Ремонт холодильного оборудования

метки: Компрессор, Ремонт, Холодильный, Прибор, Холодильник, Сведение, Бытовой, Хладагент

Холодильная техника изучает способы получения и использования холода. В развитии теории холодильных процессов в практическом применении искусственного и естественного холода имеются большие успехи, несмотря на то что эта отрасль знаний является относительно молодой. Использование природного холода (льда, холодной родниковой воды) для сохранения пищевых продуктов известно задолго до появления первых машин искусственного холода. В создании научных основ холодильной техники важнейшая роль принадлежит ученым физикам и химикам — исследователям физических свойств различных тел. Неоценимый вклад в науку о холоде внес великий русский ученый М. В. Ломоносов, который в 1750 г. определил, что истинной причиной тепла и холода является движение молекул, а теплота — это внутреннее движение материи. В конце XVII в. английский физик-химик Бойль и немецкий физик Герике установили, что вода в разреженном пространстве испаряется при низких температурах, а в 1777 г. ученый Нерн заметил, что в условиях вакуума при удалении образующихся водяных паров она замерзает. На основе этого явления в 1810 г. англичанин Лесли создал первую льдоделательную машину. После того как в 1823 г. Фарадей обратил некоторые газы в жидкое состояние, английский врач Перкинс A834 г.) построил первую компрессионную холодильную машину, работающую на этиловом эфире.

Машину Перкинса принято считать прообразом современных холодильных машин. В последующие годы были созданы машины, работающие на других холодильных агентах и при более высоких давлениях, а также основанные на иных принципах действия. В 1845 г. американец Горри построил воздушно-компрессионную машину, а в 1862 г. француз Карре — абсорбционную машину. В 1874 г. швейцарский физик Пикте применил в качестве рабочего вещества холодильной машины сернистый ангидрид, а немецкий физик-инженер Линде в том же году сконструировал аммиачную машину Машина Линде имела огромное значение для развития холодильной техники, так как до сих пор аммиак является одним из основных холодильных агентов. В 1881 г. Линде и Виндхаузен создали машину, работающую на углекислоте, которая впоследствии также получила широкое распространение в качестве холодильного агента. Затем холодильная техника шла по пути прогресса быстрыми темпами и достигла успеха во всех областях: в разработке теории, производстве искусственного холода и создании высокоэффективных холодильных машин, технологии холодильной обработки и хранения продуктов и широком распространении холода во многих отраслях народного хозяйства.

Холодильные машины

... абсорбционных машин весьма выгодно на предприятиях, где имеются вторичные энергоресурсы (отработанный пар, горячая вода, отходящие газы промышленных печей и т.д.). Принцип действия пароэжекторных холодильных машин Способ получения холода без ...

Если на первом этапе развития холодильной техники холод применяли лишь при производстве искусственного льда, в пивоварении и в очень ограниченных размерах при хранении некоторых пищевых продуктов, то в настоящее время трудно указать отрасль производства, в которой он не играет важной роли.

Искусственный холод находит широкое применение в металлургии, химической промышленности, на железнодорожном и водном транспорте, в сельском хозяйстве и во многих других отраслях народного хозяйства Особенно важное значение и широкое развитие холодильная техника получила во всех областях пищевого производства — в мясной, молочной, рыбной, в производстве искусственного льда и других областях. Благодаря столь глубокому внедрению холода в пищевое производство, теперь удается регулировать изменения, происходящие в сырье и продуктах, предотвращать их порчу. В настоящее время холодильные установки обеспечивают успешную перевозку пищевых продуктов из отдаленных мест и, таким образом, как бы сближают районы производства и сбыта скоропортящихся продуктов.

В 1917 г. в нашей стране было всего 58 холодильников общей емкостью 57 тыс. г и около 6 тыс. изотермических железнодорожных вагонов; те и другие носили технически примитивный характер. За годы Советской власти холодильное хозяйство увеличилось более чем в 20 раз. Холодильное хозяйство в настоящее время располагает большим парком хорошо оборудованных изотермических вагонов, серией поездов с машинным охлаждением, мощной флотилией судов-рефрижераторов, многочисленным парком авторефрижераторов, значительным количеством холодильных установок, в том числе автоматизированных, в торговой сети и предприятиях общественного питания. Потребность различных областей народного хозяйства в холодильных машинах, аппаратах и приборах удовлетворяется созданной в последние десятилетия.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

ремонт холодильник неисправность компрессор

1.1 Последовательность действий при ремонте

Общение заказчиком : Выслушать заказчика, задать вопросы

Осмотр оборудования : Осмотреть установку, ощупать трубопроводы, изучить конструкцию.

