Разработка технологии и процесса ремонта двигателей автомобиля КамАЗ 5320 на АТП (2)

Дипломная работа

ий форсунок, их закоксовывание и засорение. Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи и впрыскивания топлива, неравномерности работы топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распиливания топлива, что прежде всего вызывает повышение дымности отработавших газов и в незначительной степени приводит к повышению расхода топлива и снижению мощности двигателя (на 3—5 %).

Контроль системы питания включает в себя: проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливоподкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.

Не герметичность части системы, находящейся под высоким давлением, проверяется визуально по подтеканию топлива при работающем двигателе. Не герметичность впускной части (от бака до топливоподкачивающего насоса), приводящая к подсосу воздуха и нарушению работы топливоподкачивающей аппаратуры, проверяют с помощью специального прибора-бачка. Часть магистрали, находящейся под низким давлением, можно проверить на не герметичность и при неработающем двигателе путем опрессовки ручным топливоподкачивающим насосом. Состояние сухих воздушных фильтров, устанавливаемых на всех последних моделях автомобилей, проверяют по разрежению за фильтром при помощи водяного пьезометра (должно быть не более 700 мм вод. столба).

Контроль насоса высокого давления и форсунок непосредственно на автомобиле проводят при превышении двигателем норм по дымности и с целью выявления неисправностей и оптимизации технических воздействий по обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры. Наибольшее распространение получил метод, основанный на анализе изменения давления, фиксируемого при помощи специального датчика, устанавливаемого у форсунки в разрыв нагнетательного топливопровода. Диагностирование по указанному методу осуществляется при помощи упрощенных аналоговых приборов с одним встраиваемым датчиком и стробоскопом (типа К261), обеспечивающих определение частоты вращения коленчатого вала двигателя, установочного угла опережения впрыска топлива, возможности проверки качества работы регулятора частоты вращения и автоматической муфты опережения впрыскивания топлива, а также давления начала впрыскивания и максимального давления впрыскивания по каждому цилиндру (при перестановке датчика).

Меньшее распространение имеют дизель-тестеры с осциллографом и одновременной установкой датчиков на все форсунки из-за сложностей установки и снятия датчиков.

12 стр., 5887 слов

Реферат дизельная форсунка

... работа дизеля, механизмов и агрегатов тепловоза, герметичность топливных насосов форсунок и трубок слива топлива. Течи не допускаются, величина давления топлива, масла, воздуха, величина разрежения в ... нагрева, шума, постороннего стука, герметичность трубопроводов топлива топливных насосов и форсунок, особенно в соединениях, работа механизма отключения топливных насосов при работе на нулевом ...

При отсутствии средств диагностирования для снижения дымности необходимо провести трудоемкие профилактические работы, в первую очередь по форсункам и насосу высокого давления с их снятием и последующей переборкой и испытаниями в условиях цеха. Снятая форсунка проверяется, на герметичность при давлении 30 МПа, при этом время падения давления от 28 до 23 МПа должно быть не менее 8 с; на начало подъема (давление впрыскивания), которое должно составлять (! 6,5 4- 0,5) МПа для двигателей КамАЗ, (14,7+0,5) МПа и для двигателей ЯМЗ; на качество распыла, который должен быть четким, туманообразным и ровным по поперечному сечению конуса, иметь характерный «металлический» звук. Давление впрыскивания форсунки регулируют путем изменения толщины регулировочных шайб, установленных под пружину, или с помощью регулировочной гайки.

Наиболее сложной и ответственной являются цеховая проверка и регулировка насоса высокого давления на начало подачи, ее равномерность и собственно подача топлива, осуществляемая на специальных стендах. Неточность интервала между началом подачи топлива каждой секцией относительно первой не должна превышать :fc20, а неравномерность при установке рейки в положение максимальной подачи — не более 5 %, На стенде регулируются пусковая и максимальная цикловая подача топлива, а также работа регулятора топлива (выключение подачи топлива при остановке двигателя, автоматическое выключение подачи топлива при установленных максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя и частоте начала работы автоматического регулятора).


