Реферат стеновые панели

В настоящее время остро стоит проблема нехватки жилья. В связи с этим происходит увеличение темпов строительства жилых и общественных зданий. Для поддержания высоких темпов роста строительства необходимо соответственно увеличивать производство строительных материалов.

Целью данного курсового проекта является разработка завода по производству наружных стеновых панелей, отвечающих современным требованиям по теплоизоляционным, прочностным и эксплуатационным свойствам. стеновой панель бетонный форма

Стеновые панели — это искусственные камни больших размеров, являющимися готовыми элементами стен или фундаментов. Их применение позволяет повысить степень сборности сооружений и снизить трудовые затраты на строительной площадке.

Разработка производства осуществляется с учетом новых достижений и результатов исследований в области приготовления бетонной смеси, транспортирования, формования и тепловой обработки.

В данной курсовой работе будет рассматриваться производство трехслойных наружных стеновых панелей по конвейерной технологии.

Панель представляет собой трехслойную конструкцию, в которой между плоскими железобетонными слоями, соединенными между собой стальными гибкими связями, расположен слой эффективной теплоизоляции из пенополистирола или минераловатных плит.

Трехслойные стеновые панели обладают великолепными теплоизоляционными свойствами (практически отсутствуют «мостики холода»), превосходя по этому параметру прочие традиционные строительные материалы, а также другими немаловажными факторами: высокой прочностью и морозостойкостью наружного слоя и хорошей звукоизоляцией внутреннего слоя.

Важным отличием железобетонных «сэндвич-панелей» является возможность использовать их не только как навесные, но как несущие и самонесущие конструкции, благодаря чему они нашли широкое применение в строительстве многоэтажных зданий. Появилась уникальная возможность изготовлять панели любого размера, вплоть до 3х6 м. Монтаж таких крупногабаритных панелей существенно сокращает срок строительства.

Конструкция панелей позволяет легко варьировать сопротивление теплопередаче в зависимости от климатических условий и назначения объекта. То, что раньше было фантастикой, теперь становится реальностью. Стены домов могут быть теплыми, тонкими и прочными одновременно.

Наружная лицевая поверхность может иметь различную отделку. Наиболее интересен финский метод «царапанья», придающий фактурному слою привлекательный вид без последующей обработки. В данной курсовой работе представлена технология производства трехслойных стеновых панелей с отделкой декоративными бетонами.

13 стр., 6118 слов

Технология производства бетонных работ при возведении фундаментов

... разборка опалубки производится вручную. С целью механизации опалубочных работ и снижения их трудоемкости, мелкощитовую опалубку можно предварительно собрать в крупноразмерные опалубочные панели или ... – тяж-распорка; 7 – хомут; 8 – подмости; 9 – ограждение В промышленном строительстве при массовом возведении столбчатых ступенчатых фундаментов применяют различные блок-формы, которые выполняют жесткой ...

Применение трехслойных стеновых панелей является перспективным способом значительно сокращать сроки строительства. Трехслойные панели обеспечивают высокое сопротивление теплопередаче и могут использоваться при строительстве объектов гражданского и промышленного назначения.

При производстве панелей можно применять конвейерный, агрегатно-поточный или стендовый способ производства.

Конвейерное производство — усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования наружных стеновых панелей. Весь процесс изготовления стеновых панелей разделяется на технологические операции, причём одна или несколько из них выполняются на определённом посту.

Оборудование конвейеров рассчитано на изготовление определённого вида изделий.

При стендовом производстве изделия формуют в стационарных формах и твердеют они на месте формования.

При кассетном способе формование и твердение изделий происходит в вертикальной форме — кассете, которая состоит из ряда отсеков для изделий, образованных стальными или железобетонными вертикальными стенками. Стендовые технологические линии целесообразно использовать для изготовления крупноразмерных, особенно предварительно-напряженных изделий, которые неэффективно изготовлять на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.

В проекте применяются современные установки и аппараты. Для производства трехслойных стеновых панелей в качестве внутреннего теплоизоляционного слоя применяется перспективный материал — полистиролбетон.

Отличительной особенностью изготовления таких конструкций является последовательная укладка слоев в едином технологическом цикле с образованием монолитного сечения, что устраняет необходимость установки стальных или дискретных железобетонных связей между слоями.

