Способы выявления неисправностей системы питания дизельного двигателя

Реферат

Система питания дизельного двигателя обеспечивает очистку и подачу воздуха, очистку и подачу топлива и равномерное распределение его по цилиндрам двигателя строго дозированными порциями.

К системе питания дизелей относятся топливо- и воздухоподводящая аппаратура, выпускной газопровод и глушитель шума отработавших газов. В четырехтактных дизелях наибольшее распространение получила топливоподводящая аппаратура разделенного типа, у которой топливный насос высокого давления ТНВД и форсунки конструктивно выполнены отдельно и соединены трубопроводами. Топливоподача осуществляется по двум основным магистралям: низкого и высокого давления. Назначение механизмов и узлов магистрали низкого давления состоит в хранении топлива, его фильтрации и подачи под малым давлением к насосу высокого давления. Механизмы и узлы магистрали высокого давления обеспечивают подачу и впрыскивание необходимого количества топлива в цилиндры двигателя.

Существует два варианта процесса смесеобразования в дизелях, обусловленных формой камеры сгорания. В первом варианте топливо впрыскивается в предварительную камеру (предкамеру), а во втором варианте впрыск топлива

Дизели с разделенной камерой сгорания мягче работают и меньше шумят. Тем не менее, двигатели с непосредственным впрыском все более широко используются на автомобилях, потому что их топливная экономичность примерно на 20 % выше.

Основной функциональной задачей систем питания двигателей обоих типов является подача точного количества топлива в соответствующий цилиндр и в точно определенное время. В высокооборотных дизелях легковых автомобилей процесс впрыска занимает всего тысячную долю секунды, и при этом впрыскивается только небольшая доза топлива.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

3

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Технология технического обслуживания

Чтобы обеспечить работоспособность техники в течение всего периода необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов , механизмов и узлов автомобиля.

Комплекс мероприятий первой группы составляет систему технического обслуживания и носит профилактический характер, а второй — систему восстановления (ремонта).

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

Для тракторов всех марок установлены следующие виды технического обслуживания: техническое обслуживание при обкатке (ТО-0); ежесменное техническое обслуживание(ЕТО); номерные технические обслуживания: первое (ТО-1), второе (ТО-2), третье (ТО-3); сезонные технические обслуживания — при переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации (СТО-ВЛ) и осенне-зимнему (СТО-ОЗ).

Ежедневное техническое обслуживание (ЕТО) выполняется ежедневно перед или после окончания каждой смены и включает: контрольно-осмотровые работы по механизмам и системам, обеспечивающим безопасность движения, а также кузову, кабине, приборам освещения; уборочно-моечные и сушильно-обтирочные операция, а также дозаправку автомобиля топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

4

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Техническое обслуживание

К неисправностям системы питания дизельного двигателя, вызывающим ухудшение его работы, относятся затрудненный пуск, перебои в работе, неравномерная работа, снижение мощности двигателя, дымный выпуск отработавших газов, неустойчивая работа двигателя и «разнос», когда двигатель трудно остановить. Трудность пуска двигателя происходит в результате чрезмерного снижения давления при впрыске и уменьшении подачи топлива. Эти неисправности возникают вследствие износа плунжерной пары и отверстий распылителя форсунки, уменьшения упругости пружины форсунки, плохого крепления штуцеров, засорения фильтров и трубопроводов.

Двигатель работает с перебоями, если неплотно затянуты штуцера топливопроводов высокого и низкого давления, неплотно прилегают крышки топливных фильтров (подсос воздуха), неисправен топливоподкачивающий насос, нарушена регулировка величины и равномерности подачи топлива секциями насоса высокого давления.

Мощность двигателя снижается из-за недостатка в подаче топлива и неправильной регулировки насоса.

Дымный выпуск отработавших газов является следствием избыточной подачи топлива и плохого его распыления или неправильной установки насоса высокого давления и износа поршневых колец. Избыточная подача топлива происходит из-за неправильной регулировки насоса высокого давления, а плохое распыливание из-за потери упругости пружин форсунки, неплотного прилегания иглы и износа отверстий распылителя.

Работа двигателя «в разнос» происходит в случае заедания рейки, поломки пружины рычага провода рейки и попадания излишнего масла в камеру сгорания при износе поршневой группы.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

5

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

При выполнении сборочно-разборочных работ необходимо обеспечить максимальную чистоту, так как даже незначительное попадание пыли и грязи в систему питания может привести к ее засорению и износу деталей. После отсоединения топливопроводов все отверстия приборов и трубопроводов должны быть закрыты пробками, колпачками или замотаны чистой изоляционной лентой, а перед сборкой все детали должны быть тщательно промыты.

Топливопроводы и фильтры нужно промывать и продувать сжатым воздухом. Топливные фильтры заменяют при их значительном загрязнении или в соответствии с заводской

В неисправном топливоподкачивающем насосе и насосе высокого давления изношенные или поломанные детали заменяют. Насос высокого давления после обслуживания испытывают и регулируют на специальном стенде СДТА-1. Регулировку производят на начало, величину и равномерность подачи топлива.

