Приобретение технических знаний, навыков и опыта в области метрологии и стандартизации — обязательная составляющая часть профессиональной подготовки инженера-механика.
Взаимозаменяемость — это свойство независимо изготовленных деталей и сборочных единиц машин и приборов обеспечивать возможность беспригоночной сборки (или замены при ремонте) сопрягаемых деталей в сборочную единицу, а сборочных единиц — в изделия при соблюдении предъявляемых к ним технических требований. Взаимосвязанными могут быть и изделия в целом. Для обеспечения взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц они должны быть изготовлены с заданной точностью, т.е. так, чтобы их размеры, форма поверхностей и другие параметры находились в пределах, заданных при проектировании изделия.
Такая роль взаимозаменяемости обусловлена тем, что она связывает в единое целое конструирование, технологию производства и контроль изделий в любой отрасли промышленности. В основе взаимозаменяемости лежит стандартизация, объектом которой в машиностроении является точность, взаимозаменяемость и технические измерения. Поэтому в курсовой работе подробно рассматриваются вопросы точности обработки, основные виды погрешностей и причины их возникновения. Взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов невозможно обеспечить без развития и применения прогрессивных методов контроля. Не должно быть допусков, проверка которых не обеспечена техническими измерениями, поэтому состояние измерительной техники характеризует уровень и культуру производства.
Основной задачей стандартизации является непрерывное повышение качества изделий, их способности удовлетворять возрастающие требования современного производства. Таким образом, стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц способствует ускорению и удешевлению конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин.
Вот почему комплекс глубоких знаний и определенных навыков в области метрологии и стандартизации является необходимой составной частью профессиональной подготовки инженера-механика.
взаимозаменяемость цилиндрический шпоночный подшипник
1. ВЫБОР ПОСАДОК МЕТОДОМ ПОДОБИЯ
1.1 Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений
Для гладких цилиндрических соединений расположенных на тихоходном валу, обосновать выбор системы, посадок, квалитетов. Для всех соединений на валу определить предельные отклонения , рассчитать предельные размеры, допуски, зазоры (натяги), допуски посадок, назначить шероховатость сопрягаемых, поверхностей и допуски формы. Вычертить рабочий чертеж вала, чертеж сборочной единицы, проставить посадки. Выбрать средства измерения. Вычертить схему расположения полей допусков.
Основы взаимозаменяемости
... служебные функции сборочных единиц. Например, от зазора между поршнем и цилиндром (функционального параметра) зависит мощность двигателей (эксплуатационный показатель). В России действуют Единая система допусков и посадок (ЕСДП) и Основные нормы взаимозаменяемости, которые ...
Определяем силовые факторы, действующие на вал:
Крутящий момент на валу:
Т = 9550 Рв/п = 95502,1/48 = 417,8 Нм
где Рв — мощность на выходном валу редуктора, кВт.
Определяем диаметр выходного конца вала по пониженным допускаемым напряжениям кручения:
где [ф]=20 МПа-допускаемые напряжения кручения (по условию).
Принимаем значение диаметра из стандартного ряда предпочтительных чисел , равным d =48 мм.
Определяем тип подшипников, установленных на валу.
Выбираем шариковые радиальные подшипники (т.к. осевое усилие в зацеплении равно 0.) тяжёлой серии 6-411 , класс точности :6 (по условию).
Назначаем и обосновываем посадки для соединений, расположенных на выходном валу (результаты сводим в таблицу 1.1).