В условиях современного рынка лидирующие позиции в отрасли строительной индустрии занимают, как правило, предприятия, на которых активно внедряются новые разработки, наукоемкие технологии и продукция. Поэтому в данном курсовом проекте применяются современные приборы, оборудование и технологии, позволяющие повысить производительность труда, улучшить качество продукции, снижать износ оборудования и вредное воздействие на окружающую среду. Наружные стеновые панели применяются как ограждающие конструкции в жилых домах, строящихся по методам крупнопанельного и объёмно-блочного домостроения.

1. Основные свойства готовой продукции, сырья и вспомогательных материалов

Наружные стеновые панели применяются как ограждающие конструкции в жилых домах, строящихся по методам крупнопанельного и объёмно-блочного домостроения.

Панели классифицируют по следующим признакам, характеризующим их типы:

1. Назначению в здании;

2. Конструктивному решению;

3. Числу основных слоев.

По назначению в здании панели подразделяют на панели для:

  • надземных этажей;
  • цокольного этажа или технического подполья;
  • чердака.

По конструктивному решению панели подразделяют на:

  • цельные;
  • составные.

По числу основных слоев панели подразделяют на:

  • однослойные;
  • слоистые (двух- и трехслойные).

Слоистые панели могут быть сплошными (без воздушных прослоек) и с воздушными прослойками. Двух- и трехслойные панели с воздушной прослойкой, расположенной за наружным слоем, в дальнейшем именуются двух- и трехслойными панелями с экраном, также могут выпускаться сплошные и с оконным проёмом.

Панели выпускаются с оконными проёмами марки 2ПС 60.33.35-50Л.

Условные обозначения марки: первая группа содержит обозначение типа панели — 2ПС и ее номинальные габаритные размеры 5990Ч3275Ч350мм (значения которых округляют до целого числа): длину и высоту в дециметрах — 60 и 33, толщину в сантиметрах — 35. Во второй группе указывают марку бетона по прочности на сжатие и вид бетона — 50Л, т.е марка М50, легкий бетон.

Стеновые панели изготавливаются однослойными из лёгкого бетона — керамзитобетона марки М50 и классом по прочности В3,5.

Наружные стеновые панели изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 11024.

В бетоне и растворе панелей, поставляемых потребителю, не должно быть трещин, за исключением местных поверхностных усадочных и других технологических трещин шириной не более: 0,15 мм — на участках, где согласно проектной документации требуется контролировать ширину раскрытия трещин при испытании панелей нагружением.

Объём бетона применяемый для изготовления панели — 5,84 м 3 . Расход арматурной стали на изделие — 94 кг

Таблица 1 — Характеристика готовой продукции и сырья для ее получения

Продукт

Показатель

Размерность

Значение (норма)

1

Цемент

MgO

Хлор-иона

Щелочность цементного теста

К 2 О

Na 2 O

С 3 S

С 3 А

Марка цемента

Массовая доля

%

300-400 (100-200)

5

0,1

12

<0,8

<0,2

50…65

5-8

2

Заполнители

Содержание

%

80

3

Песок

Содержание

мм

0,14 до 0,5

4

Щебень

Содержание

мм

5-70 (Свыше 5)

5

Вода

Хим.состав:

растворимые соли

рН

мг/л

5000

менее 4 и не более 9

Цемент:

Железнодорожным транспортом доставляется цемент марки 300-400 из цементного завода города , так как требуемая марка изделий из тяжелого бетона составляет 100-200.

Заполнители:

Заполнители занимают в бетоне 80% объема и оказывают влияние на свойства бетона, его долговечность и стойкость. Введение в бетон заполнителей позволяет резко сократить расход цемента, являющегося наиболее дорогим и дефицитным компонентом.

Песок:

Песок — это механическая, осадочная горная порода, с размерами частиц от 0,14 до 0,5 мм (ГОСТ 8736 — 93).

Песок должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

1.1 Песок в зависимости от значений нормируемых показателей качества (зернового состава, содержания пылевидных и глинистых частиц) подразделяют на два класса.

1.2 Основные параметры и размеры

1.2.1 В зависимости от зернового состава песок подразделяют на группы по крупности:

  • I класс — очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний и мелкий;
  • II класс — очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий.

1.2.2 Каждую группу песка характеризуют значением модуля крупности.

1.2.3.Зерновой состав определяется путем просеивания через набор сит.