В форсунках проверяют чистоту отверстий и если они закок-сованы, то их прочищают стальной проволочкой диаметром 0,3 мм. Собранную форсунку проверяют на давление впрыска и на распыливание. Игла форсунки должна плотно прилегать к своему гнезду, а если посадка нарушена, иглу нужно притереть фильтра фильтрующий элемент воздухоочистителя заменять.

Утечка в системе питания, помимо увеличения расхода топлива, приводит к нарушению режима работы двигателя. Для проверки герметичности топливопроводов низкого давления применяют прибор типа НИИАТ-383. В этом приборе создается давление 0,3 МПа и он подключается к топливопроводу со стороны бака, при этом все неплотности в соединениях обнаруживаются по обилы ному вытеканию топлива. Утечка в трубопроводах высокого давления также обнаруживается по вытекающему топливу.

Начало подачи топлива секциями насоса высокого давления регулируют на стенде типа СДТА-1 со снятой муфтой опережения впрыска.

Регулировку величины и равномерности подачи топлива секциями насоса производят на том же стенде. Величина и равномерность подачи определяется ио количеству топлива’ в мерных мензурках для каждой топливной секции.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

6

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Регулировку частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу осуществляют при прогретом двигателе вращением корпуса буферной пружины всережимного регулятора.

Максимальную частоту вращения регулируют ограничительным винтом максимальных оборотов. Проверяют по тахометру.

Проверка и регулировка форсунки на давление впрыска и качество распыливания топлива осуществляется на стендах типа КП 1600А.

Регулировку форсунки на давление впрыска производят при снятом колпачке путем вращения отверткой регулировочного винта, который предварительно нужно расконтрить.

В исправной форсунке топливо выпрыскивается одновременно из всех отверстий в виде тумана, после окончания впрыска не должно быть подтеканий.

Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании системы питания дизельного двигателя. ЕО. Очистить от грязи н пыли приборы системы питания. Проверить уровень топлива в баке и при необходимости произвести заправку автомобиля топливом. Слить из топливного фильтра предварительной очистки 0,1 л, а из фильтра тонкой очистки 0,2 л топлива. Проверить герметичность соединения топливного бака, топливных фильтров, топливо — подкачивающего насоса, насоса высокого давления и форсунок и коммуникаций от воздушного фильтра. Проверить уровень масла п картере корпуса всережимного регулятора частоты вращения коленчатого вала, состояние привода управления насосом высокого давления, работу указателя уровня топлива в баке.

ТО-1. Проверить крепление впускного и выпускного трубопроводов, топливных фильтров и топлмвоподкачивающего насоса и герметичность воздухопроводов от воздушного фильтра. Слить отстой из топливного, бака. Промыть корпус и заменить фильтрующие элементы топливных фильтров. Смазать шарнирные соединения приводов управления насосом высокого давления.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

7

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

ТО-2. Промыть топливный бак. Проверить крепление глушителя и всережимногб регулятора; герметичность системы питания и циркуляцию топлива, а также действие насоса высокого давления и форсунок. Отрегулировать частоту вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу. Через каждые 1000 ч работы фильтра фильтрующий элемент воздухоочистителя заменять.

При сезонном обслуживании произвести очистку первой ступени фильтра очистки воздуха. Не реже одного paза в два года производить проверку показаний индикатора засоренности воздушного фильтра.

Перед снятием бака слейте из него топливо или откачайте топливо специально предусмотренным для этого насосом.

Топливный бак снимается с нижней стороны автомобиля. Перед отсоединением хомутов крепления бака подведите к нему снизу домкрат и подкладки.

Пустой бак взрывоопасен и не может быть в таком виде утилизирован. Перед утилизацией бак должен быть разрезан на части. Следите за тем, чтобы при этом не возникло искры.

После установки бака на место запустите двигатель и проверьте герметичность всех соединений.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

8

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Ремонт системы питания дизельного двигателя

Ремонт топливных баков и топливопроводов

Топливные баки изготавливают из стали 08. Основными дефектами топливных баков являются пробоины или сквозная коррозия стенок, разрушение сварного шва в месте приварки наливной трубы, вмятины стенок и наливной трубы, нарушение соединения перегородок со стенкой, нарушение герметичности в местах сварки и пайки, повреждение резьбы.

При общей площади пробоин и сквозных коррозионных разрушений более 600 см2 топливный бак бракуют. При меньшей площади повреждений бак ремонтируют постановкой заплат с последующей их приваркой или припайкой высокотемпературным припоем. При ремонте баков сваркой их обязательно выпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.

Незначительные вмятины на стенках бака устраняют правкой. Для этого к центру вмятины приваривают стальной пруток, на другом конце которого имеется кольцо. Через кольцо пропускают рычаг и с его помощью выправляют вмятину. Затем прут отрезают, а место заварки зачищают. При значительных вмятинах на противоположной стенке бака против вмятины вырезают прямоугольное окно с трех сторон, и вырезанную часть отгибают так, чтобы обеспечить доступ инструмента к дефекту. Затем в образованное окно вводят оправку и при помощи молотка выправляют вмятину, после чего металл отгибают на место и по периметру с трех сторон заваривают.

