Производственный цикл изготовления изделия

Курсовая работа

производственный цикл эффективность продолжительность

Особую актуальность данная тема представляет для предприятий, занятых в производстве продукции (работ, услуг), так как на стадии свободной рыночной экономики, производство, как и товар должны быть конкурентоспособны.

Цель данной курсовой работы состоит в том, что следует проанализировать производственный цикл, его структуру, тип производства и пути повышения эффективности.

Для раскрытия темы поставлены следующие задачи:

  • ·дать определение производственному циклу и определить из каких элементов он состоит;
  • ·проанализировать существующие методы расчёта производственного цикла и показателей основного производства;
  • ·сформулировать пути повышения эффективности производственного цикла и совершенствования организации производства.

Объектом данной курсовой работы является предприятие, предметом — производственный цикл и основные показатели производственного процесса предприятия. На основе методов организации производства, их анализа, сравнения и сопоставления определен тип производства, его технико-экономические показатели и продолжительность производственного цикла.

Необходимо отметить, что рассматриваемая тема освещена в литературе в достаточной степени. Фундаментальные и прикладные исследования в сфере организации производственного цикла и путей повышения его эффективности во времени были проведены отечественными и зарубежными учеными, среди которых доктора экономических наук, профессора А.А. Гаджиев, О.В. Завьялов, Ю.А. Козенко, М.В. Радиевский, Г.И. Сидунова и другие.

Курсовая работа состоит из введения, трех глав, девяти параграфов, заключения и списка использованной литературы. Кроме этого, использовалось пятьдесят четыре экономических формулы для расчета основного производства и технико-экономических и других показателей работы предприятия, семь таблиц и десять рисунков.

изделия

Nг, шт

изделия.

Nг, шт

1

23400

8

24300

2

23700

9

24000

3

24300

10

15800

4

24600

11

24300

5

15800

12

23400

6

16000

13

15800

7

16000

14

24600

Таблица 2

№ дет.

Норма времени на операцию, t шт , мин.

Сумма t шт ., мин.

M

Т

Ф

С в

Ш пл

Ш кр

С л

1

1,25

2,68

4,34

3,54

3,47

2,67

17,95

6

2

3,72

2,08

4,36

5,43

4,82

1,56

21,97

6

3

2,75

2,83

5,17

2,66

4,84

2,86

21,11

6

4

4,68

5,67

1,38

2,71

4,21

1,95

20,6

6

5

1,95

3,36

0

2,29

0

3,56

11,16

4

6

2,78

2,31

2,94

0

2,26

4, 19

14,48

5

7

2,81

3,21

2,34

4,67

0

2,28

15,31

5

8

2,64

3,85

0

2,41

0

5,23

14,13

4

9

2,89

3,43

4,36

1,25

0

2,22

14,15

5

10

2,17

2,67

2,34

0

2,3

3,5

12,98

5

11

3,47

2,34

2,37

3,61

2,54

2,87

17,2

6

12

3,94

2,95

4,72

0

3,79

4,16

19,56

5

13

3,54

2,89

2,37

0

2,23

4,32

15,35

5

14

2,89

3,16

2,51

3,13

0

2,82

14,51

5

Таблица 3, Признаки изготавляемости изделия

№ дет.

Вид материала

Тип детали

Наружный диаметр

Внутренний диаметр

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

1

1

2

2

2

2

2

2

1

1

1

2

1

1

1

1

1

2

2

2

3

2

2

3

3

1

2

3

3

2

25

25

40

40

40

35

40

50

28

28

15

50

25

25

20

4

6

20

20

20

18

20

20

8

12

4

20

5

8

10

Рассчитаем суммарную трудоемкость обработки изделия на каждой операции по всему объему производства:

=Ч N г , (10)

где t шт -норма времени;

N г выпуск продукции.