Если модуль крупности песка, принадлежащего к одной группе, а полный остаток на сите №0,63 к другой группе, то предпочтение отдается модулю крупности.

Частный остаток — это остаток на данном сите, а полный остаток — это остаток на данном сите и всех выше лежащих сит.

1.2.4. Содержание зерен крупностью св. 10,5 и менее 0,16 мм не должно превышать значений.

Щебень:

Щебень из горных пород — неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления.

Щебень должен удовлетворять всем требованиям указанных в ГОСТ 8267-95.

Щебень и гравий должны изготавляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм; св. 15 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм.

Прочность щебня и гравия характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре.

Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений. Допускается оценивать морозостойкость щебня и гравия по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием. Щебень и гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300; F400.

Вода:

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4 и не более 9, то есть некислую, не окрашиваемую лакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной. Для приготовления бетонной смеси можно применят морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше условиям. Исключением являются бетонирование внутренних конструкций жилых и общественных зданий и надводных железобетонных сооружений в жарком и сухом климате, так как морские соли могут выступить на поверхность бетона, а также вызвать коррозию стальной арматуры. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовление железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона преднапрягаемых конструкций — соответствует не более 2000 и 600 мг/л. ГОСТ 23732 — 79.

Портландцемент также должен равномерно изменяться в объеме, что контролируется специальными испытаниями. Неравномерность изменения объема цемента может привести к появлению микротрещин в растворе и бетоне и понижению их прочности и долговечности.

Качественные цементы должны обладать повышенной стабильностью прочностных свойств, значения коэффициента вариации активности не должны превышать 4%.

Перевозят и хранят цемент так, чтобы он был предохранен от увлажнения, распыления и других потерь. Следует учитывать, что при хранении даже в закрытых складах активность цемента, особенно тонкомолотого, постепенно падает, так как он поглощает из воздуха влагу и углекислый газ. Как показали опыты, обычный цемент при нормальных условиях хранения через 1 мес. теряет 8 — 15 % своей активности, через 3 мес. теряет прочность до 20 %, через 6 мес. — до 30 %, через год — до 40 %. Таким образом всего через пол года хранения цементы марок от М600 до М400 превращаются в М200 и ниже.

При указании применяющегося цемента необходимо обязательно контролировать его производителя. Отечественные изготовители, как правило, гарантируют соответствие цемента требованиям стандарта в момент получения цемента, но не более чем через месяц после отгрузки. В паспорте помимо вида и марки цемента и названия завода-изготовителя указывается нормальная густота цементного теста и средняя активность цемента при пропаривании по режиму 3+6+2 ч, температуре изотермического прогрева 85±5°С и испытании через сутки с момента изготовления.

Панели трехслойной конструкции разработаны толщиной 300 мм. Внутренний (несущий) слой толщиной 70мм из тяжелого бетона класса бетона С12/15 (В15, М200).

Наружный слой толщиной 50 мм из тяжелого бетона класса В 15 на белом цементе с добавкой красителя.

Утеплитель — плиты полистирольные вида ПСБ-С марки 25 по ГОСТ 15588-86. Толщина слоя утеплителя 180мм.

Из-за своей закрытой пористой системы пенополистирол обладает уникальными физико-механическими характеристиками:

  • низкая теплопроводность,
  • низкое влагопоглощение,
  • высокая механическая прочность на сдвиг и растяжение,
  • широкий температурный диапазон,
  • малый вес.

Наружный и гибкий слой соединены между собой гибкими связями. Морозостойкость бетона должна быть не менее F50

Армирование панели производится пространственными каркасами, сетками и отдельными стержнями, выполненными из стали класса S240 ГОСТ 5781-82* и S500 ГОСТ 6727-60*. Строповочные и монтажные петли выполнены из стали класса S400 ГОСТ 5781-82*. Для закладных изделий принята полосовая сталь по ГОСТ 103-76* марки ВСТЗ КП2 по ГОСТ 380-71*.

Панели отпускаются предприятием — изготовителем с максимальной готовностью:

  • с гладкой бетонной поверхностью,
  • наружной поверхностью панели;
  • Технические требования, предъявляемые к конструкции.

Наружные стеновые панели должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 11024-84 по проектной и технологической документации, утвержденной в установленном порядке. Панели должны быть прочными и жесткими и при испытаниях выдерживать контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах.

Материалы и изделия, применяемые для изготовления панелей, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов на эти материалы и обеспечивать получение панелей заданных качеств.