Нарушение соединения перегородок со стенками заваривают сплошным швом проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм. Небольшие трещины, а также нарушение герметичности устраняют пайкой низкотемпературным припоем. Значительные трещины устраняют пайкой высокотемпературным припоем, а в некоторых случаях и постановкой ремонтных накладок из листовой стали толщиной 0,5… 1 мм, перекрывающих места повреждений на 10… 15 мм. Накладки приваривают проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм сплошным швом по периметру. После ремонта сварные швы зачищают от брызг и окалины, а баки испытывают на герметичность путем опрессовки в водяной ванне под давлением 0,3…0,35 кгс/см2 в течение 5 мин.

Техническое состояние топливопроводов характеризуется их пропускной способностью. Основные дефекты трубопроводов: вмятины на стенках, трещины, переломы или истирания, повреждения развальцованных концов трубок в месте нахождения ниппеля. Перед ремонтом трубопроводы промывают дизельным топливом или горячим раствором каустической соды и продувают сжатым воздухом.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

9

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Топливопроводы низкого давления изготавливают из медных или латунных трубок или из стальных трубок с противокоррозийным покрытием. Трубопроводы высокого давления изготавливают из толстостенных стальных трубок.

Топливопроводы, имеющие трещины и вмятины глубиной более 3 мм, истирания глубиной до 2 мм, радиус изгиба менее 30 мм и смятый конусный наконечник, подлежат замене или ремонту. Накидные гайки, имеющие срыв резьбы более одного витка; а также смятие граней под ключ, подлежат выбраковке.

Вмятины на трубопроводах устраняют правкой (прогонкой шарика).

При наличии трещин или переломов, а также истирания трубок дефектные места либо заваривают латунью Л63 с последующей зачисткой, либо вырезают, а затем соединяют топливопроводы низкого давления при помощи соединительных трубок, а высокого давления — сваркой встык. Если при этом длина трубопровода уменьшилась, то вставляют дополнительный кусок трубки.

Изношенные соединительные поверхности топливопроводов низкого давления восстанавливают с помощью развальцовочного приспособления ПТ-265.10Б (рис. 24).

Для этого отрезают неисправный конец трубки с изношенной поверхностью, отжигают трубку, надевают на нее ниппель с гайкой, вставляют трубку 4 в отверстие зажимного устройства 2, соответствующее ее диаметру, так, чтобы торец трубки выступал примерно на 2… 3 мм над верхней кромкой отверстия, и зажимают трубку. Развальцовку трубок производят легкими ударами молотка по бойку 1.

Рис. 24. Приспособление ПТ-265.10Б для развальцовки трубопроводов низкого давления: 1-боёк; 2-зажимное устройство; 3-тиски; 4-трубка

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

10

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Для высадки уплотняющего конуса на топливопроводах высокого давления используют приспособление ПТ-265.00А (рис. 25).

Перед высадкой уплотняющего конуса неисправный конец топливопровода отрезают и отгибают на длину 15 мм. Надев на топливопровод накидную гайку, устанавливают сухарики и кольцо. Топливопровод с сухариками устанавливают в стяжную гильзу 4, при этом торец пуансона должен упираться в упорное кольцо, а топливопровод в пуансон 2. Приспособление устанавливают на пресс и производят высадку конусной головки. По окончании высадки внутренний канал топливопровода рассверливают сверлом соответствующего диаметра на глубину 20 мм и снимают заусенцы на наружной поверхности топливопровода в месте разъема сухариков. Топливопровод промывают дизельным топливом и продувают сжатым воздухом. В накидные гайки ввертывают защитные пробки.

Отремонтированные топливопроводы проверяют на герметичность, а трубопроводы высокого давления и на пропускную способность путем пролива на стенде с контрольной секцией топливного насоса и эталонной форсункой. При этом замеряют количество топлива, которое перетекает через топливопровод в течение 1…2 мин. По результатам полученных значений производят комплектование топливопроводов на группы по пропускной способности. Различие в пропускной способности топливопроводов одного комплекта не должно превышать 0,5% от средней величины пропускной способности топливопроводов, входящих в комплект.

Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосо в

Основные детали топливного насоса: корпус, головка, крышка-демпфер и коромысло. Корпус, головка, крышка-демпфер изготавливаются из цинкового сплава; коромысло — из стали 45Л с последующей закалкой опорных поверхностей до HRC 52…62; валик ручного привода — из стали А12, рычаг — из стали 08.

Дефекты корпуса и способы их устранения: износы отверстий под валик ручного привода и под ось коромысла устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

11

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Такие дефекты головки, как обломы, трещины и износ отверстия под обоймы клапанов более допустимого, являются выбраковочными признаками. Забоины, риски, раковины, следы коррозии на рабочих поверхностях, под клапаны и поверхностях прилегания крышки-демпфера и корпуса топливного насоса устраняют припиливанием. Дефекты крышки-демпфера

Такие дефекты коромысла, как обломы и трещины, являются выбраковочными признаками. Погнутость коромысла устраняют правкой его в холодном состоянии. Износ отверстия под ось устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием. Местный износ поверхности под штангу толкателя устраняют обработкой до исчезновения просвета между ними.