Проверка оборудования: Выполнить необходимые замеры (давления, температуры токов и т.д.).

Анализ: Учесть технические характеристики, данные наблюдения, результаты замеров.

Диагностика : Поставить точный диагноз

Ремонт: Произвести ремонт, соблюдая необходимые требования.

Контроль : Удостовериться в нормальной работе установки.

Отъезд: Вежливо и доброжелательно проинструктировать заказчика.

1.2 Общие сведения о ремонте холодильника

В зависимости от экономической целесообразности и возможности проведения ремонта на месте эксплуатации холодильное оборудование делят на ремонтируемое (планово- и непланово-ремонтируемое) и перемонтируемое. Планово ремонтируемое оборудование по виду основного процесса потери работоспособности подразделяется на изнашиваемое (стареющее в результате изнашивания и усталости металлов), корродирующее (коррозионно-стареющее) и комбинированно-стареющее. К изнашиваемому оборудованию относят компрессоры и компрессорные агрегаты; к корродирующему — абсорбционные и пароэжекторные машины, аппараты, камерное оборудование, к комбинированно-стареющему — холодильные агрегаты и машины на базе герметичных компрессоров, ком прессорно-конденса­торные и компрессорно-испарительиые агрегаты, холодильные машины, тепловые насосы.

Система технического обслуживания и ремонта машин

... частью технологического процесса технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, обеспечивая получение исходной информации о техническом состоянии автомобиля. Диагностика автомобилей характеризуется назначением и местом в технологическом процессе технического обслуживания и ремонта Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) выполняется ...

Состояния технических изделий и события. Состояния, в которых может находиться изделие, определяются в зависимости от соответствия изделия предъявляемым требованиям. Изделие может быть исправным или неисправным, работоспособным или неработоспособным.

Исправность — состояние изделия, при котором его технические параметры удовлетворяют всем требованиям нормативно-технической документации.

Неисправность — состояние изделия, при котором его технические параметры не соответствуют хотя бы одному из требований технической документации.

Работоспособность — состояние технического изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с рабочими параметрами, установленными требованиями технической документации. Работоспособность компрессора, агрегата, холодильной машины определяется холодопроизводительностью, потребляемой мощностью, уровнями шума, вибрации и др. Понятие «исправность» шире, чем понятие «работоспособность». Работоспособное изделие может быть неисправным. Например, компрессор, имеющий утечку масла из сальника коленчатого вала и выполняющий заданные функции с установленными рабочими параметрами, является не исправным, но работоспособным. Различают неисправности, не приводящие к отказам, и неисправности, вызывающие их.

Отказ — событие, при котором происходит частичная или полная утрата работоспособности изделия.

Событие, заключающееся в нарушении исправности изделия, называют повреждением. Свойства изделий. Надежность изделий машиностроения является важнейшим показателем их качества, так как возникновение отказов вызывает значительные расходы при эксплуатации вследствие простоя оборудования и необходимости замены или восстановления отдельных узлов и деталей.

Надежность — свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя рабочие параметры в заданных пределах в течение требуемого времени или требуемой наработки.

Наработка — продолжительность или объем работы изделия, измеряемые в часах или других единицах, специфичных для данного оборудования.

Надежность — является комплексным свойством, обусловленным безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.

Безотказность — способность изделия сохранять работоспособность в течение некоторой наработки без вынужденных простоев.

Долговечность — свойство изделия сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами на обслуживание и ремонт.

Предельное состояние — это состояние, при котором дальнейшая эксплуатация изделия должна быть прекращена из-за выхода его основных технических параметров за установленные пределы. Предельное состояние может быть обусловлено нецелесообразностью дальнейшего использования изделия вследствие физического или морального износа, несоответствия требованиям охраны труда, снижения его экономической эффективности.

Ремонтопригодность — приспособленность изделия к предупреждению, обнаружению и устранению отказов путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Сохраняемость — свойство изделия непрерывно сохранять исправноеи работоспособное состояние в течение и после хранения и транспортировки.

2. НЕИСПРАВНОСТИ

2.1 Пониженное давление кипения

Монтаж установки выполнен качественно и все комплектующие подобраны правильно.

ДАВЛЕНИЕ КИПЕНИЯ

Для данной установки величина давления кипения зависит от: 1 — типа испарителя; 2 — температуры охлаждаемой среды; 3 — марки хладагента.

Типовые значения параметров приведены на рисунке(2.1)

ПОНИЖЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ КИПЕНИЯ

Давление кипения считается пониженным, если его величина явно меньше типового значения.

Пример: Воздухоохладитель,

Хладагент R22.

Рис 2.1

Таблица2.1 Пониженное давление кипения.