Размеры панелей должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

Отклонения от проектных размеров панелей, указанных в рабочих чертежах не должны превышать:

По длине 6000 мм, высоте 2800 мм — ±6 мм

толщине 300 мм — ±5 мм;

  • Разность длин диагоналей при наибольшем размере (длине и высоте) не должна превышать 10 мм;
  • Неплоскостность лицевых поверхностей не должна быть более 10 мм;
  • Перпендикулярность смежных торцевых граней не должна превышать на участках длиной 400 мм-2 мм, 1000 мм -2,5 мм;
  • Отклонение от прямолинейности не должно превышать на всей длине панели длиной 4000 — 8000мм — 6,0 мм;

Размер, определяющий положение элементов: стальных закладных изделий, расположенных в соответствии с проектной документацией на одном уровне с поверхностью бетона и не служащих фиксаторами при монтаже:

в плоскости панели:

для элементов закладных изделий размером в этой плоскости до 100 мм — 5,0

для элементов закладных изделий размером в этой плоскости св. 100 мм — 10,0

из плоскости панели — 3,0

Отклонение от линейного размера по толщине наружного защитно-декоративного слоя панели, а также суммарная толщина наружного защитно-декоративного слоя и основного бетонного слоя слоистой панели, которые являются нижними при формовании +5 мм.

Отклонение от линейного размера по размерам конечного сечения отдельных армированных бетонных связей (шпонок) и толщине армированных ребер, соединяющих наружный и внутренний основные слои трехслойных панелей, и ребер, образующих утолщения этих слоев (например, по периметру панели или проема) +5 мм.

Значения действительных отклонений толщины защитного слоя бетона до конструктивной арматуры не должны превышать удвоенных предельных значений отклонений, установленных

ГОСТ 13015.0-83 по толщине защитного слоя бетона до рабочей арматуры, но не более 20 мм.

Значения действительных отклонений толщины отдельных слоев панелей, а также размеров армированных бетонных связей (шпонок) в трехслойных панелях и ребер, образующих утолщения слоев в этих панелях, не должны превышать + 5 мм.

Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры, гласно рабочим чертежам, должна быть не менее 15мм.

Отклонение толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры от проектной величины не должно превышать + 16; — 5 мм.

Стальные закладные изделия и соединительные накладки должны быть защищены от коррозии в соответствии со СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии» и рабочих чертежей.

Внешний вид и качество отделки поверхностей панелей должны соответствовать утвержденному образцу-эталону панели или ее фрагменту и удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 11024-84.

Отклонение фактической массы панелей при отпуске их потребителю от номинальной отпускной массы, указанной в проектной документации, не должно превышать для трехслойных стеновых панелей при суммарной толщине наружного и внутреннего бетонных слоев свыше 200 мм ±10%.

Категории бетонных поверхностей панелей должны соответствовать требованиям ГОСТ 13015.0-83.

Значение нормируемой отпускной прочности бетона и раствора панелей в процентах от класса или марки по прочности на сжатие следует принимать равным 150 для тяжелого бетона класса В15 и выше. Для холодного периода года допускается повышать значение отпускной прочности бетона или раствора в процентах от класса или марки по прочности на сжатие, но не менее 85 — для тяжелого бетона всех классов.

Панели должны удовлетворять требованиям по прочности, установленной рабочими чертежами. При этом испытания панелей нагружением не производят. Фактическая прочность бетона должна соответствовать требуемой, назначенной по ГОСТ 18105-86. Поставку панелей потребителю следует производить после достижения бетоном требуемой отпускной прочности.

Стальные формы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12506-67.

Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в панелях должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. Материалы, применяемые для изготовления бетона, должны обеспечивать выполнение технических требований к бетону, установленных ГОСТ 11024-84.

Панели следует транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4-84.

Панели следует хранить в кассетах в вертикальном или наклонном положении. Каждая панель должна быть установлена на деревянные подкладки высотой не менее 30 мм. Способ монтажа — укрупненная сборка.

При проектировании панелей с гибкими связями должны выполнятся требования ГОСТ 11024 «Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий. Общие технические условия» и » Рекомендации по конструированию, изготовлению и применению трехслойных панелей наружных стен с гибкими связями повышенной стойкости к атмосферной коррозии», разработанными ЦНИИЭП жилища.