После сборки топливный насос должен быть испытан на установке с механическим приводом и обеспечивать при этом:

  • подачу топлива не более чем через 10 с после включения привода при частоте вращения 45…50 мин. кулачкового вала (перед испытанием полость над диафрагмой и клапаны должны быть сухими);
  • производительность не менее 180 л/ч при частоте вращения кулачкового вала 1300… 1400 мин;
  • давление, развиваемое насосом на выходе при закрытом нагнетательном патрубке, должно быть не более 225 мм рт. ст. при частоте вращения кулачкового вала 1300… 1400 мин-1;
  • падение давления в течение 10 с при включенном приводе не допускается, как и подтекание топлива в местах соединений.

Испытание топливного насоса производится на бензине при высоте всасывания 0,5 м и подаче бензина на эту высоту по трубопроводу с внутренним диаметром 6 мм.

При низкой производительности топливоподкачивающего насоса (ТПН) закрепляют его корпус в слесарных тисках, вывертывают пробку пружины и вынимают из корпуса пружину и поршень. Затем вывертывают из корпуса ТПН ручной насос в сборе, пробку клапана и вынимают из корпуса ТПН пружины и клапаны. Снимают ТПН с приспособления, предохранив от выпадения штока из втулки. Пара «шток—втулка» является прецизионной, в которой замена одной детали какой-либо деталью из другой пары не допускается! Сняв стопорное кольцо толкателя, вынимают толкатель в сборе.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

12

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

С поверхностей деталей, используя щетки и чистики, удаляют смолистые отложения и продукты коррозии, препятствующие свободному перемещению толкателя в корпусе ТПН. Детали промывают в щелочном растворе.

При наличии задиров на цилиндрической поверхности толкателя ее зачищают шлифовальной Шкуркой. При необходимости заменяют угоготнительные шайбы.

Корпус топливоподкачивающего насоса низкого давления изготавливают из серого чугуна СЧ 15—32. Обломы или трещины, проходящие через резьбовые отверстия, являются выбраковочными признаками. Обломы и трещины на фланце корпуса устраняют заваркой или наплавкой, если они захватывают не более 1/2 длины окружности отверстия. Износ отверстия под поршень устраняют обработкой под ремонтный размер, при размере более допустимого деталь бракуется. Выработку или коррозию рабочей поверхности седел клапанов устраняют обработкой до размера «как чисто». Ослабление посадки седла клапана устраняют обработкой под ремонтный размер с последующей запрессовкой ремонтного седла. Диаметр отверстия под седло более допустимого является выбраковочным признаком.

Для восстановления герметичности корпуса топливоподкачивающего насоса в резьбовом соединении «втулка штока — корпус» выполняют следующие операции:

  • нагревают корпус топливоподкачивающего насоса до температуры 120°С;
  • вывертывают пару «шток—втулка» из корпуса насоса;
  • очищают от остатков клея и обезжиривают резьбовые поверхности втулки и корпуса насоса;
  • наносят кисточкой на резьбу втулки клей, приготовленный на основе эпоксидной смолы марки ЭД-20, ЭД-16, и ввертывают втулку в корпус до упора;
  • проверяют подвижность штока, при его затрудненном перемещении ослабляют затяжку втулки;
  • просушивают корпус насоса в течение 3 ч при температуре 100 «С (или не менее 24 ч при температуре 20 °С).

При необходимости восстанавливают герметичность прилегания клапанов насоса к седлам притиркой сопрягаемых поверхностей с использованием пасты АСМ 2/1 НОМ. Притирку проводят вручную петлеобразными движениями. По окончании притирки промывают детали в моющем растворе до полного удаления остатков доводочной пасты и обдувают их ежатам воздухом.

После сборки ТПН проверяют плавность хода поршня и толкателя под действием пружины, нажав рукой на ролик толкателя и переместив толкатель до упора. Рука должна встретить упругое сопротивление. После снятия усилия поршень должен легко возвращаться в исходное положение. Заедания и прихватывания не допускаются.

Испытание ТПН на максимальное развиваемое давление и производительность проводят на стенде КИ-921МТ. Для этого подключают ТПН к стенду по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

13

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

По манометру стенда фиксируют наибольшее развиваемое насосом давление, а по количеству топлива, собранного в мерном цилиндре, — его производительность. Результаты измерения производительности и максимального давления должны соответствовать техническим условиям.

При отсутствии стенда КИ-921МТ проверку работоспособности ТПН проводят вручную. Для этого закрывают большим и указательным пальцем одной руки всасывающее и нагнетательное отверстия и нажимают другой рукой на толкатель ТПН. При этом палец на всасывающем отверстии должен втягиваться внутрь, а на нагнетательном — отжиматься.

Ремонт топливного насоса высокого давления и форсунок

Прецизионные детали (корпус распылителя с иглой, гильза с плунжером, нагнетательный клапан с седлом и шток со втулкой) не разукомплектовывают. Детали моют в керосине (прецизионные детали отдельно).

Нагар с поверхности форсунок удаляют в моечных ультразвуковых установках. Отверстия в распылителях прочищают специальными приспособлениями — чистиками. После мойки и чистки детали обдувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, дефектуют и сортируют согласно техническим условиям.