Монтаж насоса высокого давления на двигатели производят при помощи моментоскопа — стеклянный трубки с внутренним диаметром 1,5 — 2,0 мм, устанавливаемым на выходном штуцере 1-й или предыдущей по порядку работы секции насоса, по появлению топлива в которой производится закрепление муфты привода таким образом, чтобы угол опережения составлял 16—19° до ВМТ 1-го цилиндра. Выполнение указанных работ обеспечивает (при правильной регулировке клапанов и хорошей компрессии в цилиндрах двигателя) минимальную дымность и максимальную экономичность работы дизеля в горячем состоянии

1.2.3 Краткая характеристика линии (зоны), отделения ТО (ТР)

По нормам проектирования в одном помещении могут располагаться цеха, по ремонту агрегатов, двигателей и слесарно-механический. Однако, на практике отмечается тенденция к расположению их в обособленных помещениях. Кроме того, для нормального функционирования агрегатного цеха и цеха ремонта двигателей предусматривается отдельно расположенный моечный или моечно-разборочный участок. Двигатели и агрегаты, как наиболее тяжелые объекты ремонта, а также тесная технологическая связь между зоной текущего ремонта, предопределяют размещение этих цехов по возможности ближе к постам зоны ТР.

Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в результате наблюдения за работой автомобиля на линии, в процессе контрольно-диагностических работ и при выполнении ТО.

Существую два метода ТР: агрегатный и индивидуальный. Наиболее перспективным является агрегатный метод т.к. он позволяет сократить время простоя автомобиля и дает возможность организовать ремонт механизмов, узлов и двигателей вне авторемонтного предприятия — на специализированных ремонтных предприятиях. Однако следует учитывать, что при таком методе ТР необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов, удовлетворяющих суточную потребность авторемонтного предприятия.

22 стр., 10801 слов

Усовершенствование показателей работы двигателя ГАЗ-3307 за счет ...

... не только систему охлаждения, но и масляный поддон двигателя горячими выхлопными газами. Но у высокой производительности есть оборотная сторона - высокое потребление электроэнергии и топлива. Поэтому время работы таких подогревателей ...

Участок по ремонту двигателей находиться непосредственно в производственном комплексе, рядом с другими отделениями, зонами, линиями по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Имеет площадь 72 квадратных метра, включая площадь для мойки агрегатов, двигателей. Он разделен на две зоны: моечная и сборочная (ремонтная).

Работы на участке выполняются высококвалифицированными рабочими: два моториста 5-го и 4-го разряда соответственно, а при загруженности участка привлекается вспомогательный слесарь 3-го разряда.

Участок имеет достаточное количество окон, тем самым хорошо освещен дневным светом.

Все требующие ремонта двигатели поступают в ремонтную зону, где происходит его ремонт, через моечную зону участка. Отремонтированные двигатели поступают на обкаточный стенд, после чего в зону ТО и ТР где и устанавливается на автомобиль.

1.2.4 Анализ положительных сторон и недостатков линии, зоны,

участка

К положительной стороне спроектированного участка по ремонту двигателей следует отнести ее достаточно полное обеспечение механизированным оборудованием, что приводит к снижению трудоемкости работ и физических нагрузок на ремонтных рабочих.

Рациональная организация технологии ТР, механизация ручного труда способствует повышению производительности труда., что в конечном счете отражается на общем техническом состоянии парка и на экономических показателя работы авторемонтного предприятия в целом

К недостаткам спроектированного участка относиться необходимость использования высококвалифицированных рабочих с более высокой оплатой труда для возможности выполнения всех видов работ на должном уровне при сравнительно небольшой производственной программе ТР

1.2.5 Организация контроля качества проведения ремонта

двигателя

Контроль качества проведения ТО и ТР является частью производственного процесса. Конечной целью которого, в конечном счете, является предупреждение брака и повышения качества выполняемых работ. Объективными показателями качества работ являются продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта.

Основные функции контроля качества ТО и ТР подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК).

Специалисты ОТК на большинстве предприятий основное внимание уделяют проверке технического состояния автомобиля при выпуске на линию возврате на предприятие, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле.