Для обеспечения надежной работы гибких связей при пожаре исходя из теплостойкости арматуры определены требования к толщинам бетонных слоев трехслойных панелей на гибких стеклопластиковых связях, а также требования к проектной глубине заделки концов арматуры в бетон.

2. Технологическая схема процесса

Конвейерное производство — усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования наружных стеновых панелей. При конвейерном способе технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.

При конвейерном способе, формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закреплённым за ним звеном. Для конвейера характерен принудительный режим работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления стеновых панелей разделяется на технологические операции, причём одна или несколько из них выполняются на определённом посту.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном режиме (ритме).

Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развёрнутую длину тепловых агрегатов.

Оборудование конвейеров рассчитано на изготовление определённого вида изделий.

Конвейерный способ обеспечивает высокую степень механизации и автоматизации производства, эффективное использование производственных площадей.

К недостаткам этого способа относят сложность оборудования и трудность переналадки на выпуск изделий другого вида.

По технико-экономическим показателям можно сделать вывод, что производство стеновых панелей по конвейерной технологии намного эффективнее, т.к. годовая выработка на одного рабочего почти в два с половиной раза выше, а съём с 1 м 2 площади почти в четыре раза выше по сравнению со стендовой технологией.

Приготовление бетонной смеси.

Бетонная смесь подается в пролет самоходными бункерами тракта подачи бетона и далее, через бункера — накопители, ленточным конвейером в бетоноукладчики линии.

Панели перекрытия изготавливаются из тяжелого бетона класса С 12/15. Материалы, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны соответствовать требованиям действующих стандартов: ГОСТ 10268-80 «Бетон тяжелый. Технические требования к заполнителям».

Бетонная смесь приготавливается в бетоносмесителе СБ-138. Тип смесителя — циклический принудительного действия. Для дозирования заполнителей применяется дозатор АВДИ-120Г; цемента АВДЦ-1200; воды АВДЖ-1200. Предельная погрешность дозирования цемента и воды + 2 %; инертных + 2,5 %.

Порядок загрузки компонентов бетонной смеси рекомендуется следующий: сначала подают 15-20% воды, требуемой на замес, затем загружают одновременно цемент и заполнители, продолжая заливать воду до требуемого количества. Продолжительность перемешивания, назначается опытным путем, и должна быть не менее 50 сек (ГОСТ 7473-85 «Смеси бетонные»).

Соответствие применяемых материалов требованиям действующих стандартов должно быть подтверждено испытаниями лаборатории завода, результаты которых заносятся в специальный журнал.

Транспортирование бетонной смеси осуществляется ленточными желобчатыми конвейерами со сбрасывающей тележкой, при этом конвейер и тележка, собираемые из серийных узлов, должны быть оборудованы приспособлениями по очистке ленты и предохранению вращающихся деталей от попадания бетона.

Бетонная смесь от бетоносмесителя в формовочный цех транспортируется ленточным конвейером ТК-19 с шириной ленты 500 мм и скоростью 1,6 м/с. В местах подхода бетоноукладчиков на ленточном конвейере установлены плужковые сбрасыватели.

Уплотнение бетонной смеси.

Распределение бетонной смеси в форму осуществляется двухбункерным бетоноукладчиком СМЖ-166. Укладка нижнего слоя растворной смеси осуществляется декоративным бетоном. После подачи звукового сигнала включается бетоноукладчик и подается к месту укладки. Выгружается необходимое количество цветной бетонной смеси, распределяется равномерно по всей поверхности формы до получения проектной толщины (50 мм).

Затем бетоноукладчик возвращается в исходное положение. Формовщик разравнивает бетонную смесь, проверяет толщину уложенного слоя и при необходимости добавляет или убавляет бетонную смесь. После чего происходит виброуплотнение бетонной смеси в течение 20с.

Уплотняют бетонную смесь при помощи горизонтально направленного вибрирования. Для уплотнения бетонной смеси принимаем виброплощадку марки 6691/1. Виброплощадка состоит из электродвигателя с клиноременной передачей на вал, который расположен горизонтально в подшипниках качения, установленных в корпусах, закрепленных на неподвижной стенке. Концы вала при помощи упругих муфт соединены с верхними входными валами двух виброблоков с дебалансами, состоящими из двух основных и четырех дополнительных для каждого вала грузов. Пульт управления всеми механизмами и приводами устанавливают на площадке обслуживания установки.

