производственный цикл эффективность продолжительность
Особую актуальность данная тема представляет для предприятий, занятых в производстве продукции (работ, услуг), так как на стадии свободной рыночной экономики, производство, как и товар должны быть конкурентоспособны.
Цель данной курсовой работы состоит в том, что следует проанализировать производственный цикл, его структуру, тип производства и пути повышения эффективности.
Для раскрытия темы поставлены следующие задачи:
- ·дать определение производственному циклу и определить из каких элементов он состоит;
- ·проанализировать существующие методы расчёта производственного цикла и показателей основного производства;
- ·сформулировать пути повышения эффективности производственного цикла и совершенствования организации производства.
Объектом данной курсовой работы является предприятие, предметом — производственный цикл и основные показатели производственного процесса предприятия. На основе методов организации производства, их анализа, сравнения и сопоставления определен тип производства, его технико-экономические показатели и продолжительность производственного цикла.
Необходимо отметить, что рассматриваемая тема освещена в литературе в достаточной степени. Фундаментальные и прикладные исследования в сфере организации производственного цикла и путей повышения его эффективности во времени были проведены отечественными и зарубежными учеными, среди которых доктора экономических наук, профессора А.А. Гаджиев, О.В. Завьялов, Ю.А. Козенко, М.В. Радиевский, Г.И. Сидунова и другие.
Курсовая работа состоит из введения, трех глав, девяти параграфов, заключения и списка использованной литературы. Кроме этого, использовалось пятьдесят четыре экономических формулы для расчета основного производства и технико-экономических и других показателей работы предприятия, семь таблиц и десять рисунков.
|
№ изделия |
Nг, шт |
№ изделия. |
Nг, шт |
|
|
1 |
23400 |
8 |
24300 |
|
|
2 |
23700 |
9 |
24000 |
|
|
3 |
24300 |
10 |
15800 |
|
|
4 |
24600 |
11 |
24300 |
|
|
5 |
15800 |
12 |
23400 |
|
|
6 |
16000 |
13 |
15800 |
|
|
7 |
16000 |
14 |
24600 |
|
Таблица 2
|
№ дет. |
Норма времени на операцию, t шт , мин. |
Сумма t шт ., мин. |
M |
||||||
|
Т |
Ф |
С в |
Ш пл |
Ш кр |
С л |
||||
|
1 |
1,25 |
2,68 |
4,34 |
3,54 |
3,47 |
2,67 |
17,95 |
6 |
|
|
2 |
3,72 |
2,08 |
4,36 |
5,43 |
4,82 |
1,56 |
21,97 |
6 |
|
|
3 |
2,75 |
2,83 |
5,17 |
2,66 |
4,84 |
2,86 |
21,11 |
6 |
|
|
4 |
4,68 |
5,67 |
1,38 |
2,71 |
4,21 |
1,95 |
20,6 |
6 |
|
|
5 |
1,95 |
3,36 |
0 |
2,29 |
0 |
3,56 |
11,16 |
4 |
|
|
6 |
2,78 |
2,31 |
2,94 |
0 |
2,26 |
4, 19 |
14,48 |
5 |
|
|
7 |
2,81 |
3,21 |
2,34 |
4,67 |
0 |
2,28 |
15,31 |
5 |
|
|
8 |
2,64 |
3,85 |
0 |
2,41 |
0 |
5,23 |
14,13 |
4 |
|
|
9 |
2,89 |
3,43 |
4,36 |
1,25 |
0 |
2,22 |
14,15 |
5 |
|
|
10 |
2,17 |
2,67 |
2,34 |
0 |
2,3 |
3,5 |
12,98 |
5 |
|
|
11 |
3,47 |
2,34 |
2,37 |
3,61 |
2,54 |
2,87 |
17,2 |
6 |
|
|
12 |
3,94 |
2,95 |
4,72 |
0 |
3,79 |
4,16 |
19,56 |
5 |
|
|
13 |
3,54 |
2,89 |
2,37 |
0 |
2,23 |
4,32 |
15,35 |
5 |
|
|
14 |
2,89 |
3,16 |
2,51 |
3,13 |
0 |
2,82 |
14,51 |
5 |
|
Таблица 3, Признаки изготавляемости изделия
|
№ дет. |
Вид материала |
Тип детали |
Наружный диаметр |
Внутренний диаметр |
|
|
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 |
1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 2 1 1 1 |
1 1 2 2 2 3 2 2 3 3 1 2 3 3 2 |
25 25 40 40 40 35 40 50 28 28 15 50 25 25 20 |
4 6 20 20 20 18 20 20 8 12 4 20 5 8 10 |
|
Рассчитаем суммарную трудоемкость обработки изделия на каждой операции по всему объему производства:
=Ч N г , (10)
где t шт -норма времени;
N г — выпуск продукции.