Таблица 1.1 Посадки, допуски и шероховатости для соединений и деталей
|
Наим. соединения |
Выбр. посадок |
Es (es) мкм |
Ei (ei) мкм |
T мкм |
Отклонение формы и распол. поверхностей |
Ra |
Примечание |
|
|
Колесо-вал Колесо вал |
60H7/k6 60H7 60k6 |
— +30 +21 |
— 0 +2 |
— 30 19 |
T =0.010 T =0.060 Т =0.005 |
0,8 |
Предельные отклонения стр.56-61. Числовые значения параметров шероховатости стр.98. Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей (Таб.17 стр.84.и таб.27 стр.93.) |
|
|
Внутр.кольцо подш.-вал Внутр.кольцо Вал |
55L6/js6 55 L6 55js6 |
— 0 +9 |
— -12 -9 |
— 12 18 |
T =0,010 T =0,005 |
0.63 |
Предельные отклонения (стр.122-125.таб.58 и 59) Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей (таб.67стр137) Числовые значения параметров шероховатости (таб.70 стр.140) |
|
|
Расп.вт.-Вал Расп.втулка Вал |
60F8/k6 60F8 60k6 |
— +76 +21 |
— +30 +2 |
— 46 19 |
T =0.008 T =0.050 Т =0.005 |
0.8 1,25 |
Предельные отклонения стр.56-61. Числовые значения параметров шероховатости стр.98. Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей (Таб.17 стр.84.и таб.27 стр.93.) |
|
|
Нар. кольцо подшипника -корпус Наружное кольцо Корпус |
140H7/l6 140 l6 140H7 |
— 0 +40 |
— -15 0 |
— 15 40 |
T =0,010 T =0,020 |
0,8 |
Предельные отклонения (стр.122-125.таб.58 и 59) Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей (таб.67стр137) Числовые значения параметров шероховатости (таб.70 стр.140 |
|
|
Корпус-Крышка Корпус Крышка |
140H7/d9 140H7 140d9 |
— +40 -145 |
— 0 -245 |
— 40 87 |
T =0,010 T =0,020 T =0,030 |
1.25 |
Предельные отклонения стр.56-61. Числовые значения параметров шероховатости стр.98. Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей (Таб.17 стр.84.и таб.27 стр.93.) |
|
Выбор средств измерения 60 H7/k6
По табл. 72 и 73 (стр.143-148) и выбираем приборы для измерения вала и отверстия удовлетворяющие условию Д?Дин. Допустимые погрешности выбираем по табл.71 (стр.141).
Выбранные средства измерения представлены в таблице 1.2, где: Д — допускаемая погрешность измерения, зависящая от допуска измеряемого изделия, Дин — предельная погрешность средства измерения.
Таблица 1.2 Объекты измерения и метрологические характеристики выбранных средств измерения
|
Объект измерения |
Т, мкм |
Д, мкм |
Дин, мкм |
Средства измерения |
Условия измерения |
|
|
Отверстие 60H7 |
30 |
9 |
6,5 |
Нутромер ин-дикаторные при замене отсчётного устройства измерительной головки с ценой деления отсчетного устройства 0.001 или 0,002мм |
1. Используемое перемещение измерительного стержня 0.1мм. 2. .Средства установки- концевые меры 1-го класса. 3. Режим температурный 3°С. |
|
|
Вал 60k6 |
19 |
5 |
5.0 |
Микрометр рычажный с ценой деления 0.002-0,01ммпри настройке на нуль по установочной мере. |
1. Настройка по концевым мерам 3-го класса. Скоба при работе находится в стойке. 2. Режим температурный 2°С. 3. Контакт плоскостной или линейчатый. |
|
1.2 Выбор посадок для шпоночных соединений
Для соединения зубчатого колеса с валом выбираем призматическую шпонку по ГОСТ 23360-78. (по условию.
Для шпоночного соединения (Ш вала = 60мм, 1шп =60 мм, плотный вид шпоночного соединения) построим схемы расположения полей допусков, рассчитаем предельные размеры, зазоры (натяги).
Шпоночное соединение — один из видов соединений вала со втулкой, в котором использован дополнительный конструктивный элемент (шпонка), предназначенный для предотвращения их взаимного поворота. Чаще всего шпонка используется для передачи крутящего момента в соединении вала с зубчатым колесом или со шкивом, неподвижных по отношению друг к другу.