Затем по уложенному бетону между нижним и верхним слоем укладывается пакеты утеплителя требуемой марки согласно их раскладки. При необходимости производится дополнительная прирезка утеплителя для пропуска анкерных петель, стержней. Запрещается производить укладку утеплителя во время работы линии, ходить по пакетам утеплителя.

После чего осуществляется установка пространственного каркаса, закладных изделий, отдельных стержней, строповочных петель. Затем происходит укладка и разравнивание внутреннего растворного слоя. После подачи звукового сигнала бетоноукладчик направляется к посту и передвигаясь вдоль формы равномерно выгружает слой смеси толщиной 70 мм.

Затем с помощью виброрейки, смонтированной на бетоноукладчике, сдвигаются излишки бетонной смеси и заглаживается поверхность панели. Для заглаживания поверхности изделия, используется отделочная машина СМЖ-461 производительностью 0,04 м2 /с, Габаритные размеры машины 3650x5990x2850 мм. После чего производится уборка рабочего места.

Очистка и смазка форм.

По окончании цикла изготовления железобетонного изделия операция распалубки формы заключается в откидывании бортоснастки, шарнирно закрепленной по нижней грани на поддоне, или отодвигании ее, при этом нижний торец скользит по зеркалу поддона. Сборка формы или приведение бортоснастки в рабочее положение является операцией, обратной распалубке.

После распалубки изделия устанавливают вертикально в стеллажи для выдерживания, а затем передают на транспортную линию отделки панелей, состоящую из четырех постов, где изделия перемещают на тележках посредством привода с одного поста на другой.

После выемки из формы железобетонного изделия, прошедшего тепловую обработку, проводится очистка ее рабочих поверхностей от остатков бетона. Эту технологическую операцию, учитывая сложную конфигурацию бортоснастки и поддона, в большинстве случаев ведут с применением ручных электрифицированных инструментов (щеток или скребков е обдувом струей сжатого воздуха).

Механизированной операцией является периодическая чистка и шлифовка (после 60—100 циклов) форм при производстве панелей внутренних стен.

Станок для чистки и шлифовки СМЖ—27 (С-605) состоит из рамы сварной конструкции, передвигающейся вдоль верхней части формы по специальным направляющим на четырех колесах, из которых два приводные, вручную от штурвала через червячную и цепные передачи. Вдоль рамы по направляющим передвигается на четырех колесах тележка, на которой закреплены направляющие штанги и подвешена шлифовальная головка. На раме тележки расположены лебедка, включающая электродвигатель, два червячных редуктора, барабан для подъема шлифовальной головки со штангами в нерабочее положение и перевода в другой отсек тросом. Барабаны посажены на один вал и включаются попеременно с помощью зубчатой муфты. Шлифовальная головка включает электродвигатель, редуктор, шлифовальные держатели, к которым прикреплены специальные шлифующие камни. Головка прикреплена к ползунам и передвигается с помощью вдоль направляющих штанг.

Для подачи воды из магистрали во время работы шлифовальной головки станок оборудован системой водоснабжения. Отключение привода головки в верхнем и нижнем положении для перевода на следующую полосу происходит автоматически. Производительность станка 35 м2/ч, скорость подъема и опускания шлифовальной головки 3 м/мин, приводы передвижения тележки и станка ручные.

Рабочие поверхности форм смазывают для снижения усилия сцепления бетона с металлом. Состав смазок бывает различным, наиболее эффективную смазку типа ОЭ-2, включающую эмульсол и известковый раствор, приготовляют механизированным способом и подают под давлением к местам ее применения. Смазку наносят равномерным слоем при помощи ручного инструмента в виде удочки с форсункой или пистолетом-распылителем.

Отделка изделия.

Изделие извлекается из формы мостовым краном и устанавливается на линию отделки. Для повышения заводской готовности панелей применяется комплект оборудования, включающий транспортную линию СМЖ-217 и ряд механизмов.

Мелкий ремонт конструкций осуществляется на специально отведенном месте в цехе, оборудованном стойками для ремонта.