Корпус топливного насоса высокого давления (ТНВД) изготавливают из сплава алюминия АЛ9. Обломы и трещины, захватывающие отверстия под штуцера и подшипники и находящиеся в труднодоступных местах, являются выбраковочными признаками. Все остальные трещины и обломы устраняют наплавкой или заваркой в среде аргона. Износ отверстий под толкатели плунжеров устраняют обработкой под ремонтный размер. При размере этого отверстия более допустимого корпус бракуют. Износ отверстия под подшипники державки грузиков устраняют гальваническим натиранием или постановкой ДРД. Износ отверстий под ось промежуточной шестерни, под ось рычага реек и под ось рычага пружины устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием до размеров рабочего чертежа.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

14

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Детали плунжерной пары изготавливают из стали 25Х5МА. Такой дефект, как заедание плунжера во втулке, является выбраковочным признаком. Заедание отсутствует, если плунжер будет свободно опускаться в разных положениях по углу поворота во втулке при установке пары под углом 45°. Износ рабочих поверхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, что ведет к потере герметичности, устраняют перекомплекговкой.

Для этого сам плунжер и его втулку притирают и доводят до шероховатости Rzoi мкм при допустимой овальности 0,2 мкм и конусности 0,4 мкм. Затем плунжеры разбивают на размерные группы (интервал 4 мкм) и подбирают по соответствующим втулкам. Далее плунжер и втулку притирают, промывают в бензине и больше не обезличивают. Затем плунжерную пару проверяют, как указано выше.

Нагнетательный клапан в сборе с седлом изготавливают из стали ШХ-15, HRC 58…64. Основные дефекты показаны на рис. 22.4. Риски, задиры, следы износа и коррозия на конусных поверхностях 2, на направляющей поверхности 3 и на торце седла 4, на разгрузочном пояске клапана 1 устраняют притиркой на плите притирочными пастами. При этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность. Шероховатость торцовой поверхности седла должна соответствовать Ra 0,16 мкм, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Ra 0,08 мкм. После подбора и притирки клапанную пару не обезличивают. Отсутствие заедания клапана в седле определяется его свободным перемещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на 1/3 длины.

Распылитель форсунки в сборе (рис. 26) состоит из корпуса, который изготавливают из стали 18Х2Н4ВА, HRC 56…60, и иглы из стали Р18, HRC 60…65. Основные дефекты: риски и следы износа на торцевой поверхности корпуса распылителя 3, на направляющей 4, на конусных поверхностях 5 иглы и корпуса и износ сопловых отверстий 6. Корпус 2 распылителя с увеличением сопловых отверстий и со следами оплавления носика бракуют. Сопловые отверстия контролируют калибром (если калибр проходит хотя бы в одно из отверстий, корпус распылителя бракуется).

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

15

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Риски и следы износа на торцевой поверхности корпуса распылителя устраняют путем притирки и доводки до зеркального блеска на плите, применяя соответствующие притирочные пасты в зависимости от глубины рисок. Риски и следы износа на направляющей и конусной поверхности отверстий в корпусе удаляют при помощи притиров, доводя поверхность до требуемой геометрической формы и шероховатости и затем сортируют по диаметру на группы.

Рис. 27 Основные дефекты нагнетательного клапана в сборе: 1 — поясок клапана; 2, 3 — поверхности соответственно конусная и направляю-щая; 4 — торец седла

Иглу 1 обрабатывают на соответствующем притире, закрепляя ее через обойму в патроне токарного станка, а притир при помощи оправки держат в руках. При обработке корпуса притир закрепляют в патроне станка, а корпус держат в руках (частота вращения шпинделя 200…350 мин-1, притирку заканчивают при появлении на корпусе притира пояска шириной до- 0,5 мм).

Иглы сортируют на группы по диаметру направляющей поверхности, подбирают по соответствующим группам корпусов распылителей и доводят притиркой сопряженных деталей после нанесения тонкого слоя пасты сначала на цилиндрическую поверхность иглы, затем на конусную (предварительно промыв и смазав дизельным топливом цилиндрическую поверхность).

Притирку и доводку производят тремя пастами: притирку — пастой 28 мкм (светло-зеленого цвета), доводку — пастой 7 мкм (темно-зеленого цвета), освежение — пастой 1 мкм (черного цвета с зеленым оттенком).

После каждого процесса притирки и доводки детали необходимо тщательно промывать в чистом дизельном топливе.

Сопряжение корпус распылителя — игла после ремонта должно соответствовать следующим техническим требованиям:

  • расстояние между торцом иглы и корпуса должно быть в пределах, определяемых техническими условиями;
  • этот размер обеспечивается доводкой торца;

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

16

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

игла после тщательной ее промывки и смазки дизельным топливом, выдвинутая на 1/3 длины из корпуса, наклоненного на угол 45°, должна плавно без задержек опускаться до упора под действием собственно й массы (проверка плотности, качества распыливания и герметичности запорного конуса производится при испытании форсунки в сборе).

Все непрецизионные детали восстанавливают ранее рассмотренными способами: трещины на корпусе — заваркой по технологии, применяемой при сварке деталей из алюминиевого сплава; резьбу с повреждениями более двух ниток — заваркой и нарезанием резьбы по рабочему чертежу, а также нарезанием ремонтной резьбы или постановкой ввертышей; изношенные опорные шейки вала — шлифованием под ремонтный размер или хромированием с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.