После выполнения ТО-1, ТО-2 и ТР контролируется не только качество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики. Применение средств диагностики позволяет при минимальных затратах времени объективно оценить качество выполняемых работ и готовность автомобиля к выпуску на линию.

Каждый собранный двигатель прирабатывают и испытывают на стенде. Сначала двигатель проходит холодную приработку с принудительным вращением коленчатого вала от электропривода в течение 20 минут. Затем горячую приработку без нагрузки- 20 минут и горячую приработку под нагрузкой 25 минут.

При горячей обкатке поддерживается температурный режим 75 — 90 0 С, контролируется давление масла, которое должно быть при 1000 об/мин коленвала не менее 2,5 кгс/см2 . В процессе приработки допускается равномерный шум шестерен распределения, легкий стук клапанов и толкателей, а также образование маслянистых пятен и отдельных уплотнений и соединений деталей с падением не более 1 капли за 5 минут.

Двигатель считается принятым, если он удовлетворяет следующим требованиям:

  • пускается со стартера с двух-трех оборотов коленчатого вала;
  • после прогрева устойчиво работает без перегрева и перебоев на малых и средних оборотах
  • не останавливается и не дает перебоев при переходе с больших оборотов на малые и наоборот
  • равномерно работает все цилиндры при всех нагрузках и оборотах
  • добавление масла находится в указанных пределах.

1.3 Организационно-технологическая часть

1.3.1 Расчет списочного парка автомобилей

Расчет списочного парка автомобилей выделяется по формуле:

  • Суммарная трудоемкость парка автомобилей по данному виду обслуживания
  • Средняя трудоемкость парка по данному виду обслуживания

Таблица 1: Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава

Марка а/м

ЕО чел/ч

ТО-1 чел/ч

ТО-2 чел/ч

ТР чел/ч /1000 км

КамАЗ 5320

0,50

3,4

14,5

8,5

Урал 4310

0,55

3,8

16,5

6,0

Средняя

0,52

3,6

15,5

7,25

Для ТО-2 составит:

  • Суммарная трудоемкость парка автомобилей на ТО-1
  • Средняя трудоемкость парка на ТО-1

К1 — Категория условий эксплуатации учитывается и влияет на периодичность ТО, ресурсы до капитального ремонта и трудоемкость ТР. (Принимаю К1 = 1,2)

К2 — Модификация подвижного состава и особенности организации его работы, (автомобили с прицепами, самосвалы и т. д.), который применяется для корректирования трудоемкости ТО и ТР, пробега до капитального ремонта, расхода запасных частей. (Принимаю К2 = 1,00)

К3 — Природно-климатические условия учитываются при определении периодичности ТО, удельной трудоемкости ТР и норм пробега до капитального, которые соответственно изменяются: с учетом агрессивности окружающей среды при определении периодичности; удельной трудоемкости ТР; при определении ресурсов до первого капитального ремонта соответственно; расхода запасных частей.

К4 — учитывает изменение трудоемкости ТР автомобилей в ремонте в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации — возраста. (Принимаю К4 = 1,00)

К5 — учитывает уровень концентрации подвижного состава, т. е. размеры АТП и производственных объединений, а также разномарочность парков. Последнее учитывается количеством технологически совместимых, т. е. требующих для ТО и ТР одинаковых средств обслуживания (постов, оборудования), автомобилей в парке (не менее 25 в группе).

(Принимаю К4 = 1,15)

Таблица 2: Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации — K1

Категория условий эксплуатации

Нормативы

периодичность технического обслуживания

удельная трудоемкость текущего ремонта

пробег до капитального ремонта

расход запасных частей

III

0,8

1,2

0,8

1,25

Таблица 3: Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы — K2

Модификация подвижного состава и организация его работы

Нормативы

трудоемкость ТО и ТР

пробег до капитального ремонта

расход запасных частей

Базовый автомобиль

1,00

1,00

1,00

Таблица 4: Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий — К3

Характеристика района

Нормативы

Периодичность технического обслуживания

Удельная трудоемкость текущего ремонта

Пробег до капитального ремонта

Расход запасных частей

Холодный К3

0,9

1,2

0,8

1,25

С высокой агрессивностью окружающей среды K3”

0,9

1,1

0,9

1,1

Результирующий коэффициент

0,81

1,32

0,72

1,37

Таблица 5: Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта K4 и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте K4 в зависимости от пробега с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации от нормального пробега

Грузовые автомобили

K4

K4

Свыше 0,75 до 1,00

1,2

1,2

1.3.2 Расчет производственной программы по ТО и ТР

Расчет количества ТО и ТР

  • Определение периодичности ТО и ремонта

Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО определяется на основании действующего Положения.