0а2:t воздуха на выходе из испарите;

0е2:t воды на выходе из испарителя;

• S:перегрев пара в испарителе;
• АO: перепад t ;
• SR:Переохлаждения жидкости в конденсаторе;
• Oо: t кипения;

Пониженое давление кипения
Причина	Следствие	Мероприятия
Недостаток хладогента	S:возрастает; SR: падает	Найти причину(утечки ,неправильная заправка и т.д.).устранить и дозаправить установку
Неисправен TRB	Жидкость проходит через TRB	Заменить TRB
Неправильная настройка TRB	TRB закрыт. S: возрастает; SR:возрастает	Проверить настройку
Закупорен фильтр TRB	S: возрастает; SR:возрастает	Очистить фильтр
Частично засорен Фильтр-осушитель	Поверхность фильтра холодная	Заменить фильтр
Частично закупорена Жидкостная магистраль	Поверхность магистрали холодная	Прочистить магистраль,исключить причины закупорки
Частично засорен электроклапан	Поверхность клапана холодная	Очистить или заменить клапан
Не полностью открыт запорный вентиль	Дросселирование хладагента на вентиле	Открыть вентиль
Низкий расход воздуха через испаритель (для воздухоохладителе)	Высокое значение AO по воздуху	Проверить воздушный контур(вентилятор, воздуховод и т.п
Низкий расход воды через испаритель (для охладителя жидкости)	Высокое значение АO по воде	Проверить гидравлический контур(насос, циркуляция воды и т.п.)
Залипание контактов терморегулятора (контакты замкнуты)	Падает температура охлаждаемого объема	Заменить или отремонтировать терморегулятор
Грязное оребрение воздухоохладителя	Повышенное значение Oаг-Oо	Очистить оребрение
Грязная поверхность охладителя жидкости	Повышенное значение Oе2-Oо	Очистить поверхность
Внутри испарителя много масла	Повышенное значение (0а2-0о) для воздухоохладителя или (0е2-0о) для охладителя жидкости	Удалить масло из испарителя
Упало высокое давление	Низкая температура окружающего воздуха в месте размещения конденсатора воздушного охлаждения	Установить систему регулирования давления конденсации
Упала тепловая нагрузка на испаритель	Компрессор стал переразмеренным	Установить систему регулирования производительности компрессора

Последствия

* Падение температуры кипения.

* Незначительное падение давления и температуры конденсации.

* Снижение холодопроизводительности.

* Снижение мощности, потребляемой двигателем компрессора.

* Снижение силы тока, потребляемого двигателем компрессора.

* Возрастание времени работы компрессора.

* Опасность остановки компрессора по сигналу реле низкого давления.

* Трудность поддержания заданной температуры охлаждаемой среды.

* Снижение величины холодильного коэффицента.

2.2 Пониженное давление всасывания

ДАВЛЕНИЕ ВСАСЫВАНИЯ

Давлением всасывания называют давление, измеряемое на входе в компрессор (всасывающем запорном вентиле).

В некоторых случаях это давление может отличаться от давления в испарителе (давления кипения) на величину, определяемую характеристиками всасывающего трубопровода и установленной на нем арматуры и деталей.

Рис 2.2 1: Регулятор давления, фильтр-очиститель и т.п.;

• ро: избыточное давление кипения; ра: избыточное давление всасывания.

ПОНИЖЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ ВСАСЫВАНИЯ

Любые причины, обусловливающие падение давления кипения, приводят к тому, что падает давление всасывания Если на всасывающей магистрали потери давления отсутствуют, давление кипения и давление всасывания имеют одинаковые значения.

Вместе с тем, существуют и другие причины, приводящие к падению давления всасывания даже тогда, когда давление кипения остается в пределах нормы.

Таблица 2.2 ро: избыточное давление кипения; ра : избыточное давление всасывания; 00 : температура кипения; Aр : потери давления.

ПОНИЖЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ ВСАСЫВАНИЯ
Причина	Следствие	Мероприятия
Закупорка фильтра-очистителя	ро > ра 0о растет Ар растет	Очистить ИЛИ заменить фильтр
Частичная закупорка всасывающей магистрали	ро > ра Oо растет	Прочистить магистраль, л исключить причины закупорки
Закрыт всасывающий запорный вентиль компрессора	ро > ра 0о растет	Открыть вентиль
Закрыт регулятор давления кипения (клапан постоянного давления)	ро > ра 0о растет	Проверить настройку
Регулятор давления кипения неисправен	ро > ра	Заменить регулятор
Закрыт регулятор давления всасывания (пусковой клапан)	ро > ра , 0о растет	Проверить настройку. После запуска компрессора [клапан должен быть [полностью открыт
Регулятор давления всасывания (пусковой клапан) неисправен	ро > ра 0о растет	Заменить регулятор

Последствия

* Снижение холодопроизводительности.