По таблице 48 стр.115. выбираем номинальные размеры шпоночного соединения в зависимости от диаметра вала d:
- ширина шпонки — ;
- высота шпонки — ;
- фаска — ;
- длина шпонки -;
- глубина паза вала — ;
- глубина паза втулки — ;
- радиус закругления — .
Выбираем по табл.50 (стр.117) посадки по b для соединений : паз вала — шпонка -18P9/h9; паз втулки — шпонка 18P9/h9.
Определяем по ГОСТу 25346-89 (табл.3 стр.57-61) предельные отклонения размеров шпоночного соединения и рассчитываем предельные размеры деталей шпоночного соединения, их допуски, предельные зазоры и натяги. Полученные результаты сводим в таблицу 1.3.
Рассчитываем табличные зазоры(натяги) по размеру b:
соединение шпонки с пазом вала :
соединение шпонки с пазом втулки :
По высоте шпонки h:
Глубина паза вала
Высота шпонки
Глубина паза втулки
Тогда
По длине шпонки L=60
Длина шпонки
Длина паза вала
Получаем
Таблица 1.3 Размерные характеристики шпоночного соединения
|
Наименова- ние размера |
Номи нальный мм |
Поле допуска |
Верхнее отклон. мм |
Нижнее отклон. мм |
Макс. размер мм |
Миним. Размер мм |
Допуск размера Т, мм |
|
|
Ширина шпонки |
18 |
h9 |
0 |
-0.043 |
18 |
17,957 |
0.043 |
|
|
Высота шпонки |
11 |
h11 |
0 |
-0.11 |
11 |
10.89 |
0.110 |
|
|
Ширина паза вала |
18 |
P9 |
-0.018 |
-0.061 |
17.982 |
15.939 |
0.043 |
|
|
Глубина паза вала |
7 |
— |
+0.2 |
0 |
7.2 |
7 |
0.2 |
|
|
Ширина паза втулки |
18 |
P9 |
+0.018 |
-0.061 |
17.982 |
17.939 |
0.043 |
|
|
Глубина паза втулки |
4.4 |
— |
+0.2 |
0 |
4.6 |
4.4 |
0.2 |
|
|
Длина шпонки |
60 |
h14 |
0 |
-0.72 |
60 |
59,28 |
0.72 |
|
|
Длина паза вала |
60 |
H15 |
+1.2 |
0 |
61,2 |
60 |
1.2 |
|
|
Наимен.со-пряжения |
Dn, MM |
Посад-ка |
Smax |
Smin |
Nmax |
Nmin |
Ts,n |
|
|
Шпонка-паз вала |
18 |
P9/h9 |
25 |
— |
61 |
— |
43 |
|
|
Шпонка-паз втулки |
18 |
P9/h9 |
25 |
— |
61 |
— |
43 |
|
Назначаем шероховатость сопрягаемых поверхностей шпонки, вала и втулки , а несопрягаемых . Выбираем экономические методы окончательной обработки деталей соединения: шпонка — шлифование плоское получистовое;паз вала — фрезерование чистовое концевой фрезой; паз втулки — протягивание чистовое.
Эскизы нормального шпоночного соединения, его деталей, схема расположения полей допусков на размер b приведены дальше. Для обеспечения взаимозаменяемости шпоночного соединения допуск на ширину паза следует рассматривать как комплексный, в пределах которого находятся как отклонения ширины паза, так и отклонения его расположения.
Ограничение всех этих отклонений в пределах допуска на ширину паза вала достигается контролем комплексными и элементными калибрами.
На заводах автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения контроль деталей шпоночных соединений производят с помощью предельных калибров.