1,25Ч23400 + 3,72Ч23700 + 2,75Ч24300 + 4,68Ч24600 + 1,95Ч15800 + 2,78Ч16000 + 2,81Ч16000 + 2,64Ч24300 + 2,89Ч24000 + 2,17Ч15800 + 3,47Ч24300 + 3,94Ч23400 + 3,54Ч15800 + 2,89Ч24600 = 14849,3норма/час;
2,68Ч23400 + 2,08Ч23700 + 2,83Ч24300 + 5,67Ч24600 + 3,36Ч15800 + 2,31Ч16000 + 3,21Ч16000 + 3,85Ч24300 + 3,43Ч24000 + 2,67Ч15800 + 2,34Ч24300 + 2,95Ч23400 + 2,89Ч15800 + 3,16Ч24600 = 15483,6 норма/час;
4,34Ч23400 + 4,36Ч23700 + 5,17Ч24300 + 1,38Ч24600 +2,94Ч16000+ 2,34Ч16000 + 4,36Ч24000 + 2,34Ч15800 +2,37Ч24300+ 4,72Ч23400 + 2,37Ч15800+ 2,51Ч24600=14296,5 норма/час;
3,54Ч23400+5,43Ч23700 + 2,66Ч24300 + 2,71Ч24600 + 2,29Ч15800 + 4,67Ч16000 + 2,41Ч24300 + 1,25Ч24000 + 3,61Ч24300 + 3,13Ч24600 =11783,6 норма/час;
3,47Ч23400 + 4,82Ч23700 + 4,84Ч24300 + 4,21Ч24600 + 2,26Ч16000 + 2,3Ч15800 + 2,54Ч24300 + 3,79Ч23400 + 2,23Ч15800 = 11245,9 норма/час;
2,67Ч23400 + 1,56Ч23700 + 2,86Ч24300 + 1,95Ч24600 + 3,56Ч15800 + 4, 19Ч16000 + 2,28Ч16000 + 5,23Ч24300 + 2,22Ч24000 + 3,5Ч15800 + 2,87Ч24300 + 4,16Ч23400 + 4,32Ч15800 + 2,82Ч24600 = 15284,5 норма/час.
Рассчитаем количество рабочих мест на все операции.
, (11)
где — трудоемкость суммарная;
— действительный фонд времени.
Спр ток = 9 р. м.
Спр фр = 9р. м.
Спр св = 9р. м.
Спрш пл = 7 р. м.
Спрш кр = 7 р. м.
Спр сл = 9р. м.
Спр раб . мест =Ст +Сф +Ссв +СШпл + С Шкр + С Сл =50р. м. (12)
Срi раб . мест = 8,48+8,85+8,17+6,73+6,43+8,73=47,39р. м.
Коэффициент загрузки оборудования (рис.5):
К загр . обор =Ч100 (13)
К загр . обор/ток =%
К загр . обор/ф =%
К загр . обор/св =%
К загр . обор/шлпл =%
К загр . обор/шлкр =%
К загр . обор/сл =%
Определим средний коэффициент загрузки рабочих мест:
К загр . обор с ред. =Ч100 (14)
К загр . обор с ред. =Ч100=94,78%
Рис
По среднему коэффициенту загрузки рабочих мест можно смело сказать, что все рабочие места на предприятии загружены в среднем на 95%, т.е. удовлетворительно.
Проанализировав полученные данные и ссылаясь на рис.5 можно сделать вывод о том, что оборудование, обслуживающее фрезерную операцию загружено почти на 100%, а сверлильная операция всего на 91%.
Рассчитаем коэффициент закрепления операций и коэффициент массовости.
К закр . опер . = , (15)
где
j — номенклатура изделия;
- m — количество операций на обработку j-го изделия;
С пр — принятое количество рабочих мест.
К закр . опер . = ,
следовательно, полученная величина соответствует крупносерийному производству.
Определим коэффициент массовости:
К масс = , (16)
где — сумма времени t шт ;
Nг — выпуск продукции;
Fэ — действительный фонд времени;
m- количество операций на обработку изделия;
К вн — коэффициент выполнения нормы времени.
Fэ =1750 часов = 105000 минут.
К масс1 =
К масс2 =
К масс3 =
К масс4 =
К масс5 =
К масс6 =
К масс7 =
К масс8 =
К масс9 =
К масс10 =
К масс11 =
К масс12 =
К масс13 =
К масс14 =
Коэффициент массовости также показывает, что производство является крупносерийным.
