система трм как инструмент повышения эффективности обслуживания производственного оборудования предприятия
О.В. Зубарева
(Науч. руководитель к.э.н., доцент Пестерникова М.В.)
ПГНИУ, г.Пермь
Состояние оборудования, степень использования его возможностей в условиях современного механизированного и автоматизированного производства в значительной мере определяют уровень качества продукции и эффективности производства. В связи с этим вопросам оценки состояния оборудования, поддержания его на заданном уровне всегда уделялось серьезное внимание.
После Второй мировой войны в промышленности большинства стран используется система производства, когда изготовлением продукции занимается оператор, а обслуживание оборудования осуществляют наладчики, механики-ремонтники. При этом применяются система планово-предупредительных ремонтов оборудования, в рамках которой составляются планы технических осмотров, мелких, средних и капитальных ремонтов оборудования, реализуемых службами механиков цехов и предприятия в целом. Однако названные осмотры и ремонты часто производятся без учета действительной потребности в них, в целях соблюдения имеющегося графика. Часто из-за мелких отказов простаивают автоматические и механизированные линии, так как операторы не умеют и не имеют права устранять дефекты оборудования, а ремонтники и наладчики не справляются с все увеличивающимся объемом работ. Квалификация ремонтников нередко не соответствует стоящими перед ними задачами. Аналогичная ситуация характерна и для российской промышленности.
Таким образом, проблема исследования заключается в том, что на многих предприятиях остается большая доля оборудования с высокими коэффициентами физического износа и таких станков, которые давно исчерпали свой ресурс. Учитывая усложнение и увеличение стоимости оборудования, нехватки различных видов ресурсов, рациональное техническое обслуживание и ремонт оборудования играют все большую роль в деятельности предприятий, оказывая существенное влияние на качество, стоимость выпускаемой продукции и конкурентоспособность предприятия в целом.
Для решения названных проблем российским предприятиям целесообразно использовать богатый мировой опыт в данной области. Одним из вариантов решения обозначенных проблем является система тотального обслуживания оборудования (система ТРМ, от анг. «Total Productive Maintenance»), доказавшую свою эффективность на многих промышленных предприятиях. Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов в фирме «Nippon Denso», известном поставщике электрооборудования для компании «Toyota», как методика повышения эффективности оборудования, в связи со становлением производственной системы фирмы «Toyota», и оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое ее описание на английском языке. Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Акцент делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к серьезным проблемам.
Проектирование предприятия по производству железобетона
... работ проектирования предприятий, являющихся базой методики расчета и конструирования, разработка и применение новейших технологий в производстве. Современная технология бетона и железобетона предполагает обеспечение высокого качества и стабильности выпускаемой продукции. ... в таблицу 1. Таблица 1. Потребность в сборном железобетоне Потребность в железобетоне по видам строительства, тыс. мі Общая ...
Таким образом, система ТРМ — концепция, направленная на улучшение производительности оборудования посредством техник обслуживания, направленных на предотвращение сбоев в его работе. Для устранения простоев и дефектов TPM требует участия всех уровней управления. TPM — это система, требующая постоянной поддержки участия руководства. Стоит отметить, что существуют два основных направления обслуживания оборудования — регулярное, которое подразумевает обслуживание оборудования с периодическими интервалами в соответствии с разработанным временным планом — графиком, нормами обслуживания, а также обслуживание по состоянию, часто называемое диагностикой. Подтверждением высокой эффективности системы ТРМ, являются успехи в результате ее внедрения таких известных компаний, как Daimler-Chrycler, Ford, General Motors, Motorola, Delco, Philips, Bosch, Siemens и другие. Все они увеличили производительность при помощи ТРМ.[1]
Целью TPM является — разработка методов обслуживания для производства. Задачи могут быть выполнены как ежедневно, так и еженедельно производственными командами с необходимым обучением. Тем самым освобождаются силы ремонтников для фокусировки на более приоритетных задачах, таких как обслуживание, направленное на предотвращение возникновения поломок.[4]
ТРМ базируется на восьми принципах:
- непрерывное улучшение, нацеленное на практику предотвращение основных видов потерь:
1.) Потери из-за поломок;
2.) Потери при замене инструмента;
3.) Потери, вызванные настройкой и переналадкой;
4.) Потери при запуске оборудования;
5.) Потери из-за снижения скорости выполнения работ;
6.) Потери, вызванные низким качеством и переделками;
7.) Простои, вызванные ожиданием и отсутствием комплектующих (холостой ход).