пробег до ТО-1 L 1 =3000 км

пробег до ТО-2 L 2 =12000 км

пробег до КР L кр =300000 км

Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:

k 1 = 0,8 — коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;

k 2 = 1 — коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

k 3 = 0,81 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

;

;

;

— Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО и КР должны кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей, нормативные и полученные величины сводятся в таблицу.

Таблица 6: Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Виды пробега

Обозначения

Пробег, км

Нормативный, км

Откорректированный, км

Пробег предшествующего вида воздействия х крит

Принятый к расчету

Среднесуточный

l cc

90

90

До ТО-1

L 1

3000

1944

90х21

1890

» ТО-2

L 2

12000

7776

1890х4

7560

» КР

L кр ср

300000

194400

7560х25

189000

Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:

Капитальный ремонт за цик

;

Количество ТО-2 за цикл

;

Количество ТО-1 за цикл

;

Количество ЕО за цикл

;

Определение количества ТО и КР за год

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:

где Д эц — количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл Дэц =

Д рц — количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.

Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:

Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Д рц может быть выражена в следующем виде:

где Д стр — удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега;

  • дни простоя авто в КР (22 дня, положение)
  • Дни простоя ТО и ТР (Принимать 0,5 дня на 1000 км, положение)

Далее коэффициент использования парка :

  • количество дней работы парка за год (рабочий календарь 2008)
  • количество календарных дней в году

На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля

;

По известным значениям годовой и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :

;

Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:

Количество КР в год на весь парк а/м

;

Количество ТО-2 в год на весь парк а/м

;

Количество ТО-1 в год на весь парк а/м

;

Количество ЕО в год на весь парк а/м

;

  • где , и т.д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.

Суточная программа парка по ТО и ТР

Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:

где N i — суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

  • годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

Д рг — число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.

Количество КР в сутки на весь парк а/м

;

Количество ТО-2 в сутки на весь парк а/м

;

Количество ТО-1 в сутки на весь парк а/м

;

Количество ЕО в сутки на весь парк а/м

;

Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР в год с наличием на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:

где N i — годовое число обслуживаний данного вида;

K 1, K2, K3, K4, К5 — коэффициенты (Таблицы 2-5)

  • расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида. (Таблица 1)

; для ЕО, ТО-1, ТО-2

; для ТР./1000 км

Таблица 7: Откорректированные коэффициенты

Вид воздействия

Нормативная трудоемкость (чел./час)

Коэффициенты корректирования

Результирующий коэффициент

Принято к расчету (чел./час)

К1

К2

К3

К4

К5

t ЕО

0,52

1

1,15

1,15

0,598

t ТО-1

3,6

1

1,15

1,15

4,14

t ТО-2

15,5

1

1,15

1,15

17,825

t ТР/1000 км

7,25

1,2

1

1,32

1,2

1,15

2,18592

15,84792

Таблица 7

Общая трудоемкость ЕО

Общая трудоемкость ТО-1

Общая трудоемкость ТО-2

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%

чел/ч

Годовая трудоемкость ТР по парку:

где — годовой пробег парка автомобилей, км

t ТР расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.

годовой пробег парка автомобилей определяется по следующей формуле:

Определяем расчетную трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.