После сборки приборы системы питания высокого давления прирабатываются, регулируются и испытываются на стендах СДТА-1, СДТА-2. Форсунки испытывают на герметичность, на начало впрыскивания и качество распыливания, на пропускную способность, по которой форсунки разбиваются на четыре группы (0, 1, 2, 3) с клеймением их по наружной поверхности соединения со штуцером.

ТНВД испытывают на начало подачи топлива секциями, на герметичность, на производительность и равномерность подачи топлива. Насосы испытывают и регулируют на определенных режимах.

Номинальный режим: начало действия регулятора; цикловая подача топлива или производительность секции (насоса) при номинальной частоте вращения кулачкового вала; неравномерность подачи топлива между секциями насоса; угол начала нагнетания топлива и чередование подачи по секциям насоса; угол начала впрыскивания топлива и чередование его подачи по секциям насоса.

Режим перегрузки (максимального крутящего момента): цикловая подача топлива или производительность секции (насоса) при частоте вращения кулачкового вала, соответствующей максимальной частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя; частота вращения кулачкового вала в момент полного автоматического выключения регулятором подачи топлива секциями насоса.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

17

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Пусковой режим: цикловая подача топлива или производительность секции (насоса) при пусковой частоте вращения; частота вращения кулачкового вала насоса в момент автоматического выключения обогатителя.

В топливных насосах отдельных марок дополнительно контролируют цикловую подачу на частоте вращения кулачкового вала, соответствующей минимальной частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя.

Испытание и регулирование топливного насоса проводят на стенде КИ-921 МТ, укомплектованном набором стендовых форсунок. Перед испытанием подключают насос к системе топливоподачи стенда и заливают свежее масло в корпус насоса и регулятора до верхних меток указателей уровня.

Если проводилась замена плунжерных пар или восстанавливалось какое-либо соединение в насосе или регуляторе, то перед регулировкой насос обкатывают на стенде с полной подачей топлива в течение 10… 15 мин без форсунок, а затем 20…30 мин с форсунками при частоте вращения кулачкового вала 800…850 мин-1.

В процессе обкатки следят за возможным появлением стуков, местных нагревов, подтеканий топлива, масла и других неисправностей. Устранив обнаруженные неисправности, приступают к регулировке насоса.

Способы выявления неисправностей системы питания дизельного двигателя

При поиске неисправностей системы питания следует иметь в виду, что их признаки характерны и для неисправностей других систем и механизмов. Например, причиной снижения мощности двигателя может быть нарушение регулировки зазоров в газораспределительном механизме. При затрудненном пуске двигателя необходимо прежде всего проверить, есть ли топливо в баке, открыт ли кран всасывающего топливопровода, соответствует ли масло данному сезону.

Рис. 28. Устройство КИ-4801: 1 — манометр; 2 — корпус; 3 —

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

18

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

трехходовой кран; 4 — шланг; 5 — пустотелый болт (штуцер); 6 — клапан; 7 — винт

После отсоединения топливопроводов штуцера форсунок; топливных насосов, фильтров и отверстия топливопроводов должны быть защищены от попадания грязи колпачками, заглушками или замотаны чистой изоляционной лентой. Перед сборкой все детали необходимо тщательно очистить и промыть в дизельном топливе. Давление в системе топливоподачи низкого давления может быть измерено устройством КИ-4801 (рис. 28).

Один из наконечников устройства присоединяют к нагнетательной магистрали подмачивающего насоса перед фильтром тонкой очистки топлива, другой — между фильтром и топливным насосом. Перед проверкой давления из системы удаляют воздух, открыв запорный клапан 6 и прокачав систему ручным топливоподкачивающим насосом. Давление измеряют при работающем двигателе. Установив частоту вращения коленчатого вала, равную 2100 об/мин (максимальная подача топлива), и пользуясь краном 3, по манометру / определяют давление топлива до и после фильтра тонкой очистки топли-, ва. Давление перед фильтром должно быть 0,12… 0,15 МПа, а за фильтром — не менее 0,06 МПа. Если давление перед фильтром, развиваемое подкачивающим насосом, менее 0,08 МПа, насос подлежит замене. При давлении за фильтром менее 0,06 МПа следует проверить состояние перепускного клапана. Остановив двигатель, устанавливают на место рабочего клапана контрольный и, пустив двигатель, вновь измеряют давление за фильтром при максимальной подаче^топлива. Если давление увеличилось, снятый клапан регулируют или заменяют. Если давление осталось прежним, это свидетельствует о засорении фильтрующих элементов тонкой очистки топлива. При равенстве или небольшой разнице давлений до и после фильтра тонкой очистки топлива следует его разобрать и проверить состояние уплотнений в фильтрующих элементах.

Для замены устройства КИ-4801 разработано приспособление КИ-13943, которое отличается простотой исполнения, меньшими габаритными размерами и массой, более рациональной технологией определения давления. В будущем оно может найти широкое применение.

При попадании воздуха в топливную систему проверяют ее герметичность. Для проверки герметичности системы до топливного фильтра вывертывают пробку на фильтре для сообщения внутренней полости фильтра с атмосферой и подтягивают все соединения до топливного фильтра.