Отделка и комплектация трехслойных стеновых панелей предусматривается на специальном посту отделки технологической линии

Транспортная линия предназначена для приемки с мостового крана панелей, перемещения их в процессе отделки и выдачи. Линия состоит из металлоконструкций, образующих посты: установки панели, шпатлевки поверхности и съема панели, с транспортными путями тягового конвейера, подъемной площадкой и электрооборудования. Металлоконструкции выполнены из швеллеров — стоек, соединенных балками с расположенными на них роликами упора. Для установки и снятия панелей с боковой стороны транспортной линии балки металлоконструкций на первом и четвертом постах выполнены с одной стороны линии в виде двух поворотных консолей, которые поворачивают вручную при помощи подвешенных к балкам тяг. Консоли в рабочем (сведенном) положении запирают замками, управляемыми тягами поворота.

Конструкция поворотных роликов, удерживающих панель с двух сторон в вертикальном положении, предусматривает возможность настройки линии для транспортирования панелей. Тяговый цепной конвейер включает приводную станцию, состоящую из электродвигателя, колодочного тормоза, редуктора, зубчатой передачи и ведущей звездочки, и натяжную станцию, состоящую из рамы, на которой в направляющих установлена звездочка, перемещающаяся для натяжки цепи двумя винтами. В бесконечную тяговую цепь вмонтированы опорные тележки, на которые устанавливают панель при транспортировнии вдоль постов. При рабочем ходе цепи тележки одноребордными колесами опираются на рельсы из квадрата, уложенные на верхнюю полку швеллера транспортного пути, выполненного в виде секций на болтовом соединении. Ветвь цепи холостого хода поддерживается направляющими из уголка.

Затирочное устройство состоит из рамы, подвешенной на штоках двух пневмоцилиндров. Рабочим органов, производящим затирку шпаклевочного раствора, является набор из семи полос транспортерной ленты, закрепленной в балке длиной, равной ширине изделия.

Балка передвигается в горизонтальном направлении. Привод ее движения размещен на раме устройства и включает электродвигатель, соединенный клиноременной передачей с редуктором.

Извлеченное изделие устанавливают в стеллажи, размещенные в пролете, или подают на транспортную линию отделки. Поверхности панелей перекрытий обрабатывают только с нижней стороны, панели внутренних стен — с двух сторон. Шпатлевку наносят на поверхность изделий шпаклевочным аппаратом типа С-562А, затирка осуществляется вручную. После отделки изделия маркируют, выдерживают в стеллажах, а затем самоходной 20-т тележкой, вывозят на склад готовой продукции.

Полная обработка одной стороны панели происходит за четыре прохода шпаклевочной машины, два из которых проводятся с применением затирочного устройства и два с применением только шпателей.

Кантователь состоит из поворотной платформы, опорной рамы, устанавливаемой на фундаменте, и двух гидроцилиндров, опускающих и поднимающих платформы с изделием. Платформа представляет собой металлоконструкцию рамного типа, на рабочей поверхности ее выставлены восемь роликов в два ряда с шагом в продольном направлении 1500 мм и в поперечном 1350 мм. Ролики диаметром 170 мм и шириной 160 мм набраны на полой втулке из восьми резиновых колец, стянутых между двумя фланцами гайкой. Назначение роликов двоякое: при вертикальном положении платформы они являются направляющими для панели, движущейся по транспортной линии. При повороте платформы из вертикального положения в горизонтальное они воспринимают нагрузку от опирающейся на них панели.

Тепловая обработка.

Способ интенсификации процесса твердения бетона — тепловой в пропарочной камере. Отпускная прочность бетона составляет 80% от проектной.

Для бетона на портландцементе с отпускной прочностью 70-80% режим твердения, принятый по ОНТП-7-85, составляет 13 ч, в т.ч.:

  • Подъем температуры-3,5 ч.;
  • Изотермический прогрев-6,5 ч. при t=75-80єС;
  • Охлаждение-3 ч.

Для обогрева изделий могут применяться различные теплоносители, обеспечивающие равномерность прогрева поверхностей, контактирующих с бетонами: водяной пар, горячий воздух и отходящие дымовые газы, различные жидкости, электрическая энергия и др.

При тепловой обработке изделий изотермический прогрев разделяется на два периода: подача пара (тепла) в тепловой отсек и термосное выдерживание после отключения подачи пара (тепла).

Длительность изотермического прогрева с подачей пара (тепла) в тепловые отсеки определяют опытным путем в период освоения производства. При тепловлажностной обработке изделий открытые поверхности, контактирующие с окружающей средой следует изолировать от окружающей воздушной среды влагонепроницаемыми материалами.