* Падение потребляемой двигателем компрессора мощности.

* Падение силы тока, потребляемого двигателем компрессора.

* Увеличение времени работы компрессора.

* Опасность отключения компрессора по сигналу реле низкого давления.

* Трудность поддержания заданной температуры охлаждаемой среды.

* Снижение холодильного коэффициента.

2.3 Повышенное давление нагнетания

ДАВЛЕНИЕ НАГНЕТАНИЯ

Рис. 2.3 2: Регулятор давления, маслоотделитель, обратный клапан, глушитель и т.д.; рr: избыточное давление нагнетания; рк: избыточное давление конденсации.

Давлением нагнетания называют давление, измеренное на выходе из компрессора. Иногда это давление отличается от давления конденсации на величину, определяемую характеристиками нагнетательной магистрали и установленной на ней арматуры.

ПОВЫШЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ НАГНЕТАНИЯ

Любые причины, обусловливающие рост давления конденсации, приводят к тому, что растет давление нагнетания.

Таблица 2.3 Pr- избыточное давление нагнетания; Рk- избыточное давление конденсации.

ПОВЫШЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ КОНДЕНСАЦИИ
Причина	Следствие	Мероприятия
Частичная закупорка Нагнетательного трубопровода	pr > рk	Устранить причину закупорки
Закрыт регулятор давления конденсации	рr > рk	Проверить настройку регулятора
Регулятор давления конденсации неисправен	рr > рk	Заменить регулятор
Закрыт нагнетательный вентиль	рr > рk	Открыть вентиль

Последствия

* Рост температуры нагнетания.

* Падение холодопроизводительности.

* Рост мощности, потребляемой двигателем компрессора.

* Рост силы тока, потребляемого двигателем компрессора.

* Трудность поддержания требуемой температуры охлаждаемой среды.

* Опасность отключения компрессора по сигналу предохранительного реле высокого давления.

* Падение холодильного коэффициента

Вместе с тем, существуют и другие причины, приводящие к росту давления нагнетания даже тогда, когда давление конденсации остается в пределах нормы.

2.4 «Циклирование» компрессора

РАБОТА КОМПРЕССОРА

Как правило, максимально допустимое число циклов «запуск-остановка» для компрессора данного типа в течение одного часа устанавливается в конструкторской (эксплуатационной) документации.

Обычно это число находится в диапазоне от 6 до 10 . «Циклированием» компрессора называют такую его работу, когда число пусков компрессора в течение одного часа превышает максимально допустимое установленное значение, а время непрерывной работы компрессора при каждом включении падает.

Таблица2.4

ЦИКЛИРОВАНИЕ» КОМПРЕССОРА
Причина	Следствие	Мероприятия
Срабатывание предохранительного реле низкого давления	Реле взводится автоматически	Определить причину и устранить
Неправильная настройка реле-регулятора низкого давлени я	Слишком малый дифференциал	Проверить настройку
Срабатывание предохранительного реле высокого давления	Реле взводится автоматически	Определить причину и устранить
Неправильная настройка датчика температуры охлаждаемой среды	Слишком малый дифференциал	Проверить настройку
Негерметичность электромагнитного клапана после закрытия	При остановке компрессора с предварительным вакуумированием	Проверить клапан и чистоту холодильного контура
Падение тепловой нагрузки на испаритель	Переразмеренный компрессор	Предусмотреть устройство регулирования производительности компрессора
Падение напряжения в сети электропитания. Перекос фаз	Трехфазный двигатель	Проверить цепь электропитания
Неисправность пускового реле	Однофазный двигатель	Заменить реле
«Дребезг» контакта в цепи управления		Заменить или исправить дефектную контактную группу

Последствия

*Преждевременный механический износ компрессора

* Опасность механического разрушения компрессора.

* Преждевременный износ электродвигателя.

* Опасность сгорания обмотки электродвигателя.

* Опасность накопления масла в теплообменной аппаратуре

* Проблемы с возвратом масла в компрессор.

3. Операции, выполняемые при ремонте

3.1 Пайка

Рис. 3.1 Описание паяльного поста

Пайкой называют процесс получения неразъемного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного плавления путем смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва.

Кислород О2 (окислительный газ)

Кислород — газ без цвета и запаха.

При поставке давление кислорода в баллоне составляет около 200 бар (ат).

Рабочее давление около 1 бара.

Ацетилен С2Н2 (горючий газ)

Ацетилен — нетоксичный, легковоспламеняющийся бесцветный газ с легким наркотическим действием.