Найдем показатель относительной трудоемкости:
Кg i =Кмасс Чm (17)
Кg 1 =0,606Ч6= 3,636Кg2 = 0,751Ч6= 4,506
Кg 3 =0,74Ч6= 4,44Кg4 = 0,73Ч6= 4,38
Кg 5 =0,38Ч4= 1,52Кg6 = 0,4Ч5= 2
Кg 7 =0,42Ч5= 2,1 Кg8 =0,74Ч4= 2,96
Кg 9 =0,588Ч5=2,94Кg10 =0,335Ч5= 1,675
Кg 11 =0,603Ч6= 3,618Кg12 =0,79Ч5= 3,95
Кg 13 =0,42Ч5= 2,1Кg14 =0,62Ч5= 3,1
= 42,925 — показатель относительной трудоемкости (количество рабочих мест).
Построим классификационное дерево целей по классификационным признакам, заданным в исходных данных (рис.6).
Наружный диаметр: 1гр. — от 20 до 60 мм.
2гр. — от 61 до 100 мм.
Внутренний диаметр: 1гр. — от 0 до 10 мм.
2гр. — от 11 до 20 мм.
Например:
Вид материала: 1 — сталь
2 — алюминий
Типы деталей: 1 — 2 — 3 —
Рис
Из ранее полученных данных имеем К закр . опер =1,46 ? 2 операции, отсюда следует, что производство массовое и соответственно коэффициент управляемостиSупр =35.
Исходя из нормы управляемости, определяем количество участков цеха:
n уч =, (18)
где — показатель относительной трудоемкости;
S упр . — коэффициент управляемости.
n уч =участка.
Количество рабочих мест на участке:
Ср=, (19)
где — показатель относительной трудоемкости;
n уч — количество участков.
Ср=? 22 рабочих места на одном участке
Расчет параметров участков отображен в таблицах 4 и 5.
Таблица 4, Расчет параметров 1 участка
|
№ п/п |
N г , шт. |
Норма времени на операцию, t шт., мин. |
Сумма |
||||||
|
Т |
Ф |
Св |
Шпл |
Шкр |
Сл |
||||
|
1 участок |
|||||||||
|
1 |
23400 |
29250 |
62712 |
101556 |
82836 |
81198 |
62478 |
Кз 1уч =90,29?91% |
|
|
2 |
23700 |
88164 |
49296 |
103332 |
128691 |
114234 |
36972 |
||
|
11 |
24300 |
84321 |
56862 |
57591 |
87723 |
61722 |
69741 |
||
|
9 |
24000 |
69360 |
82320 |
104640 |
30000 |
— |
53280 |
||
|
13 |
15800 |
55932 |
45662 |
37446 |
— |
35234 |
68256 |
||
|
14 |
24600 |
71094 |
77736 |
61746 |
76998 |
— |
69372 |
||
|
10 |
15800 |
34286 |
42186 |
36972 |
— |
36340 |
55300 |
||
|
? |
151600 |
432407 |
416774 |
503283 |
406248 |
328728 |
415399 |
||
|
C pi |
3,74378 |
3,60843 |
4,35743 |
3,51729 |
2,84612 |
3,59652 |
21,669601731 |
||
|
C пр |
4 |
4 |
5 |
4 |
3 |
4 |
24 |
||
Cр j = (20)
К з = (21)
Cр ток =р. м.
Cр ф =р. м.
Cр св =р. м.
Cр ш/пл =р. м.
Cр ш/кр =р. м.
Cр сл =р. м.
Кз 1уч =Ч100=90,29?91%
Рис
Из рис.7 мы отчетливо видим, что самая трудоемкая операция на первом участке это сверлильная операция, так как на ее выполнение тратится больше всего времени и количество рабочих мест превышает количество рабочих мест на всех остальных операциях. Коэффициент загрузки оборудования на первом участке составляет почти 91%и следовательно оборудование на котором обрабатываются детали на протяжении всех операций практически не простаивает и загружено в почти в полном объеме.