Ширину пазов вала и втулки проверяют пластинами, имеющими проходную и непроходную стороны. Размер от образующей цилиндрической поверхности втулки до дна паза (d + ) контролируют пробкой со ступенчатым выступом. Глубину паза вала проверяют кольцевыми приборами — глубиномерами; симметричность расположения паза относительно осевой плоскости проверяют у втулки пробкой со шпонкой, а у вала — накладной призмой с контрольным стержнем.
При ремонте машин можно использовать как универсальные средства измерения, так и калибры. Из большого числа размеров шпоночного соединения за счет пластических деформаций изменяется только ширина шпоночных пазов и ширина самой шпонки. Поэтому при дефектации можно использовать универсальные средства измерения, а при восстановлении желательно применять предельные калибры.
Выберем универсальные средства измерения для контроля размеров ширины шпонки и пазов вала и втулки. Погрешность измерения 14 мкм. Выбираем: микрометр МК-0-52-2 ГОСТ 6507 — 90 с допускаемой погрешностью измерения равной 4 мкм и нутромер НИ 10-18-1 ГОСТ 868 — 82 с ценой деления 0,01 мм, диапазон измерения 10…18 мм, а допускаемая погрешность измерения ±8 мкм.
1.3 Выбор посадок для шлицевых соединений
Шлицевое соединение — вид соединения валов со втулками по поверхностям сложного профиля с продольными выступами (шлицами) и впадинами.
Используем в соединении шлицевое соединение с прямобочным профилем. Определяем серию шлицевого соединения. Из условия прочности расчета на смятие:
усм = Tn/([SF] 1) [усм].
где: [sF] — суммарный статический момент площади рабочих поверхностей соединения относительно оси вала ммі/мм,
1 — длина шлицевого соединения, 1=70 мм,
[усм] — допускаемые напряжения смятия для материала вала (для стали
[усм] = 40МПа).
Определяем [sF]:
[sF] =(Т/[усм]1) = 417.8Ч10 3 /(40Ч70)=149.2 ммі/мм.
Применяем шлицевое прямобочное соединение лёгкой серии по таблице 52 (zЧdЧD =8Ч56Ч62) для которого [sF] =472 ммі/мм.
Рассмотрим прямобочное шлицевое соединение с центрированием по b:
(ГОСТ 1139-80).
Определяем предельные отклонения выбранных допусков центрирующих и не центрирующих параметров:
Центрирующие элементы:
ширина впадин отверстия
толщина зубьев вала
Не центрируемые элементы.
отверстия
вал
паз отверстия
паз вала
Вычислим зазоры по основным размерам сопряжения:
По размеру b:
По размеру D:
Шероховатость поверхностей деталей шлицевого соединения занесены в таблицу 1.4.
Таблица 1.4 Размеры, отклонения, шероховатость поверхности и способ обработки деталей шлицевого соединения
|
Назначение элементов деталей шлицевого соединения |
Обозначение размера |
Предельные отклонения, мм |
Шероховатость поверхности |
Метод обработки |
||
|
верхнее |
нижнее |
|||||
|
Центрирующие элементы |
||||||
|
Ширина впадины отверстия |
10F8 |
0.035 |
0.013 |
Ra=1.25 |
Протягивание чистовое |
|
|
Толщина зубьев вала |
10js7 |
0.007 |
-0,007 |
Ra=1,25 |
Шлицестрогание |
|
|
Нецентрирующие элементы |
||||||
|
Отверстия |
Ш56H11 |
+0,190 |
0 |
Ra=5 |
Зенкерование чистовое |
|
|
Вал |
Ш56 |
0 |
-2,2 |
Ra=1.25 |
Шлицестрогание |
|
|
отверстие |
Ш62H12 |
+0,300 |
0 |
Ra=1.25 |
Протягивание чистовое |
|
|
вал |
Ш62a11 |
-0,340 |
-0,530 |
Ra=5 |
Шлифование чистовое |
|
Контроль шлицевых соединений осуществляется комплексными и поэлементными методами. Пробковыми и кольцевыми комплексными калибрами контролируется взаимное расположение поверхностей соединения, Поэлементный контроль охватывает диаметры валов, отверстий, толщину зубьев и ширину впадины отверстия. Поля допусков, назначенные на элементы деталей шлицевого соединения и указанные в условном обозначении, контролируют в условном обозначении, контролируют независимо друг от друга специальными гладкими калибрами.
