуюся в вертикальном направлении внутри неподвижной стойки.

Перемещение электродов осуществляется электрическим или гидравлическим приводом. Печь ДМ-05 оснащена электрическим приводом. Подъем каждого из трех электродов производится рейкой с приводом от электродвигателя, через двухступенчатый червячный редуктор. Опускание электродов происходит под действием веса несбалансированной части подвижных масс электрододержателя и самого электрода, при отсутствии электрода — принудительно при помощи рейки. Ход электродов 3600 мм. Скорость перемещения: при подъеме 1,8—2,5 м/мин, при спуске 1,0—1,5 м/мин. Управление перемещением электродов — автоматическое.

Механизм наклона обеспечивает наклон печи в сторону выпуска (сливного желоба) на угол 40—45° и на угол 10—15° в сторону рабочего окна для скачивания шлака.

Печи средней и большой емкости, в том числе печь ДМ-05, оборудованы механизмом наклона, в котором опорные сектора люльки перекатываются по горизонтальной станине (см. рис. 2).

Наклон печи ДМ-05 производится двумя зубчатыми рейками, прикрепленными к секторам люльки, приводимыми в движение двумя электромоторами через редукторы и направляющие коробки.

Механизм наклона обязательно оборудуется ограничителями хода в обе стороны.

1.5 Футеровка печи

Футеровка электродуговых печей выполняется из основных или кислых огнеупорных материалов. Наиболее распространены печи с основной футеровкой, в них выплавляется сталь для слитков, в печах с кислой футеровкой выплавляется небольшое количество стали преимущественно для фасонного литья.

Отдельные части футеровки — подина, стены и свод — работают в различных условиях, что и обусловливает неодинаковую их стойкость. В наиболее тяжелых условиях находятся свод и стенки печи. Эти части футеровки, и особенно свод, подвергаются значительному перегреву за счет лучистой энергии электрических дуг, химическому воздействию раскаленных газов, содержащих окислы железа и известковую пыль. Они также испытывают резкие перепады температур, особенно в период загрузки шихты, и значительные механические напряжения. Различные условия работы существенным образом отражаются на конструкции отдельных частей футеровки, способах их изготовления и сортах применяемых огнеупорных материалов.

1 — магнезитовая кладка пода; 2 — магнезитовая набойка пода; 3 — шамотная футеровка желоба; 4 — магнезитовый блок; 5 — динасовый свод; 6 — песочный затвор; 7 — арка рабочего окна

Рисунок 3 — Футеровка печи

Подина основной печи ДМ-05 (см. рис. 3) состоит из верхнего рабочего набивного слоя, кирпичного основания и теплоизоляционного слоя. Теплоизоляция подины включает: слой листового асбеста (20 мм), укладываемого на днище кожуха, и слой шамотного порошка (20 мм), на который укладывают два ряда нормального шамотного кирпича на плашку (130 мм).

На теплоизоляционном слое возводится кирпичное основание подины, состоящее из нескольких рядов магнезитового кирпича (толщина 575 мм).

Кладка выполняется таким образом, чтобы вертикальные швы в соседних рядах не совпадали друг с другом, что затрудняет проход жидкого металла в случае местного разрушения рабочего слоя подины через кладку.

Верхний рабочий слой подины изготавливается набивкой из магнезитового порошка с добавками в качестве связующих: каменноугольной смолы (10% по массе) и пека (~1%).

Толщина набивки 150 мм. Общая высота футеровки подины составляет 900 мм.

В печах емкостью 80 т стойкость подины составляет 1300—. 1800 плавок, в печах меньшей емкости — до 5000 плавок.

Кладка стен основных электропечей ДМ-05 выполняется из большемерного безобжигового магнезитохромитового (толщина 380 мм) или периклазошпинелидного кирпича (толщина стен 460 мм).

Стойкость стен крупных печей до 100 —1 50 плавок.

Свод основных печей средней и большой емкости на наших заводах набирают преимущественно из магнезитохромитового кирпича; ранее для сводов использовали динасовый кирпич.

Динасовые своды обладают низкой стойкостью, что связано с их оплавлением, вызываемым взаимодействием кремнезема с известковой пылью и окислами железа, содержащимися в атмосфере печи.