Отвернув рукоятку ручного топливоподкачивающего насоса, прокачивают топливную систему до тех пор, пока из топливного фильтра не пойдет чистое топливо без примеси воздуха, после чего пробку фильтра заворачивают

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

19

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Если после этой проверки мощность двигателя не повысится, проверяют топливную систему от топливного фильтра до ТНВД. Отвернув пробку для удаления воздуха на топливном насосе и затянув все соединения до насоса, прокачивают ручным топливоподкачивающим насосом топливную систему до тех пор, пока из отверстия в насосе не пойдет чистое топливо без пузырьков воздуха. После этого пробку в насосе завертывают.

Момент начала нагнетания топлива секциями топливного насоса может быть определен при помощи моментоскопа КИ-4941 (рис. 29).

Для этого отсоединяют от проверяемой секции топливного насоса топливопровод высокого давления. Вывернув штуцер 5 из головки топливного насоса, вынимают пружину нагнетательного клапана и устанавливают вместо нее технологическую пружину, входящую в комплект моментоскопа. Ввернув штуцер 5 на место, навинчивают на него накидную гайку 4 моментоскопа. Прокачав топливную систему ручным подкачивающим насосом до полного удаления пузырьков воздуха, включают полную подачу топлива. Затем вручную прокручивают коленчатый вал двигателя до заполнения стеклянной трубки / моментоскопа топливом.

Сдавливая соединительную трубку 2, удаляют часть топлива и, продолжая прокручивать коленчатый вал, следят за уровнем топлива в стеклянной трубке 1. Начало повышения уровня топлива в трубке является моментом начала нагнетания топлива секцией топливного насоса. Этот момент должен наступить за 20° до в.м.т. В момент начала нагнетания топлива первой секцией метки на муфте опережения впрыска и корпусе насоса должны совпасть. Если при этом угол поворота кулачкового вала насоса принять за 0°; то остальные секции должны начинать подачу топлива в следующем порядке: секция № 2 при 45°; секция № 8 при 90°; секция № 4 при 135°; секция №3 при 180°; секция №6 при 225°; секция № 5 при 270°; секция № 7 при 315°. Неточность интервала между началом нагнетания топлива любой секцией насоса относительно первой должна быть не более ±30′.

Форсунки проверяют на качество распыливания топлива, герметичность и давление начала впрыска (подъема иглы распылителя).

Для нахождения неисправностей форсунки прекращают подачу топлива к проверяемой форсунке, ослабляя затяжку накидной гайки, соединяющей штуцер секции насоса с топливопроводом Высокого давления. Если после этого частота вращения коленчатого вала уменьшится, а дымность не изменится, то проверяемая форсунка исправна. Если же частота вращения не изменится, а дымность уменьшится, форсунка неисправна.

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

20

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Форсунку можно проверить также с помощью максиметра (рис. 30).

Штуцером 3 максиметр присоединяют к штуцеру секции ТНВД, а к штуцеру / присоединяют через короткий топливопровод проверяемую форсунку. Микрометрической головкой 2 устанавливают на шкале максиметра требуемое давление подъема иглы 4 распылителя (для двигателя ЗИЛ-645 это давление равно 18,5 МПа).

Затем ослабляют затяжку накидных гаек всех топливопроводов высокого давления и проворачивают коленчатый вал двигателя стартером. Если моменты начала впрыска топлива через максиметр и форсунки совпадают, форсунка исправна. Если впрыск топлива через форсунку начинается раньше, чем через максиметр, то давление начала подъема иглы распылителя форсунки ниже, чем максиметра, и наоборот.

Для проверки форсунок и прецизионных пар топливного насоса служит приспособление КИ-16301А (рис. 31).

При проверке форсунок переходник 4 присоединяют к штуцеру форсунки. Приводной ручкой / нагнетают топливо в форсунку, совершая 30…40 качков в минуту. Давление начала впрыска топлива определяют по манометру 3. Герметичность форсунки проверяют при давлении на 0,1… 0,15 МПа меньшем давления начала подъема иглы. В течение 15 с не должно быть пропуска топлива через запорный конус распылителя и места уплотнений. Допускается увлажнение носка распылителя без каплепадения.

Рис. 30. Максиметр

КПКО. 37.14 Т-31 ПЗ

Лист

24

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Для проверки прецизионных пар топливного насоса ручку-резервуар 2 приспособления соединяют с топливопроводом высокого давления, идущим от проверяемой секции насоса. При полной подаче топлива проворачивают стартером коленчатый вал двигателя и по манометру определяют давление, создаваемое плунжерной парой топливного насоса.