1,25Ч23400 + 3,72Ч23700 + 2,75Ч24300 + 4,68Ч24600 + 1,95Ч15800 + 2,78Ч16000 + 2,81Ч16000 + 2,64Ч24300 + 2,89Ч24000 + 2,17Ч15800 + 3,47Ч24300 + 3,94Ч23400 + 3,54Ч15800 + 2,89Ч24600 = 14849,3норма/час;

2,68Ч23400 + 2,08Ч23700 + 2,83Ч24300 + 5,67Ч24600 + 3,36Ч15800 + 2,31Ч16000 + 3,21Ч16000 + 3,85Ч24300 + 3,43Ч24000 + 2,67Ч15800 + 2,34Ч24300 + 2,95Ч23400 + 2,89Ч15800 + 3,16Ч24600 = 15483,6 норма/час;

4,34Ч23400 + 4,36Ч23700 + 5,17Ч24300 + 1,38Ч24600 +2,94Ч16000+ 2,34Ч16000 + 4,36Ч24000 + 2,34Ч15800 +2,37Ч24300+ 4,72Ч23400 + 2,37Ч15800+ 2,51Ч24600=14296,5 норма/час;

3,54Ч23400+5,43Ч23700 + 2,66Ч24300 + 2,71Ч24600 + 2,29Ч15800 + 4,67Ч16000 + 2,41Ч24300 + 1,25Ч24000 + 3,61Ч24300 + 3,13Ч24600 =11783,6 норма/час;

3,47Ч23400 + 4,82Ч23700 + 4,84Ч24300 + 4,21Ч24600 + 2,26Ч16000 + 2,3Ч15800 + 2,54Ч24300 + 3,79Ч23400 + 2,23Ч15800 = 11245,9 норма/час;

2,67Ч23400 + 1,56Ч23700 + 2,86Ч24300 + 1,95Ч24600 + 3,56Ч15800 + 4, 19Ч16000 + 2,28Ч16000 + 5,23Ч24300 + 2,22Ч24000 + 3,5Ч15800 + 2,87Ч24300 + 4,16Ч23400 + 4,32Ч15800 + 2,82Ч24600 = 15284,5 норма/час.

Рассчитаем количество рабочих мест на все операции.

, (11)

где — трудоемкость суммарная;

действительный фонд времени.

Спр ток = 9 р. м.

Спр фр = 9р. м.

Спр св = 9р. м.

Спрш пл = 7 р. м.

Спрш кр = 7 р. м.

Спр сл = 9р. м.

Спр раб.месттфсвШпл + С Шкр + С Сл =50р. м. (12)

Срi раб.мест = 8,48+8,85+8,17+6,73+6,43+8,73=47,39р. м.

Коэффициент загрузки оборудования (рис.5):

К загр.обор =Ч100 (13)

К загр.обор/ток =%

К загр.обор/ф =%

К загр.обор/св =%

К загр.обор/шлпл =%

К загр.обор/шлкр =%

К загр.обор/сл =%

Определим средний коэффициент загрузки рабочих мест:

К загр.оборсред. =Ч100 (14)

К загр.оборсред. =Ч100=94,78%

Рис

По среднему коэффициенту загрузки рабочих мест можно смело сказать, что все рабочие места на предприятии загружены в среднем на 95%, т.е. удовлетворительно.

Проанализировав полученные данные и ссылаясь на рис.5 можно сделать вывод о том, что оборудование, обслуживающее фрезерную операцию загружено почти на 100%, а сверлильная операция всего на 91%.

Рассчитаем коэффициент закрепления операций и коэффициент массовости.

К закр.опер. = , (15)

где

j — номенклатура изделия;

  • m — количество операций на обработку j-го изделия;

С пр — принятое количество рабочих мест.

К закр.опер. = ,

следовательно, полученная величина соответствует крупносерийному производству.

Определим коэффициент массовости:

К масс = , (16)

где — сумма времени t шт ;

Nг — выпуск продукции;

Fэ — действительный фонд времени;

m- количество операций на обработку изделия;

К вн коэффициент выполнения нормы времени.

=1750 часов = 105000 минут.