При поставке давление ацетилена в баллоне составляет около 17 бар. Рабочее давление около 0,5 бар.

Горелка

Позволяет смешивать окислительный газ О2 с горючим газом С2Н2 с целью получения факела пламени требуемых формы и свойств.

При горении смеси достигается температура около 3070 °С. В зависимости от соотношения ацетилена и кислорода в смеси различают три типа пламени: восстановительное, нейтральное и окислительное. Как правило, горелка оснащается устройством поджига, которое задействуется простым нажатием на рычаг рукоятки. После отжатия рычага горение автоматически прекращается.

ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

* Баллоны с кислородом и ацетиленом хранить и использовать в вертикальном положении.

* Не подвергать баллоны нагреву.

* Предохранять баллоны от ударов.

* На расстоянии около 2-х метров после редукторов устанавливать обратные клапаны.

* Регулярно контролировать настройку редукторов.

* Регулярно проверять состояние гибких шлангов и разъемных соединений.

* Никогда не передавливать газ из одного баллона в другой.

* По окончании работы закрывать запорные вентили на баллонах.

* Во избежание взрыва не допускать контакта кислорода с промасленными и необезжиренными поверхностями.

Рис. 3.1 их пайку без заметного окисления.

Нейтральное пламя (нормальное) Нейтральное пламя является идеальным для пайки и позволяет производить прогрев деталей и

Зона нагрева

Рис. 3.2

С помощью горелки важно обеспечить прогрев соединяемых деталей таким образом, чтобы в зоне, куда должен затечь припой, температура по всей поверхности была одинаковой. При этом плавление припоя должно происходить при его контакте с поверхностями соединяемых деталей.

Припой затекает в зазор между поверхностями соединяемых деталей. Как только зазор будет заполнен, дальнейшее увеличение количества припоя не требуется, поскольку это не приводит ни к улучшению качества паяного соединения, ни к повышению его прочности.

Примечание

Плавление припоя непосредственно под воздействием пламени горелки не допускается.

ПОРЯДОК ДЕЙСТВИЙ

Соединяемые детали должны быть тщательно очищены от загрязнений и обезжирены. Заусенцы на кромках следует удалить.

* Нанести на соединяемые поверхности соответствующий данному припою флюс (не допускать попадания флюса на внутреннюю поверхность охватываемых труб).

* Зафиксировать детали в нужном положении.

* Подать на соединяемые детали (вовнутрь соединяемых труб) струю сухого азота с расходом от 30 до 90 л/мин с целью предотвращения образования окалины.

* Открыть запорный вентиль на кислородном баллоне.

* Установить давление на выходе из кислородного редуктора около 1 бара.

* Открыть запорный вентиль на ацетиленовом баллоне.

* Установить давление на выходе из ацетиленового редуктора около 0,5 бар.

* Слегка приоткрыть вентиль подачи ацетилена на горелке.

* Поднести горелку к пламени или нажать на рычаг горелки.

* Слегка приоткрыть вентиль подачи кислорода на горелке.

* Отрегулировать вентили на горелке, добиваясь получения нейтрального пламени*.

* Равномерно прогреть поверхности соединяемых деталей до температуры плавления припоя.

* Кончик прутка припоя ввести в зазор между соединяемыми деталями и обеспечить его контакт с нагретой поверхностью.

* Добиться расплавления припоя в зазоре при контакте с нагретой поверхностью и его растекания по всей длине зазора путем непрерывного прогрева пламенем горелки.

* Обеспечить заполнение зазора припоем.

* Остудить соединяемые детали на воздухе.

* Смыть остатки флюса с поверхности деталей водой.

По окончании пайки, в том случае, если потребность в дальнейшем использовании горелки отсутствует, выполнить следующие действия:

* Закрыть вентили на горелке и погасить пламя (если горелка не оборудована рычагом).

* Закрыть вентили на баллонах.

* Открыть вентили на горелке, чтобы удалить кислород и ацетилен из шлангов.

* Отвернуть вентили редукторов, чтобы разгрузить мембраны (пружины).

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

* Пайку проводить только в проветриваемом (вентилируемом) помещении.

* Избегать резких движений.

* Не надевать одежду из синтетических тканей.

* Не загораживать доступ к вентилям.

* Защищать глаза.

* Избегать вдыхания паров, выделяющихся при плавлении припоя и флюса.

