Понятия о взаимозаменяемости изделий и ее роль в производственных процессах

метки: Типоразмерный, Технический, Средство, Конструкция, Изделие, Деталь, Взаимозаменяемость, Параметр

Понятия о взаимозаменяемости изделий и ее роль в производственных процессах

Взаимозаменяемостью изделий (машин, приборов, механизмов и др.), их частей или других видов продукции (сырья, материалов) называется их свойство равноценно заменять при использовании любого множества изделий, их частей или иной продукции другим однотипным экземпляром. В общем случае различают взаимозаменяемость:

• полную;
• частичную (не полную).

полную взаимозаменяемость,

При этом выполнение установленных требований к точности деталей, узлов, сборных единиц или их элементов является важнейшим и определяющим условием обеспечения взаимозаменяемости.

Взаимозаменяемыми могут быть детали, сборные единицы и изделия в целом. В первую очередь такими должны быть детали и сборные единицы, от которых зависит надежность и другие эксплуатационные свойства изделия. В обязательном порядке это требование распространяется на запасные части изделия (ЗИП).

Свойства собираемости и возможности равноценной замены любого экземпляра взаимозаменяемой и сборочной единицы любым другим сборочным экземпляром позволяет изготовлять детали в одних цехах предприятия, а собирать из них изделия в других цехах этого предприятия или даже других профильных предприятиях. При полной взаимозаменяемости процесс сборки сводиться к соединению деталей преимущественно рабочими не высокой квалификации. Поэтому появляется возможность точно нормировать процесс сборки по времени, устанавливать необходимый темп работы, применять поточный метод сборки и создавать условия для автоматизации, специализирования и кооперирования производственных процессов.

Частичная

С коэффициентом взаимозаменяемости К _В тесно связан коэффициент унификации (стандартизации) производства К_у , определяемый как отношение трудоемкости сборки унифицированных (стандартных) деталей Q_cт к трудоемкости сборки оригинальных деталей Q_орг :

• (1)

Применение той или иной взаимозаменяемости на производстве обусловлено многими факторами, основными из которых являются: тип производства, вид выпускаемой продукции, степень развитости производственных отношений, культура производства.

В общем случае с повышением К _В эксплуатационные характеристики изделия улучшаются, так как создаются условия для быстрой и эффективной замены или восстановления деталей, узлов или сборочных единиц изделия в период проведения ремонтов, технического обслуживания и регламентных работ по системе планово-предупредительного ремонта (ППР).

Сборка – ответственный этап производства авиационного газотурбинного двигателя

... для сборки изделий. Сборочная документация и технологический процесс должны находиться на расстоянии вытянутой руки. Инструмент и детали стоит располагать в строгой последовательности их применения при сборке и не ... для облегчения и ускорения доставки тех или иных деталей и сборочных единиц на производственный участок. Подставочные приспособления имеют форму определённой сборочной единицы и служат ...

Однако в индивидуальном и мелкосерийном производствах эта связь проявляется слабо в связи с ограниченным количеством выпускаемых изделий. Наибольшее влияние К_В на эксплуатационные свойства оказывает в массовом и крупносерийном производстве. Влияние К_В на эксплуатационные свойства изделий в большой степени зависит от вида изделия: наибольшее — в радиоэлектронной промышленности, несколько меньше — в приборостроении, еще меньше — в машиностроении.

Полную взаимозаменяемость экономически целесообразно применять для деталей, изготовленных в массовом и серийном производствах и имеющих точность не выше шестого квалитета, а также для сборочных единиц и изделий, состоящих из небольшого числа деталей, для которых несоблюдение заданных зазоров или натягов при сборке изделий в машино- и приборостроении недопустимо даже у части деталей.

Современная промышленность не может развиваться без широкой кооперации, для которой основой является взаимозаменяемость. Разработка эффективных технологических процессов и их практическое осуществление также невозможно без учета взаимозаменяемости деталей, узлов и конструкций. Качество изделий и его контроль осуществляется на основе приемов, выработанных практикой использования различных видов взаимозаменяемости. Таким образом, взаимозаменяемость выделилась в самостоятельное научно-производ-ственное направление во многих отраслях промышленности, играющее определяющую роль в достижении высокого качества выпускаемой продукции и обеспечения ее конкурентоспособности на мировом рынке.

Помимо полной и неполной взаимозаменяемости существуют следующие виды взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц:

Внешняя взаимозаменяемость, Внутренняя взаимозаменяемость

совместимости

Функциональная взаимозаменяемость

При этом функциональными являются геометрические, электрические, механические и другие параметры, влияющие на надежность или экономические показатели машин и других изделий, или служебные функции сборочных единиц. Например: от зазора между поршнем и цилиндром (функциональный показатель, определяемый допуском на размер деталей) зависит мощность двигателей (эксплуатационный показатель).

Эти параметры названы функциональными, так как существует их связь со служебными функциями сборочных единиц и эксплуатации заданного изделия.