Рис. 31. Приспособление КИ-16301А для проверки форсунок и прецизионных пар топливного насоса

Рис. 32. Индикатор засоренности воздушного фильтра

КПКО. 37.14. Т-31. ПЗ

Лист

25

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

КПКО. 37.14. Т-31. ПЗ

Лист

26

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Пожарная безопасность

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях являются: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и освещения, неправильная их эксплуатация; самовозгорание горючесмазочных и обтирочных материалов при неправильном их хранении; неосторожное обращение с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:

  • курить только в специально отведенных для этого местах;
  • не пользоваться открытым огнем;
  • хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;
  • не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
  • проводить тщательную уборку в конце каждой смены;
  • разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;
  • собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и после окончания смены выносить в специально отведенное для этого место[15]

Чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственных помещениях и на тракторах запрещается:

  • допускать попадание на двигатель и рабочее место топлива и масла;
  • оставлять в кабине, на двигателе и рабочих местах обтирочные материалы;
  • допускать течь в топливопроводах, баках и приборах системы питания;
  • держать открытыми горловины топливных баков и сосудов с воспламеняющими жидкостями;
  • мыть или протирать бензином кузов, детали и агрегаты, мыть руки и одежду бензином;
  • хранить топливо (за исключением находящегося в топливном баке трактора) и тару из-под топлива и смазочных материалов;

пользоваться открытым огнем при устранении неисправностей;

КПКО. 37.14. Т-31. ПЗ

Лист

27

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

  • подогревать двигатель открытым огнем.

На видных местах около телефонных аппаратов должны быть вывешены таблички с указанием телефонов пожарных команд, план эвакуации людей, тракторов и оборудования на случай пожара и фамилии лиц, ответственных за пожарную безопасность.

  • Пожарные краны во всех помещениях оборудуют рукавами и стволами, заключенными в специальные шкафы. В помещениях устанавливают пенные огнетушители (один огнетушитель на 50 м² площади помещения) и ящики с сухим песком (один ящик на 100 кв.м площади помещения).

    Около ящика с песком на пожарном стенде должны располагаться лопата, лом, багор, топор, пожарное ведро

КПКО. 37.14. Т-31. ПЗ

Лист

28

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Заключение

Дизельный двигатель – поршневой двигатель внутреннего сгорания, работающий на дизельном топливе. Основное отличие дизельного двигателя от бензинового заключается в способе подачи топливо-воздушной смеси в цилиндр и способе её воспламенения. В бензиновом двигателе топливо смешивается с всасываемым воздухом до попадания в цилиндр, получаемая смесь поджигается в необходимый момент свечой зажигания. На всех режимах, за исключением режима полностью открытой дроссельной заслонки, дроссельная заслонка ограничивает воздушный поток, и наполнение цилиндров происходит не полностью.

В дизельном двигателе воздух подается в цилиндр отдельно от топлива и затем сжимается. Из-за высокой степени сжатия (от 14: 1 до 24: 1), когда воздух нагревается до температуры самовоспламенения дизельного топлива (700–800 °С), оно впрыскивается в камеры сгорания форсунками под большим давлением (от 10 до 220 МПа).

Свечи у дизеля тоже могут быть, но они являются свечами накаливания и разогревают воздух в камере сгорания, чтобы облегчить запуск.

Дизельный двигатель использует в своей работе термодинамический цикл с изохорно-изобарным подводом теплоты (цикл Тринклера-Сабатэ), благодаря очень высокой степени сжатия они отличаются большим КПД по сравнению с бензиновыми двигателями.

Для диагностики дизельного двигателя существует большое разнообразие методов и оборудования для проверки его работоспособности.

КПКО. 37.14. Т-31. ПЗ

Лист

29

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

Литература

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/referat/neispravnosti-sistemyi-pitaniya-dizelnogo-dvigatelya/

  1. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств: Учебник водителя/ В.Л. Роговцев,
  2. А.Г. Пузанков, В.Д. Олдфильд. 2-е издание, стереотипное.- М.: Транспорт, 1994. 103 с.
  3. Бернадский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей.- Ростов-на- Дону.:
  4. Феникс, 2005. 5 с.
  5. Вахламов В.К. Автомобили основы конструкции.-М.: Издательский центр «Академия» 2004. 86 с.
  6. Устройство автомобиля/ Е.В. Михайловский, К.Б. Серебряков, Е.Я. Тур — 5-е издание и дополненое. М.: Машиностроение, 1985. 140 с.
  7. Автомобили КамАЗ: Техническое обслуживание и ремонт/ В.Н. Барун, Р.А. Азаматов, В.А. Трынов, Р.М. Ахтареев. М.: Транспорт, 1984. 19 с.
  8. В. И. Карагордин, Н. Н. Митрохин. Ремонт автомобилей и двигателей. Москва.: Издательство «Мастерство» 2001. 324 с.
  9. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей: Учебное пособие водителя/ В.И. Карагордин, С.К. Шестопалов. 2-е издание, стереотипное. М.: Транспорт, 1994. 58 с.
  10. Топливная аппаратура двигателей ЯМЗ типа ч 13/14 и их наддувных модификаций. Эксплуатация, техническое обслуживание и текущий ремонт/ А.Н. Истомин, Н.С. Кукушкин, А.А. Синицын. Ярославль.: Центр НТТМ «УПНТЦ», 1989. 14 с.

Размещено на Allbest.ru

КПКО. 37.14. Т-31. ПЗ

Лист

30

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

КПКО. 37.14. Т-31. ПЗ

Лист

31

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата

КПКО. 37.14. Т-31. ПЗ

Лист

32

Изм.

Кол.у

Лист

№док

Подпись

Дата