В настоящее время динасовые своды на наших заводах применяют в печах малой емкости. За рубежом динас еще остается наиболее распространенным материалом для сводов основных печей, что обусловлено высокой стоимостью магнезита и отсутствием месторождений его сырья в США, Англии, ФРГ и других странах. В США на ряде заводов для повышения стойкости сводов их выкладывают из высокоогнеупорного высокоглиноземистого (муллитового и силлиманитового) кирпича, содержащего до 60—70 А12О8. Применяют также комбинированные своды, выкладываемые из двух или более видов огнеупоров: из динасового, особого шамотного и муллитового кирпича.

Стойкость магнезитохромитовых сводов в 2 — 3,5 раза превышает стойкость динасовых и достигает 100—200 плавок (более высокие показатели относятся к печам меньшей емкости).

Свод набирают из кирпича на специальном шаблоне в сводовом кольце. Благодаря выпуклости шаблона кладка свода получается с необходимой кривизной, оцениваемой величиной стрелы подъема, которая обеспечивает его прочность. Отношение стрелы подъема к диаметру свода зависит от материала свода. Для магнезитохромитового свода оно составляет 1 : 7 до 1 : 8, а для динасового — не менее 1 : 12.

Толщина свода у печей емкостью 30—80 m достигает 300 мм. По окончании изготовления подины и стен устанавливают свод и электроды и производят сушку футеровки и спекание набойки подины. Для этой цели в печь загружают слой кокса толщиной 200—400 мм, опускают на него электроды и включают ток. Под действием раскаленного кокса происходит удаление летучих, коксование смолы и пека и образование из отдельных зерен магнезита, сцементированных коксовой решеткой, прочной монолитной массы.

1.6 Электроды

Подвод тока в плавильное пространство электродуговой печи осуществляется тремя электродами цилиндрической формы. Материал электрода в силу специфичности условий его работы должен обладать хорошей электропроводностью и в то же время выдерживать весьма высокие температуры. Кроме того, электрод должен иметь достаточную механическую прочность и сопротивляемость окислительному воздействию атмосферы печи. Он не должен разрушаться под действием собственной массы и при наклоне печи во время выпуска металла. Этим требованиям в достаточной мере удовлетворяют только изделия из углерода, а именно — угольные и графитированные электроды. Угольные электроды применяются в печах малой емкости (обычно не более 5 т), графитированные — в печах средней и большой емкости. Угольные электроды изготавливают из антрацита или термоантрацита, литейного, нефтяного кокса, природного графита с добавкой в качестве связующих каменноугольного пека и смолы.

Прокаленные и измельченные материалы определенного гранулометрического состава смешиваются, прессуются, обжигаются при температуре 1300° С, а затем подвергаются механической обработке для получения необходимых размеров. Для изготовления графитированных электродов, используют высококачественные, малозольные сорта нефтяного или пекового кокса и смолопека. Технология их изготовления подобна угольным. Дополнительно, для их графитизации, т. е. получения укрупненных кристаллов графита, электроды подвергаются длительному обжигу при температуре около 2500° С.

Графитированные электроды по сравнению с угольными имеют ряд преимуществ, которые и предопределяют применение их в печах средней и большой емкости. Они обладают в 4 — 5 раз меньшим удельным электросопротивлением (8 — ом-ммг1м), что позволяет допускать высокие плотности тока (34 — 14 а/см2).

При одном и том же диаметре электродов в печи с графитированными электродами можно подавать значительно большую мощность, чем в печи с угольными электродами. Графитированные электроды лучше противостоят окислительному воздействию атмосферы печи. В печах ДМ-05 применяют электроды диаметром 500 мм с допустимой плотностью тока не более 14,5 а/см2. Диаметр электродов d рассчитывают, исходя из мощности трансформатора (силы тока), причем плотность тока не должна превышать допустимых величин.

Электроды изготавливают с торцами, в которых имеются отверстия с резьбой (так называемое ниппельное гнездо).

Наличие этого гнезда позволяет при помощи ниппеля соединять отдельные секции электрода. Подобное соединение дает возможность устранить потери электродов по мере их сгорания в печи, в виде огарков, путем наращивания новых секций электрода. Расход графитированных электродов составляет на печах большой емкости 5,5— 6 кг/т стали, угольных до 13—15 кг/т стали. Стоимость графитрованных электродов в 2,3 раза выше, чем угольных.