Ниже в таблице (табл.1) показано, до какой степени можно снизить те или иные потери [2]
Таблица 1
Цели по видам потерь
|
Наименование потерь |
Цель |
Пояснение |
|
|
Потери из-за поломок оборудования |
0 |
Потери из-за поломок по всему оборудованию должны быть доведены до нуля |
|
|
Потери из-за переналадок и регулировок оборудования |
минимизация |
Минимизация продолжительности переналадки оборудования, в частности довести переналадки до уровня «единичной переналадки» (продолжительностью менее 10 мин), а работы по регулировке оборудования свести к нулю |
|
|
Потери из-за снижения скорости работы оборудования |
0 |
Разрыв между паспортными техническими характеристиками оборудования и реальными характеристиками его работы довести до нуля. Кроме того, за счет модернизации оборудования превысить паспортную скорость его работы |
|
|
Потери из-за приостановок оборудования |
0 |
Потери из-за приостановок по всему оборудованию должны быть доведены до нуля |
|
|
Потери из-за брака и переделок |
0 |
Считается допустимым иметь какую-то долю брака (например, в пределах 0,00003-0,00010%) |
|
|
Потери при запуске оборудования |
минимизация |
||
Таким образом, оказывается, что многие трудности возникают по недосмотру, вследствие рассуждений «ничего страшного, все в норме, работает же», а также ситуаций, когда люди не могут распознать проблему как таковую. На первый взгляд, это кажется небольшими неполадками, однако именно они приводят к перечисленным выше потерям.
- автономное содержание в исправности: оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работы по технического обслуживанию;
- планирование технического обслуживания: обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания;
- тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием;
- контроль запуска: ТРМ для новых процессов;
- менеджмент качества: реализация цели «нулевые дефекты в качестве» в изделиях и оборудовании;
- TPM в офисах: снижение времени ожидания;
- безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение: требование преобразование аварий на предприятии в нуль.
Ниже систематизирована схема ТРМ по перечисленным направлениям (рис.1).[2]
Рис. 1. Принципы ТРМ системы
Система ТРМ нацелена на совершенствование предприятия путем модернизации оборудования и улучшения персонала. В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Поскольку операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, именно они первыми определяют все неполадки и дефекты оборудования. Операторы должны знать основные параметры своего оборудования и в течение каждой смены проверять, соответствуют ли они стандартам. При обнаружении в эксплуатируемом оборудовании малейших дефектов следует сразу же известить ремонтную службу, так как своевременное выявление и немедленное устранение проблем, является ключевым условием исключения аварий или полной остановки дорогостоящих механизмов. В таблице (табл.2) ниже представлены основные роли специалистов.[4]
Таблица 2
Роль и ответственность специалистов предприятия
|
Ремонтный персонал |
Производственный персонал |
|
|
Выполнять периодическое обслуживание |
Проверка оборудования |
|
|
Предотвращение возникновения поломок |
Оценка и мониторинг износа оборудования |
|
|
Ремонтировать оборудование |
Поддержка оборудования в работоспособном состоянии |
|
|
Оказывать помощь производству при автономном обслуживании |
||
Поэтому можно утверждать, что в философии ТРМ центральное место отводится человеку и основной целью становится изменение поведения рабочих посредством совершенствования производственных отношений на предприятии. Поэтому большое внимание уделяют достижению нематериальных результатов, а именно:
- повышение ответственности работников, вовлеченных в процесс решения тех или иных проблем, более глубокое понимание ими взаимосвязи эффективности обслуживания оборудования, с одной стороны, и его качеством и производительностью — с другой;
- вовлечение в процесс улучшения всех работников предприятия. В результате чего на качественно новый уровень будет поднята совместная работа производственного отдела и отдела технического обслуживания, что непосредственно влияет на снижение простоев и холостой работы станков;
- безопасность и чистота рабочих мест;
- запуск цикла развития: инвестиции в мероприятия ТРМ — снижение поломок оборудования — повышение производительности.
Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможно плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в виде последовательности этапов, каждый из которых соответствует определенной цели и подразумевает ощутимый эффект.[3]
Этап 1. Оперативный ремонт неисправностей — попытка усовершенствовать существующую систему обслуживания и найти ее слабые места. Необходимо проверить документы, регламентирующие деятельность по эксплуатации и ремонту. Кроме того, следует обратить внимание на то, какие виды работ выполняются стихийно или необоснованно, а какие возникли под воздействием объективной необходимости. Все виды работ следует регламентировать, указав ответственных лиц, временные рамки и основания для осуществления соответствующей деятельности. Далее, необходимо проанализировать схему движения материальных потоков запасных частей и расходных материалов. На этом этапе следует обратить внимание на удобство и скорость получения необходимых материалов со склада, а также механизм их доставки к месту обслуживания. Также следует внимание ремонтно-профилактических работ. Основная цель данного этапа — систематизация существующего порядка обслуживания и ремонта оборудования, а также полное восстановление его функциональности.