3.2 Замена терморегулирующего вентиля (ТРВ)

Описание установки

Установка содержит:

• поршневой компрессор;
• конденсатор воздушного охлаждения;
• запорный вентиль на выходе из конденсатора (поз. 6);
• фильтр-осушитель;
• смотровое стекло с индикатором влажности;
• электромагнитный клапан;
• -ТРВ;

• воздухоохладитель;
• заправочный вентиль (поз. 1);
• предохранительное реле низкого давления;
• предохранительное реле высокого давления.

Порядок действии

Весь хладагент, содержащийся в контуре, необходимо перекачать в конденсатор, предварительно закрыв вентиль (6).

Перед началом ремонта давление в контуре низкого давления, Рис 3.3

а также давление в жидкостной магистрали должны быть чуть выше

атмосферного давления с тем, чтобы:

* Снизить до минимума возможные потери хладагента.

* Препятствовать проникновению воздуха и влаги в контур.

• Подключить к установке манометрический коллектор.
• Закрыть запорный вентиль на жидкостной магистрали (6).

• Включить компрессор и откачать контур низкого давления до остаточного избыточного давления около 0,1 бар.
• Выключить электропитание.
• Снять ТРВ.
• Как можно быстрее установить новый ТРВ.
• С помощью вакуумного насоса отвакуумировать контур низкого давления. Как только контур будет отвакуумирован:
• Отключить вакуумный насос.
• Открыть запорный вентиль на жидкостной магистрали (6).

• Подать на установку электропитание.
• Открыть электроклапан.
• Проверить герметичность стыков в зоне ТРВ.
• При необходимости вручную взвести реле низкого давления.
• Включить установку.
• Проверить настройку ТРВ.

Примечания

• Перед снятием ТРВ отметить расположение термобаллона на трубопроводе.
• Замена ТРВ должна быть произведена как можно быстрее. Заглушки с нового ТРВ снимать непосредственно перед его установкой.

Эти действия необходимы, чтобы воспрепятствовать проникновению воздуха и влаги в контур.

• Некоторые ТРВ имеют сменные сопла.
• Следует извлечь сопло из старого ТРВ и установить его в новый.
• Некоторые ТРВ имеют сменные фильтры.
• Проверить состояние фильтра перед его установкой или заменой.
• После установки ТРВ его термобаллон должен иметь надежный контакт с трубопроводом. При необходимости термобаллон следует покрыть теплоизоляцией.
• При установке ТРВ с помощью пайки давление в контуре низкого давления перед началом распайки должно быть равно атмосферному.

При пайке :

• соблюдать требования безопасности;
• использовать припои и флюсы, совместимые с хладагентом и материалом спаиваемых деталей;

* принять меры против образования окалины внутри соединяемых деталей

* ТРВ снаружи защитить от перегрева.

3.3 Замена фильтра-осушителя

Описание установки

Установка содержит:

• поршневой компрессор;
• конденсатор воздушного охлаждения;
• запорный вентиль на выходе из конденсатора (поз. 6);
• фильтр-осушитель;
• смотровое стекло с индикатором влажности;
• электромагнитный клапан;
• -ТРВ;

• воздухоохладитель;
• заправочный вентиль (поз. 1);
• предохранительное реле низкого давления;
• предохранительное реле высокого давления.

Последовательность действии

Весь хладагент, содержащийся в контуре, необходимо перекачать в конденсатор, предварительно закрыв вентиль (6).

Перед началом ремонта давление в контуре низкого давления,

а также давление в жидкостной магистрали должны быть чуть выше

атмосферного давления с тем, чтобы:

* Снизить до минимума возможные потери хладагента.

* Препятствовать проникновению воздуха и влаги в контур.

• Подключить к установке манометрический коллектор.

Рис. 3.4

• Закрыть запорный вентиль на жидкостной магистрали (6).

• Подать напряжение на электромагнитный клапан (7).

• Включить компрессор и откачать контур низкого давления до остаточного избыточного давления около 0,1 бар.
• Выключить электропитание.
• Снять фильтр-осушитель.
• Как можно быстрее установить новый фильтр-осушитель.
• Подать напряжение только на электроклапан (7).

• С помощью вакуумного насоса отвакуумировать контур низкого давления.

Как только контур будет отвакуумирован :

• Отключить вакуумный насос.
• Открыть запорный вентиль на жидкостной магистрали (6).

• Проверить герметичность стыков в зоне фильтра-осушителя.
• Подать электропитание на установку.
• При необходимости вручную взвести реле низкого давления
• Включить установку

Примечания

• Замена фильтра-осушителя должна быть выполнена как можно быстрее. Заглушки с нового фильтра-осушителя снимать непосредственно перед его установкой.

Эти действия необходимы, чтобы воспрепятствовать проникновению воздуха и влаги в контур.

• При установке фильтра-осушителя с подсоединительными трубками под пайку давление в трубопроводе перед началом распайки должно быть равно атмосферному.