2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ

2.1 Эксплуатационные ограничения

При эксплуатации печи не допускается:

• загружать в печь содержащую расплавленный металл или шлак влажную шихту и не предусмотренную технологической инструкцией;
• оставлять без присмотра работающую печь;
• эксплуатация печи без необходимого количества масла в редукторах;
• производить выключение печи разрывом цепи блокировок;
• эксплуатация печи при неисправной контрольно-регулирующей аппаратуре;
• эксплуатация печи при неисправных блокировочных устройствах;
• эксплуатация печи при неисправных заземляющих устройствах;
• эксплуатация печи при неисправной технологической вентиляции;
• эксплуатация печи при не плотностях и выбивании газа в рабочую зону;
• эксплуатация печи при несоосности электродов;
• эксплуатация печи при отсутствии воды в системе охлаждения электрододержателей;
• эксплуатация печи при деформации корпуса или ободьев

2.2 Подготовка оборудования к работе

2.2.1 Порядок заправки оборудования маслом и смазкой

Производить дозаправку оборудования в места установки масленок через каждые 300 часов работы смазкой ЦИАТИМ 203 ГОСТ 8773-73. Производить замену смазки ЦИАТИМ 203 не реже одного раза в год. Для заправки масла в редукторы применять масло индустриальное И-20А ГОСТ 20799-88, Масло должно быть залито до контрольной отметки на щупе редуктора.

2.2.2 Порядок приема смены

Порядок приема сдачи смены заключается в следующем:

• проверить исправность заземляющих устройств;
• проверить исправность ограждений и блокировочных устройств;
• проверить наличие охлаждающей жидкости, в видимом разрыве труб

должна быть видна струя воды;

• проверить исправность кнопочного поста управления печью;
• проверить исправность технологической вентиляции, наличие и исправность шиберов на газоходах;
• проверить исправность футеровки;
• проверить вращение печи, ход винтов подачи электродов, при необходимости остановить печь и очистить их от материала или от посторонних предметов;
• проверить наличие и исправность инструмента, оснастки и тары;
• по журналу приема — сдачи смены ознакомиться с замечаниями о работе печи. По технологическому журналу проверить, какая загружена шихта для проведения плавки в оптимальном режиме;
• проверить соосность электродов, при несоосности — совместно со сменным слесарем провести центровку электродов;
• обо всех выявленных в процессе приема смены неисправностях доложить сменному мастеру.

2.2.3 Порядок включения печи

Порядок включения печи заключается в следующем:

• пе1зевести переключатель управления печью на шкафу управления (ЩУ) в положение «Вкл». Должна загореться сигнальная лампа включения схемы управления печью на щите управления;
• открыть воду на охлаждение электрододержателей;
• установить электроды в электрододержатели;
• вывести каретки электрододержателей в крайнее положение от печи. Выставить электроды так, чтобы зазор между ними был примерно 80 мм;
• убедиться в отсутствии графитовой пыли на электрододержателях, при необходимости обмести электрододержатели. Графитовая пыль электропроводна, и ее наличие на оборудовании может привести к короткому замыканию;
• проверить состояние электрододержателей, отсутствие течи воды, исправность шарнира крышки, изолятора, резьбы на шпильке и ее исправность.

Износ резьбы и трещины на шпильке не допускаются. Гайки крепления крышки должны иметь исправную резьбу и исправные не за-вальцованные грани;

• переключить ключ режима подачи электрода в положение «Руч.». Включить печь кнопкой «Пуск», находящейся на щите управления;
• свести электроды, перемещая каретку неподвижного электрода, до загорания дуги.

Добиться устойчивого горения, после чего переключить ключ режима подачи электрода в положение «Авт.».

• проверить исправность системы охлаждения, наличие охлаждающей жидкости, в видимом разрыве труб должна быть видна струя воды;

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Общие указания

Техническое обслуживание — комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению.

Техническое обслуживание включает в себя ежесменный технический осмотр и периодическое техническое обслуживание.