2. РАСЧЁТ ПОСАДОК
1 (Ш63S6\h6) Рассчитываем предельные размеры отверстия Ш63S6. По ГОСТ25346-89 определим величину допуска IТ6=19 мкм и значение нижнего отклонения EI=-66 мкм. , тогда верхнее отклонение:
Предельные размеры отверстия:
Рассчитываем предельные размеры вала Ш63h6 .По ГОСТ25346-89 определим величину допуска it6=19 мкм и значение основного отклонения es=0 мкм. тогда нижнее отклонение:
Предельные размеры вала:
Результаты расчётов сводим в таблицу 2.1
|
Диаметры |
IT, мкм |
ES(es), мкм |
EI(ei), мкм |
Dmin(dmin),мм |
Dmax(dmax),мм |
|
|
Ш63S6 |
19 |
-47 |
-66 |
62.934 |
62.953 |
|
|
Ш63h6 |
19 |
0 |
-19 |
62.981 |
63.000 |
|
Рис 2.1 Схема расположения полей допусков сопряжённых деталей
Рассматриваем предельные значения:
Средний натяг:
Принимаем нормальный закон распределения случайных погрешностей и расcчитываем предельные значения вероятных натягов:
Где у N -среднее квадратическое отклонение сопряжения.
2 (Ш75Js7/h6) Расчитываем предельные размеры отверстия Ш75Js7. По ГОСТ25346-89 определим величину допуска IТ7=30 мкм и значение основного отклонения ES=+15мкм. тогда нижнее отклонение:
Предельные размеры отверстия:
Расчитываем предельные размеры вала Ш75h6. По ГОСТ25346-89 определим величину допуска it6=19 мкм и значение основного (верхнего) отклонения es=0 мкм. тогда нижнее отклонение:
Предельные размеры вала:
Результаты расчётов сводим в таблицу 2.2
|
Диаметры |
IT, мкм |
ES(es), мкм |
EI(ei), мкм |
Dmin(dmin),мм |
Dmax(dmax),мм |
|
|
Ш75Js7 |
30 |
+15 |
-15 |
74.985 |
75.015 |
|
|
Ш75h6 |
25 |
0 |
-19 |
74.981 |
75.000 |
|
Рис 2.2 Схема расположения полей допусков сопряжённых деталей
Расcчитываем предельные значения:
Принимаем нормальный закон распределения случайных погрешностей и расcчитываем предельные значения вероятных зазоров .В рассматриваемом сопряжении D ср dср поэтому рассчитываем величину математического ожидания зазоров :
Где у S -среднее квадратическое отклонение сопряжения.
При применении переходных посадок в сопряжениях возможны зазоры и натяги. По этому рассчитываем вероятность их получения. Для определения площадки, заключённой между кривой Гаусса, осью ординат и осью абсцисс удобно использовать таблицированные значения функции:
Где z=x\у
В данном случае ;
Тогда
;
- Таким образом, вероятность получения зазоров в сопряжении Ш75Js7/h6 составляет P(S)=50+45.5%=95.5% а натягов P(N)=4.5%.
Рис 2.3 Распределение вероятности
3. РАСЧЁТ И ВЫБОР ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
Для подшипников узла ( 6-411 ГОСТ 8338-75) выбрать и обосновать посадку по наружному и внутреннему диаметру, колец .Построить схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей. Рассчитать предельные размеры сопрягаемых деталей, зазоры (натяги).