Благоприятные температурно-влажностные условия твердения бетона при прогреве (особенно в условиях сухой и жаркой погоды) могут быть созданы путем изоляции открытых поверхностей изделий от окружающей среды слоем воды толщиной 3 — 5 см (способ покрывающих водных бассейнов).

Открытые поверхности изделий заливают водой после некоторой предварительной выдержки, при которой свежеотформованный бетон приобретает начальную прочность.

На основании этих данных тепловой обработки составляют график тепловой обработки.

Приемка изделий.

Вывоз готовых конструкций на склад готовой продукции осуществляется специальной 20-тонной самоходной тележкой с 20-тонным прицепом. Погрузо-разгрузочные работы выполняются двумя мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 16 тонн каждый.

Приемку панелей следует производить партиями в соответствии с ГОСТ 13015.1-81 и ГОСТ 11021-81. В состав партии включают изделия одного типа из бетона одного класса по прочности на сжатие и одной марки по средней плотности. При приемочном контроле осуществляют приемку готовых изделий на основании данных входного и операционного контроля, а также периодических и приемно-сдаточных испытаний панелей, устанавливая соответствие их качества требованиям ГОСТ 11024-84. В состав партии должны входить панели, изготовленные предприятием в течение не более одних суток по одной технологии из бетона одной марки по прочности на сжатие, из материалов одного вида и качества. Для панелей, изготовляемых в небольшом количестве, в партию могут включаться панели, изготовленные в течение более суток, но не более одной недели.

Приемочный контроль панелей по прочности, трещиностойкости и жесткости должен производиться неразрушающими методами или нагружением конструкции до соответствующего контролируемого состояния. Контрольные испытания нагружением должны проводиться перед началом массового изготовления панелей и в дальнейшем при изменении их конструкции и технологии изготовления, а также в случае замены используемых материалов. Контрольным испытаниям нагружением следует подвергать не менее двух панелей для каждого вида контролируемого состояния. Текущий приемочный контроль панелей по прочности, трещиностойкости и жесткости следует выполнять неразрушающими методами. Контроль панелей производится выборочно. Партия оценивается по результатам испытаний отдельных панелей, составляющих выборку. Объем выборки принимается равным 10% от числа панелей в партии, но не менее трех панелей.

Таблица 2 — Разрушающие воздействия

Вид разрушающего воздействия

Браковочные минимумы для контролируемого усилия [F]ci или сопротивления[R]ci

Нормативные значения усилия Fcin или сопротивления Rcin

Расчетные значения усилия Fci или сопротивления Rci

Растяжение

[F]cр=39,25 кН

Fcрn=36,70 кН

Fcр=28,25 кН

[R]cр=1000 МПа

Rcрn=935 МПа

Rcр=720 МПа

Изгиб

[F]cи=1,52 кН

Fcиn=1,42 кН

Fcи=1,10 кН

[R]cи=1305 МПа

Rcиn=1220 МПа

Rcи=940 МПа

[R]ct=22,5 МПа

Rctn=21,0 МПа

Rct=16,0 МПа

Сжатие

[F]cс=13,35 кН

Fcсn=12,45 кН

Fcс=9,60 кН

[R]cс=340 МПа

Rcсn=320 МПа

Rcс=245 МПа

Срез поперек волокон

[R]cq=215 МПа

Rcqn=200 МПа

Rcq=155 МПа

Испытание бетона на морозостойкость следует проводить при освоении производства панелей или изменении вида и качества материалов, применяемых для приготовления бетона, а также периодически — не реже одного раза в шесть месяцев.

При входном контроле определяется качество материалов, применяемых для приготовления бетона; качество стали, применяемой для изготовления арматурных и закладных изделий: качество комплектующих деталей, отделочных и др. материалов.

При операционном контроле определяется вид бетона, его состав, свойства бетонной смеси; вид и диаметр арматурной стали, качество сварных соединений; положение арматурных и закладных изделий в форме; геометрические размеры форм; качество смазки; параметры технологических режимов производства. При приемно-сдаточных испытаниях и контроле определяют марку бетона по прочности, отпускную прочность бетона, соответствие арматурных изделий рабочим чертежам, линейные размеры и т.д. Для вывоза готовой продукции используется тележка СМЖ-151, Число одновременно вывозимых изделий — 3. Продолжительность выдерживания готовых изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 0°С составляет 12ч.