3.2 Ежесменный технический осмотр

Ежесменный технический осмотр включает в себя:

• ежедневный осмотр плавильщиками оборудования печи;
• ежедневный осмотр силовой аппаратуры управления, трансформатора и блокировочньх устройств цеховыми электромонтерами, кнопочной станции поворота печи;
• ежедневный осмотр электромонтерами цеха № 24 приборов в шкафу управления печи;
• ежедневный осмотр слесарями-ремонтниками оборудования печи. Во время эксплуатации печи необходимо следить:
• за состоянием резьбовых соединений, силовых кабелей и за надежностью контактов заземления;
• за состоянием соединительных муфт и предохранительных штифтов;
• за состоянием редукторов, отсутствием подтекания масла, выступившую смазку удалить ветошью;
• за состоянием футеровки.

Проверка и осмотр блокировочных устройств производится по графику, утвержденному техническим директором, один раз в месяц.

Техническое обслуживание электрооборудования проводится в соответствии с технической документацией на печь.

3.3 Техническое обслуживание оборудования

При техническом обслуживании печи следует проверить и выполнить:

• крепление деталей и узлов (ослабленный крепеж подтянуть);
• исправность ограждений электродов, шинопроводов и вращающихся частей привода;
• соединения силовых кабелей;
• состояние системы охлаждения (герметичность);
• состояние газоходов;
• соединения заземлений;
• заменить смазку в узлах трения;
• заменить масло в редукторах.

Периодичность и продолжительность технических осмотров приведены в таблице 2.

Техническое обслуживание (ТО) печи осуществляется по графику планово-предупредительных ремонтов (ПНР), утвержденному главным механиком предприятия. Сведения о произведенном ТО отмечаются в графике ПНР, журнале по учету работ ТО.

3.4 Надзор в процессе эксплуатации

Печь входит в перечень технологического оборудования подконтрольного Ростехнадзору. Печь, отработавшая нормативный срок эксплуатации, подлежат экспертизе промышленной безопасности, в соответствии с утвержденным графиком.

4. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1 Общие указания

Ремонт — комплекс операций или операция по восстановлению работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению.

Нормативное обоснование периодичности и продолжительности технических осмотров и ремонтов приведено в таблице 2.

Таблица 2

Вид ремонта	Периодичность ремонта (час)	Продолжительность ремонта (час)
ТО Т К	730 8760 43800	4 36 96	Норматив ОАО «Красцветмет»
Продолжительность ремонтного цикла	43800 К-4Т-К

4.2 Подготовка оборудования к ремонту

Подготовка оборудования к ремонту производится плавильщиками и слесарями — ремонтниками цеха № 24 и заключается в следующем:

• перед ремонтом печи через мастера смены следует подать письменную заявку электротехническому персоналу цеха на отключение оборудования комплекса;
• перекрыть подачу оборотной воды, вывесить плакат;
• к работам по очистке приступать только после полного охлаждения печи;
• перед проведением ремонтных работ тщательно обмести оборудование щеткой-сметкой от материала и технологической пыли;
• ветошью удалить излишки смазки с корпуса редукторов и узлах трения;
• в труднодоступных местах удалить пыль специальной кистью.

4.3 Текущий ремонт

Текущий ремонт — вид планового ремонта, при котором производят частичную разборку оборудования для замены и восстановления быстроизнашивающихся деталей и узлов.

Текущий ремонт производится плавильщиками, электромонтерами и слесарями-ремонтниками цеха № 24.

Печь ставится в ремонт после полного ее отключения и очистки п.5.2.

При текущих ремонтах проводятся следующие работы:

• протяжка деталей и узлов;
• протяжка соединений заземлений;
• замена смазки в узлах трения;
• замена быстро изнашиваемых деталей;
• регулировка редукторов;
• замена масла в редукторах;
• замена электрододержателей;
• сборка и испытание печи.

Периодичность и продолжительность текущих ремонтов приведены в таблице 2.

Текущие ремонты печи осуществляются по графику планово-предупредительных ремонтов, утвержденному главным механиком предприятия. Сведения о произведенном текущем ремонте заносятся в ремонтный паспорт, с указанием времени и перечня замененных деталей.

4.4 Капитальный ремонт

Капитальный ремонт — вид планового ремонта, при котором производят замену футеровки, очистку и промывку узлов и деталей, замену и ремонт базовых деталей, сборку, регулирование, испытания.

Капитальный ремонт производят слесари-ремонтники, электромонтеры цеха № 24. Замена футеровки производится огнеупорщиками цеха№ 10.