Тип подшипников, их конструктивные особенности и номинальные размеры выбираются на стадии проектирования узла в результате расчётов на прочность, долговечность и т.д., в зависимости от условий работы. Надёжность работы подшипниковых узлов в значительной степени зависит от правильного выбора посадки колец подшипника на вал и в корпус. Класс точности подшипников выбирают исходя из требований, предъявляемых к точности вращения и условиям работы механизма. По условно класс точности равен 6.
Выбор посадок требует определения видов нагружения (местное, циркуляционное, колебательное).
Так как передача на вал крутящего момента осуществляется цилиндрическими зубчатыми колёсами, то на вал действует радиальная нагрузка, постоянная по направлению и величине.
Примем режим работы подшипникового узла легкий. ГОСТ 8338-75 определяем размеры подшипника:
Диаметр внутреннего кольца
Диаметр наружного кольца
Ширина кольца подшипника
Посадка внутреннего кольца на вал
Посадка наружного кольца в корпус
Предельные отклонения средних диаметров колец подшипника качения определяем по ГОСТ 520-2002, предельные отклонения вала Ш55 отверстия корпуса Ш140- по ГOСТ 25346-89.
Рассчитываем предельные размеры внутреннего кольца подшипника Ш55 es=0;ei=-12мкм
Рассчитываем предельные размеры внешнего кольца подшипника Ш140 ES=0;EI=-15мкм
Результаты расчётов приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 Результаты расчёта предельных размеров колец подшипника качения.
|
Диаметры |
ES(es), мкм |
EI(ei), мкм |
Dmin(dmin),мм |
Dmax(dmax),мм |
|
|
Ш55 |
0 |
-12 |
54,988 |
55 |
|
|
Ш140 |
0 |
-15 |
139,985 |
140 |
|
Предельные размеры вала Ш55js6
Рассчитываем предельные размеры отверстия корпуса Ш140H7.
По ГОСТ 25346-89 определяем величину допуска IT=40мкм, и значение основного (нижнего) отклонения EI=0мкм. тогда нижнее отклонение:
Предельные размеры отверстия:
Результаты расчётов сводим в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 Результаты расчёта предельных размеров отверстия корпуса
|
Диаметры |
ES(es), мкм |
EI(ei), мкм |
Dmin(dmin),мм |
Dmax(dmax),мм |
|
|
Ш140H7 |
+40 |
0 |
140,000 |
140,040 |
|
|
Ш55js6 |
+9 |
-9 |
54,991 |
55,009 |
|
Рассматриваем предельные значения Ш55L6/js6:
Рассматриваем предельные значения Ш140H7/l6:
Производим проверку наличия в подшипнике качения радиального зазора, который уменьшается вследствие образования натяга при посадке подшипника на вал. В расчётах принимаем среднее значение зазора и натяга в подшипнике как наиболее вероятные тогда:
Приведенный внутренний диаметр подшипника:
Диаметральная деформация беговой дорожки внутреннего кольца при посадке с натягом:
По таблицам ГОСТ 24810-81 определяем предельные значения зазоров в подшипнике.
Тогда зазор в подшипнике будет равен :
Расчёт подтверждает что заклинивание в посадке не произойдёт т.к
7. Шероховатость поверхностей вала и отверстия в корпусе выбираем по таблице 70 : Rad=0,63 мкм, RaD= 1.25 мкм, торцов заплечиков вала и отверстия R а =1,25 мкм.
Для достижения выбранной шероховатости и степени точности посадочных поверхностей целесообразно принять каленый вал, обработанный чистовым шлифованием, а отверстие в корпусе тонким растачиванием .
9. Обозначение посадки подшипников качения приведено на чертеже.
10. Вычертим эскизы вала и корпуса с обозначением допусков размеров, формы, расположения, шероховатости посадочных и опорных торцовых поверхностей .
4. ВЫБОР ПОСАДОК ДЛЯ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Дана резьбовая посадка с зазором М100Ч4- 4H5H/4h.