К масс1 =

К масс2 =

К масс3 =

К масс4 =

К масс5 =

К масс6 =

К масс7 =

К масс8 =

К масс9 =

К масс10 =

К масс11 =

К масс12 =

К масс13 =

К масс14 =

Коэффициент массовости также показывает, что производство является крупносерийным.

Найдем показатель относительной трудоемкости:

Кg iмасс Чm (17)

Кg 1 =0,606Ч6= 3,636Кg2 = 0,751Ч6= 4,506

Кg 3 =0,74Ч6= 4,44Кg4 = 0,73Ч6= 4,38

Кg 5 =0,38Ч4= 1,52Кg6 = 0,4Ч5= 2

Кg 7 =0,42Ч5= 2,1 Кg8 =0,74Ч4= 2,96

Кg 9 =0,588Ч5=2,94Кg10 =0,335Ч5= 1,675

Кg 11 =0,603Ч6= 3,618Кg12 =0,79Ч5= 3,95

Кg 13 =0,42Ч5= 2,1Кg14 =0,62Ч5= 3,1

= 42,925 — показатель относительной трудоемкости (количество рабочих мест).

Построим классификационное дерево целей по классификационным признакам, заданным в исходных данных (рис.6).

Наружный диаметр: 1гр. — от 20 до 60 мм.

2гр. — от 61 до 100 мм.

Внутренний диаметр: 1гр. — от 0 до 10 мм.

2гр. — от 11 до 20 мм.

Например:

Вид материала: 1 — сталь

2 — алюминий

Типы деталей: 1 — 2 3 —

Рис

Из ранее полученных данных имеем К закр.опер =1,46 ? 2 операции, отсюда следует, что производство массовое и соответственно коэффициент управляемостиSупр =35.

Исходя из нормы управляемости, определяем количество участков цеха:

n уч =, (18)

где — показатель относительной трудоемкости;

S упр. — коэффициент управляемости.

n уч =участка.

Количество рабочих мест на участке:

Ср=, (19)

где — показатель относительной трудоемкости;

n уч — количество участков.

Ср=? 22 рабочих места на одном участке

Расчет параметров участков отображен в таблицах 4 и 5.

Таблица 4, Расчет параметров 1 участка

№ п/п

N г , шт.

Норма времени на операцию, t шт., мин.

Сумма

Т

Ф

Св

Шпл

Шкр

Сл

1 участок

1

23400

29250

62712

101556

82836

81198

62478

Кз 1уч =90,29?91%

2

23700

88164

49296

103332

128691

114234

36972

11

24300

84321

56862

57591

87723

61722

69741

9

24000

69360

82320

104640

30000

53280

13

15800

55932

45662

37446

35234

68256

14

24600

71094

77736

61746

76998

69372

10

15800

34286

42186

36972

36340

55300

?

151600

432407

416774

503283

406248

328728

415399

C pi

3,74378

3,60843

4,35743

3,51729

2,84612

3,59652

21,669601731

C пр

4

4

5

4

3

4

24

j = (20)

К з = (21)

ток =р. м.

ф =р. м.

св =р. м.

ш/пл =р. м.

ш/кр =р. м.

сл =р. м.

Кз 1уч =Ч100=90,29?91%

Рис

Из рис.7 мы отчетливо видим, что самая трудоемкая операция на первом участке это сверлильная операция, так как на ее выполнение тратится больше всего времени и количество рабочих мест превышает количество рабочих мест на всех остальных операциях. Коэффициент загрузки оборудования на первом участке составляет почти 91%и следовательно оборудование на котором обрабатываются детали на протяжении всех операций практически не простаивает и загружено в почти в полном объеме.

Таблица 5, Расчет параметров 2 участка

№ п/п

N г , шт.

Норма времени на операцию, t шт., мин.