Сдача печи в ремонт и приемка ее в работу после ремонта производится в том же порядке, как и при текущем ремонте.

При капитальных ремонтах проводятся следующие работы:

• протяжка деталей и узлов;
• протяжка соединений заземлений;
• замена смазки в узлах трения;
• замена редукторов;
• ремонт металлоконструкций;
• замена сгоревшей футеровки;
• сборка и испытание печи.

Капитальные ремонты печи осуществляются по графику планово-предупредительных ремонтов, утвержденному главным механиком предприятия. Сведения о произведенном капитальном ремонте заносятся в ремонтный паспорт с указанием времени и перечня замененных деталей и составляется акт приемки-сдачи отремонтированных, реконструированных и модернизированных объектов (ОС-3).

В соответствии с ПБ 11-493-02, печи ДМ-0,5 после капитального ремонта или реконструкции могут быть введены в эксплуатацию только после приемки комиссией с участием инспектора Ростехнадзора с оформлением соответствующего акта.

5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 Вредные и опасные факторы

Вредными и опасными факторами являются:

• движущиеся машины и механизмы, подвижные части основного и вспомогательного оборудования;
• повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
• повышенная температура поверхностей оборудования, материалов, продуктов производства и воздуха рабочей зоны;
• повышенный уровень шума на рабочем месте;
• повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека, при неисправности ограждений, блокировок, заземления оборудования.

5.2 Технические средства защиты

Техническими средствами защиты являются:

• приточная и вытяжная системы вентиляций;
• ограждения движущихся и токоведущих частей оборудования;
• блокировочные устройства;
• защитные экраны;
• заземления;
• защитные экраны;
• предупредительная окраска, световая и звуковая сигнализации.

5.3 Индивидуальные средства защиты от воздействия вредных и опасных факторов

Индивидуальными средствами защиты являются:

• каска;
• щиток защитный;
• наушники;
• спецодежда;
• респиратор ЗМ (9926, 8010,9332), ШБ-200;
• респиратор ЗМ серии 6000 с фильтрующими патронами (6003, 6057).

5.4 Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы следует:

• проверить и подогнать спецодежду и обувь;
• подготовить средства индивидуальной защиты, одеть их
• проверить наличие изолирующих резиновых ковриков в зоне обслуживания электрододержателей и возле ШУ;
• проверить состояние освещения рабочего места;
• проверить исправность приточной и технологической систем вентиляции;
• проверить исправность блокировочных устройств;
• проверить наличие и исправность инструмента;
• внешним осмотром проверить исправность оборудования, надежность крепления всех его частей, наличие на нем ограждений, заземлений;
• проверить исправность системы охлаждения, наличие охлаждающей жидкости, в видимом разрыве труб должна быть видна струя воды;
• проверить состояние электрододержателей, отсутствие течи воды, исправность шарнира крышки, изолятора, резьбы на шпильке и ее исправность.

Износ резьбы и трещины на шпильке не допускаются. Гайки крепления крышки должны иметь исправную резьбу и исправные не завальцованные грани;

• убедиться в отсутствии графитовой пыли на электрододержателях, при необходимости обмести электрододержатели. Графитовая пыль электропроводна, и ее наличие на оборудовании может привести к короткому замыканию;
• убедиться в том, что рабочее место не загромождено;
• в случае непрерывной работы выяснить у сменщика все особенности и недостатки, выявленные в предыдущую смену;
• обо всех замечаниях сообщить сменному мастеру и не приступать к работе до их устранения.

5.5 Требования безопасности во время работы

Во время работы следует:

• соблюдать требования данной инструкции;
• все работы на печи проводить в исправной, правильно одетой спецодежде, использовать СИЗ органов дыхания, зрения, слуха;

• не допускать загромождения проходов и проездов;
• не допускать в зону производства работ лиц не участвующих в технологическом процессе;
• поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте в течении всей смены, проходы держать свободными;
• подготовку к ремонту и очистке и непосредственно ремонт и очистку производить только после снятия электромонтером напряжения с оборудования, с вывешиванием плаката «Не включать работают люди!»;
• работать только с исправными инструментом и тарой;
• при включении, выключении и наращивании электродов находиться на резиновом коврике;
• перед включением печи прочистить межэлектродное пространство от материала. Зазор между электродами должен быть не менее 80 мм;
• производить запуск печи вручную. Включать автоматическую подачу электродов после зажигания дуги и начала ее устойчивого горения;
• производить остановку печи вручную.