Определяем номинальные значения диаметров внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) по ГОСТ 24705:
- d = D =100,000 мм;
d 2 = D2 = 97,402 мм;
d 1 = D1 = 95,670 мм;
d 3 = 95,093 мм;
- P = 4 мм.
d, D — наружный диаметр наружной резьбы (болта), наружный диаметр внутренней резьбы (гайки);
d 2 , D2 — средний диаметр наружной резьбы (болта), средний диаметр внутренний резьбы (гайки);
d 1 , D1 — внутренний диаметр наружной резьбы (болта), внутренний диаметр внутренней резьбы (гайки);
d 3 — внутренний диаметр болта по дну впадины;
- Р — шаг резьбы;
- Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбой (гайки) и наружной резьбой (болта) выбираем по ГОСТ 16093, и результаты представляем в таблице 4.1.
Таблица 4.1 Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей
|
Номинальный диаметр резьбы, мм |
Предельные отклонения болта, мкм |
Предельные отклонения гайки, мкм |
|||
|
еs |
ei |
ES |
EI |
||
|
D = d = 100.000 |
0 |
— 300 |
не ограничено |
0 |
|
|
D2 = d2 = 97,402 |
0 |
-160 |
+212 |
0 |
|
|
D1 = d1 = 95,670 |
0 |
не ограничено |
+ 475 |
0 |
|
Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта), и результаты представляем в таблице 4.2.
Таблица 4.2 Предельные размеры резьбовых поверхностей (по диаметрам)
|
Предельный размер, мм |
Болт |
Гайка |
|||||
|
d, мм |
d2, мм |
d1, мм |
D, мм |
D2, мм |
D1, мм |
||
|
Наибольший |
100,000 |
97,402 |
95,670 |
не ограничен |
97,402+ 0,212 = 97,614 |
95,670 + 0,375 = 95,750 |
|
|
Наименьший |
100.000 — 0.300= 99,700 |
97,402-0,160 = 97,242 |
не ограничен |
100.000 |
97,402 |
95,670 |
|
Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения
М100Ч4- 4H5H/4h (см. рис. 5.1).
Рассчитываем предельные значения зазоров в резьбовой посадке:
- по D (d):
S min = Dmin — dmax = 100.000 — 100,000 = 0 мм;
S max — не нормируется;
- по D 2 (d2 ):
S 2min = D2min — d2max = 97,402-97,402=0 мм;
S 2max = D2max — d2min = 97,614-97,242=0.372 мм;
- по D 1 (d1 ):
S 1min = D1min — d1max = 95,670-95,670=0 мм;
S 1 max — не нормируется.
Рис. 4.1 Схема расположения полей допусков резьбового соединения М100Ч4- 4H5H/4h.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovaya/vzaimozamenyaemost-detaley-uzlov-i-mehanizmov/
1. Стандартизация, метрология, взаимозаменяемость [Текст] : методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов заочной формы обучения / К. В. Сашко [и др.] ; под ред. И. Н. Марушкевич. — Минск : БГАТУ, 2006. — 148с.
2. Нормирование точности и технические измерения. Методические указания к выполнению курсовой работы (контрольной работы).
Б.В.Цитович, П.С.Серенков, К.И.Дадьков, Л.В.Купреева, А.В.Кусяк, Г.В.Боровец.
3. Мягков, В. Д. Допуски и посадки [Текст] : справочник в 2-х ч./ Мягков В. Д. [и др.]. — изд. 6-е, перераб. и доп. — Ленинград : Машиностроение, 1982.- 2ч.
5. ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений»
6. ГОСТ 8.010-99 «Государственная система обеспечения единства измерений. Методики выполнения измерений. Основные положення»
7. ГОСТ 23360-78 «Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки»
8. ГОСТ 1139-80 «Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски»
9. ГОСТ 3325-85 «Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки»
10. ГОСТ 24810-81 «Подшипники качения. Зазоры».
11. ГОСТ 24705-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры.