При пайке :

• соблюдать требования безопасности;
• использовать припои и флюсы, совместимые с хладагентом и материалом спаиваемых деталей;
• принять меры против образования окалины внутри соединяемых деталей;
• фильтр-осушитель снаружи защитить от перегрева.

3.4 Замена компрессора

Последовательность действий

Компрессор вышел из строя.

• Подсоединить к установке манометрический коллектор.
• Закрыть запорные вентили 2 и 3, вращая их по часовой стрелке.

Рис. 3.5

• Отключить электропитание.
• Открыть вентили 4 и 5 на манометрическом коллекторе и сбросить до нуля избыточное давление в полости компрессора.
• Отсоединить вентили 2 и 3 от компрессора.
• Отсоединить электрические цепи от клеммной коробки компрессора.
• Снять компрессор.
• Установить новый компрессор.
• Подсоединить к компрессору вентили 2 и 3
• Подсоединить вакуумный насос к центральному штуцеру манометрического коллектора.
• Удостовериться в том, что вентили 4 и 5 манометрического коллектора открыты.
• Отвакуумировать компрессор.
• Подсоединить к клеммной коробке компрессора электрические цепи.

По окончании вакуумирования:

• Закрыть вентили 4 и 5 манометрического коллектора.
• Отсоединить вакуумный насос.
• Открыть запорные вентили компрессора, вращая их против часовой стрелки.
• Подать напряжение на установку.
• Открыть электромагнитный клапан.
• Проверить герметичность в зоне запорных вентилей компрессора.
• Подождать, пока прогреется масло в картере компрессора.
• При необходимости взвести реле низкого давления.
• Включить установку.
• Удостовериться в нормальной работе компрессора.

3.5 Слив масла

Слив масла требуется для :

• проверки кислотности;
• проведения полного анализа масла;
• замены масла.

ОПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

2 — запорный вентиль на всасывании (НД);

3 — запорный вентиль на нагнетании (ВД);

4 — вентиль НД манометрического коллектора;

5 — вентиль ВД манометрического коллектора;

8 — вентиль слива (заправки) масла;

9 — сливная емкость.

Последовательность действий

• Подсоединить к компрессору манометрический кол™
• Закрыть запорный вентиль на всасывании (2).

• Включить компрессор.
• Как только избыточное давление всасывания упадет до величины около 0,3 бар, остановить компрессор.
• Отключить электропитание компрессора.
• Отключить электропитание картерного подогреватег
• Подключить наконечник гибкого шланга к штуцеру масляного вентиля (8).

• Опустить другой конец гибкого шланга в сливную емкость (9).

• Открыть вентиль слива масла (8).

• Слить требуемое количество масла.
• Закрыть вентиль слива масла (8).

• Установить запорный вентиль на всасывании (2) в промежуточное положение.
• Подать напряжение на картерный подогреватель.
• Подать напряжение на компрессор.
• Включить установку.

Рис. 3.6

3.6 Долив масла (с использованием ручного масляного насоса)

Долив масла требуется для :

* восполнения недостающего количества масла

* замены масла.

ОПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

2 — запорный вентиль на всасывании (НД);

3 — запорный вентиль на нагнетании (ВД);

4 — вентиль НД манометрического коллектора;

5 — вентиль ВД манометрического коллектора; 8 — вентиль слива (заправки) масла; Рис 3.7

10 — канистра с маслом.

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ДЕЙСТВИЙ

• Подсоединить манометрический коллектор к компрессору.
• Закрыть запорный вентиль на всасывании (2).

• Включить компрессор.
• Как только избыточное давление всасывания упадет до величины около 0,1 бар, остановить компрессор.
• Отключить электропитание компрессора.
• Подсоединить гибкий шланг к масляному вентилю (8)

и нагнетательному штуцеру ручного масляного насоса.

• Опустить всасывающий шланг ручного масляного насоса

в канистру с маслом или подсоединить один конец гибкого шланга к всасывающему патрубку ручного масляного насоса, а другой конец опустить в канистру с маслом.

• Слегка отвернуть (ослабить) соединение гибкого шланга с масляным вентилем (8).

• Начать откачку масла из канистры.
• Как только масло покажется в соединении гибкого шланга с масляным вентилем (8) и начнет вытекать наружу, завернуть (затянуть) соединение гибкого шланга с масляным вентилем (продувка шлангов);
• открыть вентиль заправки масла (8).

• Продолжить откачку масла из канистры до заполнения картера требуемым количеством масла.

Как только долив масла будет закончен :

• Закрыть вентиль заправки масла (8).