Этап 2. Обслуживание на основе прогнозов — организация сбора сведений о проблемах оборудования и их последующего анализа. Планирование предупредительного обслуживание оборудования. На большинстве предприятий в той или иной мере присутствует система профилактического обслуживания оборудования. В основном, в форме планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Основная идея ППР заключается в том, чтобы произвести необходимый ремонт или замену деталей до того как неисправность оборудования приведет к остановке производства. Для того, чтобы прогнозировать потребность в том или ином виде обслуживания мало просто владеть текущей ситуацией, надо еще и знать историю обслуживания и эксплуатации каждой единицы оборудования. Поэтому важно не только учитывать данные производителя, но и автономно собирать статистическую информацию о проблемах, анализировать ее и использовать для планирования работ по обслуживанию оборудования.
Этап 3. Корректирующее обслуживание — усовершенствование оборудования в процессе обслуживания с целью устранения причин систематических неисправностей. Обслуживание должно включать в себя комплекс мероприятий, которые позволят оборудованию максимальным образом соответствовать условиям его эксплуатации. На этом этапе, в деятельность по выявлению путей совершенствования оборудования кроме ремонтников должен быть непосредственно вовлечен и эксплуатационный персонал.
Этап 4. Автономное обслуживание — распределение функций по обслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтным персоналом. Вовлечению персонала в самостоятельное обслуживание оборудования обязательно должно предшествовать изучение принципов действия оборудования, его основных характеристик, возможных неисправностей и способов их диагностики. Для облегчения автономного обслуживания необходимо использовать средства визуализации, напоминающие о необходимости обращать внимание на критические места и не забывать об их обслуживании. По окончании данного этапа, работники должны четко себе представлять — какие работы должны выполнять они, а для каких требуется присутствие квалифицированных специалистов ремонтных служб. Не менее важно участие персонала в сборе информации о состоянии оборудования.
Этап 5. Непрерывное улучшение — означает вовлечение персонала в деятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации и обслуживания, а также предложению методов их устранения. Особое внимание при этом необходимо уделять способам взаимодействия служб, эффективности сбора информации о неисправностях, актуальности регламентирующей документации. Система TPM не должна вступать в противоречие с нормами техники безопасности, охраны труда и экологии. Исходя из этих соображений, следует определить общие направления совершенствования системы TPM и следовать им при определении задач для отдельных участков и подразделений.
Необходимым условием эффективного внедрения TPM является повышение общей культуры обслуживания оборудования персоналом. Закрепление основ подобной культуры в рабочем коллективе приводит к тому, что оборудование начинает расцениваться не как средство производства, а как основа для процветания предприятия и залог финансового благополучия его работников. Естественно, что устранение потерь обслуживания оборудования вызывает цепную реакцию повышения эффективности производства в целом, что в результате приводит к повышению производительности и качества при снижении затрат на обслуживание и брак. Стоит отметить, что данная система применительно ко всем сферам производства, в частности, ее можно внедрить в машиностроительные предприятия, кондитерские фабрики, предприятия химической отрасли, предприятия промышленности. В целом методология ТРМ применима там, где есть оборудование.
Методология ТРМ — система принципов обслуживания оборудования предприятий и организаций, позволяющая обеспечить его эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала, которая дает возможность получить компании большое количество эффектов от внедрения, в частности, нематериальный эффект заключается в том, что у работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться. Кроме того, благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи и других рабочих неопрятностей появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым и, наконец, у клиентов создается хорошее впечатление о предприятии, что благотворно сказывается на числе заказов, что ведет к повышению прибыли и конкурентоспособности предприятия.[5]
тотальный обслуживание оборудование ремонт
Список литературы
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/referat/metodologiya-tehnicheskogo-obslujivaniya-oborudovaniya-trm/
1. Искандарян Р.А. Модельные группы в ТРМ / Р.А. Искандарян // ММК.-2013, №9, С. 11-14
2. Итикава А., Такаги И. ТРМ в простом и доступном изложении // М.: РИА «Стандарты и качество», 2010, С. 25-39
3. Кизим А.В. Применение методологии ТРМ для эффективности предприятий и организаций // Методы менеджмента качества. 2013. №13, С. 117-121
4. Пшенников В.В. Продвижение ТРМ: перед новым рубежом // Методы менеджмента качества. 2012. №12, С. 4-10
5. Пшенников В.В. Качество через ТРМ, или о предельной эффективности промышленного оборудования// Методы менеджмента качества. 2012. №17. С. 3-11.