Таблица 5, Расчет параметров 2 участка
|
№ п/п |
N г , шт. |
Норма времени на операцию, t шт., мин. |
Сумма |
||||||
|
Т |
Ф |
Св |
Шпл |
Шкр |
Сл |
||||
|
2 участок |
|||||||||
|
12 |
23400 |
92196 |
69030 |
110448 |
— |
88686 |
97344 |
Кз 2уч =0,93?93% |
|
|
3 |
24300 |
66825 |
68769 |
125631 |
64638 |
117126 |
69498 |
||
|
4 |
24600 |
115128 |
139482 |
33948 |
66666 |
103566 |
47970 |
||
|
5 |
15800 |
30810 |
53088 |
— |
36182 |
— |
56248 |
||
|
7 |
16000 |
44960 |
51360 |
37440 |
74720 |
— |
36480 |
||
|
8 |
24300 |
64152 |
93555 |
— |
58563 |
— |
127089 |
||
|
6 |
16000 |
44480 |
36960 |
47040 |
— |
36160 |
67040 |
||
|
? |
144400 |
458551 |
512244 |
354507 |
300769 |
345538 |
501669 |
||
|
C pi |
3,97013 |
4,43501 |
3,06932 |
2,60406 |
2,99167 |
4,34345 |
21,413752231 |
||
|
C пр |
4 |
5 |
3 |
3 |
3 |
5 |
23 |
||
Cр ток =р. м.
Cр ф =р. м.
Cр св =р. м.
Cр ш/пл =р. м.
Cр ш/кр =р. м.
Cр сл =р. м.
Кз 2уч =Ч100=93,102869565? 93%
Кз общ =Ч100=91,666514322? 92%
Рис
По количеству рабочих мест и времени затраченному на операцию на втором участке выделяется фрезерная и слесарная операции (рис.8) коэффициент загрузки оборудования на втором участке составляет почти 92% и следовательно оборудование на котором проходят обработку детали на протяжении всех операций не простаивает и загружено в почти в полном объеме. В целом, по рассчитанным параметрам обоих участков, и их общего показателя коэффициента загрузки оборудования, который составляет 92%, можно сделать вывод о том, что станки не простаивают в «холостую» и предприятие вполне успевает выполнить план по выпуску деталей. А также целесообразно поставить поточную линию для массового производства изготовления деталей т.к. 92% ? 75%.
|
Вид ремонта |
Слесарные работы |
Станочные работы |
Прочие работы |
Всего |
|
|
Осмотр (Т о ) |
0,75 |
0,1 |
— |
0,85 |
|
|
Текущий (Т т ) |
4,0 |
2,0 |
0,1 |
6,1 |
|
|
Средний (Т с ) |
16,0 |
7,0 |
0,5 |
23,5 |
|
|
Капитальный (Т к ) |
23,0 |
10,0 |
2,0 |
35,0 |
|
Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего — 1780 ч.
Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют:
- Нобст = 1750 р. е.;
- Нобсл = 500 р. е.;
- Нобпр = 3210 р. е.
Удельная площадь, приходящаяся на один станок в ремонтно-механическом цехе, Sуд = 18м 2 . Средняя ремонтная сложность установки оборудования R=16 р. е.
Структура ремонтного цикла:
К (П к ) =1, О (По ) =20, Т (Пт ) =6, С (Пс ) =3.
Длительность ремонтного цикла (Т мц ) — 32000 час.
Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и пр.) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, число станков для ремонтно-механического цеха общее и производственную площадь для него. На заводе применяется централизованная форма организации ремонта.
1. Длительность межремонтного цикла
(22)
2. Длительность межремонтного периода:
(23)
где
П с и П т — соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.
П с = 3, П т = 6.
3. Длительность межосмотрового периода:
(24)
Где П о — число осмотров в течение межремонтного цикла, П о = 20.
4. Общий годовой объем ремонтных работ:
(25)
где Т к , Т с , Т т , Т o — суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч; Т к =35, Т с =23,5, Тт =6,1, Т o =0,85.
R i =16 р. е. — количество единиц ремонтной сложности i -й единицы oбopyдования (механической части);
С пр i = 47 — число единиц оборудования i -го наименования, шт.
При определении объема работ раздельно по видам (слесарные, станочные и прочие) используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.
5. Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию:
Т обсл = (26)
где F э ф — годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, = 1980ч;
К см — число смен работы обслуживаемого оборудования,=2;
Н об — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Н об . ст .) , слесарных (Н об . сл .) , смазочных (Н об . см .) и шорных (Н об . ш .) работ на одного рабочего в смену.
Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию:
(27)
6. Численность рабочих, необходимых для ремонта оборудования рассчитывается по видам работ:
(28)
где — трудоемкость определенных работ для выполнения ремонтных работ, нормо-ч;
К в . н . — коэффициент выполнения норм времени, = 1.09.
(29)
(30)
Общее число рабочих, необходимых для ремонта оборудования:
(31)
7. Численность рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания:
(32)
(33)
(34)
где — трудоемкость слесарных работ межремонтного обслуживания, нормо-ч;