• Отсоединить гибкие шланги от ручного масляного насоса.
• Установить запорный вентиль на всасывании (2) в промежуточное положение.
• Подать напряжение на компрессор.
• Включить установку.
• Проверить уровень масла.

* Для компрессоров, оборудованных смотровым стеклом-указателем уровня масла, уровень масла, наблюдаемый в смотровом стекле, при работающем компрессоре должен находиться между ¹ /₄ и ³ /₄ высоты смотрового стекла.

* Масло, доливаемое в картер, должно быть чистым, обезвоженным и иметь те же характеристики, что и масло, находящееся в картере.

* Никогда не используется для долива масло, находившееся в открытой канистре или в контакте с атмосферным воздухом.

* Масла на основе многоатомных эфиров (полиэфирные масла), используемые для безхлорных хладагентов, очень сильно поглощают влагу. Не допускайте контакта масла с атмосферным воздухом во время любых действий по сливу (доливу) масла.

3.7 Слив хладагента (общие положения)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ

Сливом хладагента называют операцию по удалению хладагента из холодильного контура в специально предназначенную для этого сливную емкость с целью последующего повторного использования данного хладагента после очистки или его уничтожения (утилизации) на соответствующем предприятии.

НОРМАТИВНЫЕ АКТЫ

Законом №92-1271 от 7 декабря 1992 г. с изменениями №98-560 от 30 июня 1998 г. во Франции предусмотрена обязательная утилизация (повторное использование) хладагентов на основе галогеносодержащих углеводородов (хладонов) всех категорий (ХФУ, ГХФУ, ГФУ)* для всех установок, содержащих более двух килограммов хладагента.

Для установок с меньшим содержанием хладонов требования утилизации (повторного использования) хладагентов являются рекомендуемыми.

Сливаемый хладагент в любом случае подлежит:

* уничтожению или переработке

на специализированном предприятии;

* повторному использованию в данной установке

(при временном удалении не загрязненного хладагента).

КОГДА ТРЕБУЕТСЯ СЛИВ ХЛАДАГЕНТА?

* Разрушение холодильной установки.

* Выполнение ремонтных работ на:

• нагнетательном трубопроводе;
• конденсаторе;
• жидкостном ресивере.

* Ремонт холодильных машин, не имеющих запорных вентилей.

* Ремонт холодильных машин, не оборудованных запорным вентилем на жидкостной магистрали (выход из конденсатора или выход из ресивера).

* Замена загрязненного хладагента.

* Перевод установки на хладагент-заменитель (безхлорный хладагент категории ГФУ), иначе называемый ретрофитом.

* Перевод установки на переходный хладагент

(с низким озоноразрушающим потенциалом категории ГХФУ), иначе называемый термином «drop-in».

* ХФУ — хлорфторуглероды (например, R12), ГХФУ — гидрохлорфторуглероды (напр., R22), ГФУ — гидрофторуглероды (например, R134a) (прим. ред).

НЕОБХОДИМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

* Манометрический коллектор.

* Оборудование для слива.

* Сливная емкость.

* Весы.

* Пара защитных очков.

* Пара перчаток.

Примечание:

Оборудование для слива может быть самым разнообразным в зависимости от разработчика.

УСЛОВИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

* Все работы с хладагентами должны выполняться квалифицированными специалистами, которые являются сотрудниками организаций, имеющих соответствующую регистрацию в муниципальных или федеральных структурах*.

* При работах с хладагентами необходимо строго соблюдать соответствующие правила безопасности.

* Любые работы, связанные со сливом (доливом) хладагента должны быть занесены в эксплуатационную документацию на установку.

СПОСОБЫ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Способы выполнения работ и тип оборудования зависят от конструкции холодильной установки и количества сливаемого хладагента. При сливе необходимо:

• максимально полно опорожнить установку;
• сделать это как можно быстрее;

* использовать наименее сложное

и легко монтируемое оборудование;

• обеспечить приемлемые финансовые затраты.

Наиболее распространенными способами являются:

* Слив в жидкой фазе:

• самотеком;
• с помощью насоса;
• с использованием наддува .

Примечания :

• Эти способы обеспечивают наиболее быстрый слив.
• Сливаемый хладагент содержит растворенное в нем масло.
• По окончании слива в холодильном контуре остается хладагент в паровой фазе.

* Слив в паровой фазе:

• с помощью компрессора.

Примечания:

• Способ требует относительно продолжительного времени.
• Необходимо иметь доступ отдельно к низконапорной

и отдельно к высоконапорной сторонам холодильного контура.

• Если в установке имеется жидкий хладагент, то в процессе слива он будет поступать в испаритель, понижая температуру.
• Сливаемый хладагент не содержит масла.