Сумма

Т

Ф

Св

Шпл

Шкр

Сл

2 участок

12

23400

92196

69030

110448

88686

97344

Кз 2уч =0,93?93%

3

24300

66825

68769

125631

64638

117126

69498

4

24600

115128

139482

33948

66666

103566

47970

5

15800

30810

53088

36182

56248

7

16000

44960

51360

37440

74720

36480

8

24300

64152

93555

58563

127089

6

16000

44480

36960

47040

36160

67040

?

144400

458551

512244

354507

300769

345538

501669

C pi

3,97013

4,43501

3,06932

2,60406

2,99167

4,34345

21,413752231

C пр

4

5

3

3

3

5

23

ток =р. м.

ф =р. м.

св =р. м.

ш/пл =р. м.

ш/кр =р. м.

сл =р. м.

Кз 2уч =Ч100=93,102869565? 93%

Кз общ =Ч100=91,666514322? 92%

Рис

По количеству рабочих мест и времени затраченному на операцию на втором участке выделяется фрезерная и слесарная операции (рис.8) коэффициент загрузки оборудования на втором участке составляет почти 92% и следовательно оборудование на котором проходят обработку детали на протяжении всех операций не простаивает и загружено в почти в полном объеме. В целом, по рассчитанным параметрам обоих участков, и их общего показателя коэффициента загрузки оборудования, который составляет 92%, можно сделать вывод о том, что станки не простаивают в «холостую» и предприятие вполне успевает выполнить план по выпуску деталей. А также целесообразно поставить поточную линию для массового производства изготовления деталей т.к. 92% ? 75%.

Вид ремонта

Слесарные работы

Станочные работы

Прочие работы

Всего

Осмотр (Т о )

0,75

0,1

0,85

Текущий (Т т )

4,0

2,0

0,1

6,1

Средний (Т с )

16,0

7,0

0,5

23,5

Капитальный (Т к )

23,0

10,0

2,0

35,0

Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего — 1780 ч.

Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют:

  • Нобст = 1750 р. е.;
  • Нобсл = 500 р. е.;
  • Нобпр = 3210 р. е.

Удельная площадь, приходящаяся на один станок в ремонтно-механическом цехе, Sуд = 18м 2 . Средняя ремонтная сложность установки оборудования R=16 р. е.

Структура ремонтного цикла:

К (П к ) =1, О (По ) =20, Т (Пт ) =6, С (Пс ) =3.

Длительность ремонтного цикла (Т мц ) — 32000 час.

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и пр.) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, число станков для ремонтно-механического цеха общее и производственную площадь для него. На заводе применяется централизованная форма организации ремонта.

1. Длительность межремонтного цикла

(22)

2. Длительность межремонтного периода:

(23)

где

П с и П т соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.

П с = 3, П т = 6.

3. Длительность межосмотрового периода:

(24)

Где П о — число осмотров в течение межремонтного цикла, П о = 20.

4. Общий годовой объем ремонтных работ:

(25)

где Т к , Т с , Т т , Т o — суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч; Т к =35, Т с =23,5, Тт =6,1, Т o =0,85.

R i =16 р. е. — количество единиц ремонтной сложности i -й единицы oбopyдования (механической части);

С прi = 47 — число единиц оборудования i -го наименования, шт.

При определении объема работ раздельно по видам (слесарные, станочные и прочие) используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

5. Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию:

Т обсл = (26)

где F эф годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, = 1980ч;

К см число смен работы обслуживаемого оборудования,=2;

Н об — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Н об.ст.) , слесарных (Н об.сл.) , смазочных (Н об.см.) и шорных (Н об.ш.) работ на одного рабочего в смену.

Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию:

(27)

6. Численность рабочих, необходимых для ремонта оборудования рассчитывается по видам работ:

(28)

где — трудоемкость определенных работ для выполнения ремонтных работ, нормо-ч;

К в.н. — коэффициент выполнения норм времени, = 1.09.

(29)

(30)

Общее число рабочих, необходимых для ремонта оборудования:

(31)

7. Численность рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания:

(32)

(33)

(34)

где — трудоемкость слесарных работ межремонтного обслуживания, нормо-ч;