Таблица 8 Распределение трудоемкости по видам работ

Виды работ

Трудоемкость

Доля (%)

чел·ч

ЕО

Уборочные

80

1004

Моечные

20

251

Итого

100

1255

ТО-1

Диагностические

14

434,7

Крепежные

44

1366,2

Регулировочные

10

310,5

Смазочные, заправочные, очистительные

19

589,95

Электротехнические

5

155,25

По обслуживанию системы питания

3

93,15

Шинные

5

155,25

Итого

100

3105

ТО-2

Диагностические

11

470,58

Крепежные

38

1625,64

Регулировочные

10

427,8

Смазочные, заправочные, очистительные

10

427,8

Электротехнические

7

299,46

По обслуживанию системы питания

2,5

106,95

Шинные

1,5

64,17

Кузовные

20

855,6

Итого

100

4278

Таблица 9: Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

Виды работ

Трудоемкость

%

чел·ч

ТР

Постовые работы

Диагностические

2

340,853

Регулировочные

4

681,707

Разборочно-сборочные

30

5112,8

Сварочно-жестяницкие

7

1192,99

Малярные

8

1363,41

Итого

51

17042,7

Участковые работы

Агрегатные

14

4678,38

Слесарно-механические

9

3007,53

Электротехнические

4,7

1570,6

Аккумуляторные

1,2

401,004

Ремонт приборов системы питания

2,2

735,174

Шиномонтажные

2,2

735,174

Вулканизационные (ремонт камер)

1,2

401,004

Кузнечно-рессорные

2

668,34

Медницкие

2

668,34

Сварочные

1,2

401,004

Жестяницкие

1,3

434,421

Арматурные

4

1336,68

Обойные

4

1336,68

Итого

49

16374,3

Всего ТР

100

33417

1.3.3. Расчет штата для выполнения работ

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

где T I — годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·ч;

Ф М. годовой производительный фонд времени рабочего места (справочник, 2070, для АТП)

Для ТО-1:

Для ТО-2:

Для ТР:

Далее определяю количество штатных рабочих

Ф Р — годовой фонд времени штатного рабочего(при сорокачасовой неделе 1993 часа, по рабочему календарю 2008 года)

Для ТО-1:

Для ТО-2:

Для ТР:

1.3.4. Расчет количества постов ТО и ТР

Определяю ритм производства R:

Для ТО-1

Для ТО-2

Где,

Т ПР — Продолжительность работы зоны в сутки

N ТО — количество ТО-1, ТО-2 обслуживаний (в сутки)

Такт производства определяется

Для ТО-1

Для ТО-2

где t I — откорректированная трудоемкость данного вида единицы ТО (Таблица 7)

P ti — Количество штатных рабочих, одновременно работающих на посту

t пм время перемещения автомобиля с поста на пост.

Определяю количество постов ТО-1, ТО-2:

  • Коэффициент учитывающий выполнение на посту дополнительных нетрудоемких работ (применять 0,9, методические указания)

Общее число постов в зоне ТР составит:

где T ТРП — годовая трудоемкость постовых работ (Таблица 9);

  • коэффициент использования рабочего времени поста. — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления авто на зоны ТО; КТР — Доля обьема работ, выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену ДРГ — количество рабочих дней в году

Р СР — среднее число рабочих на посту; С — число смен;

Т СМ — Продолжительность рабочей смены

1.3.5. Таблица и описание выбранного оборудования

Количество необходимого оборудования рассчитывается по формуле:

  • Годовая трудоемкость по данному виду ТО или ТР
  • Число рабочих дней в году
  • Продолжительность рабочей смены
  • Число рабочих смен
  • Число рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании (1 чел)
  • коэффициент использования оборудования (принять 0,8, методические указания)

Для ТО-1

Для ТО-2

Для ТР

Таблица 10: Выбранное оборудование

№ п/п

Наименование оборудования

Тип и модель

Количество (шт.)

Краткая техническая характеристика

Стоимость в рублях

1.

Моечная установка

Стационар

1

2000*2200*1800, 80 кВт

24000

2.

Стенд для разборки и сборки двигателей

Стационар

2

1000*1500, 5 кВт

6000

3.

Кран балки

Стационар

1

9 кВт

20000

4.

Обкаточный стенд

Стационар

1

1200*2500*1000, 65 кВт

12000

5.

Компрессор

Стационар

1

80 кгс/см 2 , 4 кВт, 500*500*1000

3500

6.