Выключить автоматическую подачу электродов. Вывести вручную один электрод из пространства печи до погашения дуги, и только после этого выключать печь. Запрещается остановка печи разрывом цепи блокировок;

• приступать к загрузке печи после полной кристаллизации в печи расплава или остатков продуктов плавки. Запрещается загружать печь при наличии в печи расплавленного металла или шлака:
• загружать шихту в печь и производить догрузку металла осторожно, небольшими порциями, только при отключенной печи;
• находиться сбоку от загрузочной горловины при загрузке печи.

Загружать шихту в печь, остерегаясь ожога горячими газами, исходящими из

печи через загрузочную горловину;

• производить слив печи, находясь на безопасном расстоянии от сливной горловины печи сбоку от нее с применением индивидуальных средств защиты, предохраняющих от брызг металла и теплового излучения и остерегаясь ожога горячими газами, исходящими от расплава металла. Печь при сливе подворачивать осторожно без рывков, чтобы слив был равномерным с наименьшим разбрызгиванием расплава;
• следить за центровкой электродов, не допускай замыкания электрода на корпус печи;
• устанавливать и наращивать электроды на электродуговую печь только при отключенном электропитании;

— постоянно следить за состоянием электродов и узла соединения электродов. Немедленно остановить плавку и довернуть электрод для улучшения электрического контакта или заменить треснувший электрод. Нагрев узла соединения электродов (до красна) свидетельствует о плохом электрическом контакте в узле соединения электродов.

Узел соединения электродов не должен находиться в месте крепления электродов в электрододержателе. Запрещается запуск и работа печи при расположении узла соединения электродов на расстоянии менее 100 мм от электрододержателя;

• обо всех выявленных нарушениях и замечаниях немедленно сообщать сменному мастеру и не продолжай работу до их устранения.

5.6 Требования безопасности после работы

После окончания работы следует:

• произвести уборку рабочего места, убрать в установленные места

инструмент и тару;

• промыть водой, протереть и продезинфицировать мыльным раствором средства индивидуальной защиты, убрать их в специально отведенное место;
• сдать рабочее место плавильщику следующей смены;
• обо всех выявленных замечаниях сообщить сменному мастеру.

5.7 Перечень неисправностей, требующих немедленной остановки оборудования

При возникновении следующих ситуаций следует немедленно прекратить работу:

• прекращение подачи оборотной воды на охлаждение электродержателей;

посторонний шум, стук

• неисправность блокировочных устройств;
• нарушение целостности цепи заземления;
• неисправность технологической вентиляции;
• выбивание газа из печи.

5.8 Действия персонала при аварийных ситуациях

При возникновении аварийной ситуации («залипание» кнопок вращения печи) отключить вращение печи аварийным выключателем, расположенным на щите управления или на выносном пульте управления на входе в помещение, немедленно доложить об этом сменному мастеру.

При возникновении аварийной ситуации загорание или сильная загазованность необходимо отключить оборудование, немедленно доложить об этом сменному мастеру (при возгорании в первую очередь в пожарную часть по телефону 01) и далее действовать согласно цехового Плана ликвидации (локализации) аварий.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovaya/na-temu-remont-staleplavilnyih-pechey/

Басов А.И. Механическое оборудование обогатительных фабрик и заводов тяжелых цветных металлов. — М.: Металлургия, 1984.

Марон Ф.П., Кузьмин А.В. Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин. — Минск: Высшая школа, 1977.

Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. — М.: Машиностроение, 1979.

Донченко А.С., Донченко В.А. Справочник механика рудообогатительной фабрики. — М.: Недра, 1975.

Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях министерства цветной металлургии.

Свирин В.Г. Ремонтно-вспомогательное хозяйство обогатительных фабрик. -М.: Недра, 1978.

Басов А.И., Ельцев Ф.П. Справочник механика заводов цветной металлургии. -М.: Металлургия, 1981.

8. Епифанцев Ю.А. Механическое оборудование для обогащения руд. — М.: Машиностроение, 1978.