Стенд для притирки клапанов в головке двигателя

6601-19

1

Полуавтомат, электромеханический, 1,7 кВт, 750*915*1680

4000

7.

Стенд для сборки головки цилиндров с клапанами

Стационар 70-7826-1516

1

Пневматический, 1200 кгс, 6,3 кг/м 2 , 460*500*290

2500

8.

Станок для полирования цилиндров двигателей

Стационар

1

1200*1100*1000, 3 кВт

9500

9.

Станок для расточки цилиндров двигателей

Стационар

1

1870*1100*1000, 5 кВт

18000

10.

Воздухораздаточная колонка

Стационар

1

500*500*500

800

11.

Станок для расточки шатуна

Стационар

1

2235*880*1250 ,3,6 кВт , 2000 об/мин

5000

12.

Заточной станок

Стационар

1

400*200*300 2 кВт

4000

13.

Гайковерт

1

1,5 кВт

Итого:

109800

1.3.6 Определение площади участков постов

Площадь зоны ТО составит:

где F a — площадь занимаемая автомобилем в плане;

П — число постов;

K ПА = 5 — коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;

Д — длина автомобиля (Для расчета беру длину а/м КамАЗ, так как она больше длины а/м УРАЛ , ширина одинаковая;

Ш — ширина автомобиля.

Для зон ТО-1 и ТО-2 площадь будет составлять по 98,5 м 2

Площадь двух постов ТР = 197 м 2

Общая площадь постов ТО и ТР: 394 м 2

1.3.7 Описание планировки

Участок ремонта двигателей находится непосредственно на производственном комплексе, рябом с другими отделениями, зонами по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Участок ремонта двигателей имеет производственное помещение площадью 72 квадратных метра. Участок разгруппирован на два производственных помещения, соединяющиеся между собой дверьми. В одном не отделенном от зон ТО и ТР помещении происходит мойка, а после ремонта и обкатка двигателей, здесь установлены моечная установка, обкаточный стенд, стеллажи для деталей. В другом закрытом помещении происходит ремонт двигателей. В нем установлено оборудование, приведенное в (Таблице 10).

В здании применена сетка колонн 6*12 . На участке установлены кран-балки в первом и втором помещении, для перемещения тяжелых запасных частей, и самого двигателя в целом.

1.3.8 Организация ТО и ТР на участке

Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме-ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез-да) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили пос-ле Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправ-ность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности ав-томобиль поступает в зону ТО1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хра-нения.

1.4 Определение энергетических потребностей участка

1.4.1 Освещение

Площадь остекления:

  • площадь остекления
  • площадь пола

= 0,25 — коэффициент освещенности

Z — Количество оконных проемов теоретически необходимое

  • площадь оконных проемов

Реально в цехе 3 окна площадью 9 м 2

Искусственное освещение. В темное время моторное отделение освещается лампами дневного света по 2 шт. в светильнике мощностью 90 Вт каждая.

Рассчитаем необходимое количество светильников:

;

W — Удельная мощность Вт/м 2 (принимать 15 — 20)

P — Мощность одной лампы, Вт

n — Число ламп в светильнике, шт.

,шт.

Отсюда определяю общую мощность на электроосвещение

, кВт/час;

n — количество ламп, шт.

К с — коэффициент спроса (0,6 -0,8)

Т с — годовое количество часов использования светильников (принять 2100 ч, Методические указания)

кВт/час;

1.4.2 Отопление

В связи со сложностью расчета, для облегчения отопление рассчитываю исходя из расхода условного топлива:

кг;

q — Расход условного топлива на 1 м 2 здания в год (принять 0,15 — 0,25 кг/м3 ,методические указания)

V н — объем помещения, м3

t в — температура, необходимая внутри помещения (100 С);

t н — наружная средняя t0 воздуха (-320 С)

h = 6 м — высота с потолком

, м 3

Подставим полученные результаты в формулу

, кг

Переведем из килограмм в тонны для удобства в дальнейших расчетах

= 3110,4 / 1000 = 3,11 ,т

1.4.3 Вентиляция

В цехе использую ………..

Страницы: | [2] | 3 |