принципиальная взаимозаменяемость

Место взаимозаменяемости в структуре «жизненного» пути изделия

взаимозаменяемость стандартизация параметрический прибор

Современное производство в машино- и приборостроении характеризуется выпуском огромного количества изделий, используемых как непосредственно человеком для удовлетворения своих нужд, так и в качестве машин (оборудования), изготавливающих эти изделия. Объединяющим фактором для всех изделий является их «жизненный» путь, включающий проектирование, изготовление, эксплуатацию и утилизацию изделия (рис. 1, а).

Структурно «жизненный» путь изделия делится на несколько этапов, в каждом из которых значимость коэффициента взаимозаменяемости К _В может быть различна (рис. 1, б).

Его роль определяется теми исходными положениями, которые вкладываются в этапы «жизненного» пути изделия и которые необходимо учитывать при конструировании, изготовлении и эксплуатации каждого конкретного изделия.

Исходные положения, используемые при конструировании изделий

1. Эксплуатационные показатели машин и других изделий, которые определяются:

• уровнем и стабильностью характеристик рабочего процесса при эксплуатации;
• размерами, формами и другими геометрическими параметрами или сборочными единицами;
• уровнем механических, физических и химических свойств материалов, из которых изготовлены детали или сборочные единицы.

Неизбежные погрешности параметров и изменения свойств материалов в процессе эксплуатации влияют на параметры рабочего процесса, поэтому для ответственных деталей и составных частей взаимозаменяемость необходимо обеспечивать не только по размерам, формам и другим геометрическим параметрам, но и по показателям физико-механических и технических свойств материалов (величины технологических остаточных напряжений, структуры, прочности, твердости и т.д.).

	Рис. 1. Этапы «жизненного» пути изделия (а) и роль в них К В (б)

2. Важно обеспечивать однородность исходного сырья, материалов, заготовок и полуфабрикатов по химическому составу и структуре.

3. Обычно функциональную взаимозаменяемость обеспечивают уже на стадии проектирования изделия. Для этого необходимо уточнить наименьшее значение эксплуатационного показателя и определить допустимое отношение его исходя из его назначения, а также требований надежности и безопасности изделия. Очень часто для решения этой задачи проводят обобщения опыта эксплуатации подобных изделий, экспериментальных испытаний моделей или отдельных элементов конструируемого изделия. При этом важно установить те составные части изделий, от которых зависит в первую очередь эксплуатационные показатели, а также составить список деталей, определяющих долговечность изделий в целом. Для этой категории деталей выбирают конструктивные формы, материалы, разрабатывают технологию изготовления и устанавливают требования к качеству поверхностей, которые должны быть предъявлены техническим службам предприятия.

4. При конструировании необходимо выявить функциональные параметры, от которых зависят значения и допустимый диапазон оптимальности эксплуатационных показателей изделия. Теоретически и экспериментально на макетах следует установить возможные изменения функциональных параметров во времени в результате износа (термоциклических воздействий, изменения структуры, коррозии, старения материала и т.д.), найти связь и степень влияния этих параметров и их отклонений на эксплуатационные показатели нового изделия в процессе эксплуатации. Зная эти связи и допуски на эксплуатационные показатели изделия, можно определить гарантированный запас работоспособности изделия. При этом необходимо провести оптимизацию допусков, устанавливая меньшее их значение для функциональных параметров, погрешности которых сильно влияют на эксплуатацию изделия.

главным условием обеспечения функциональной взаимозаменяемости

5. При конструировании изделий необходимо шире применять общие технические нормы, унифицированные и стандартизированные детали и сборочные единицы, а также руководствоваться принципами предпочтительности и агрегатирования, так как в современных условиях без этого невозможно обеспечить высокое качество изделий и экономичность производства.

6. Для обеспечения взаимозаменяемости ответственных деталей по шероховатости, форме и расположению их поверхностей эти параметры следует выбирать таким образом, чтобы учитывать требования технологичности изготовления и предусмотреть возможность применения таких средств измерения, которые бы не вносили дополнительных погрешностей в технологический процесс и позволяли применять простые и надежные средства измерения на этапах изготовления деталей и сборки из них изделий.

технологичностью детали

Исходные положения, используемые при изготовлении изделий

1. Для соблюдения взаимозаменяемости необходимо при изготовлении деталей и сборки изделий строго выдерживать нормированную точность функциональных параметров.

2. Для создания большого запаса работоспособности изделия по ответственным функциональным параметрам необходимо обеспечивать условие:

Т _f >Т_r ,

где Т _f — допуск параметра, устанавливаемый из эксплуатационных требований к изделию.

T _r — технологический допуск, достигаемый при принятом технологическом процессе изготовления деталей или сборке изделия.

3. Для обеспечения взаимозаменяемости и высокого качества изделий необходимо использовать оборудование, инструментальную и технологическую оснастку соответствующей точности, а также проводить их постоянный технический контроль. При этом точность оборудования и оснастки должны быть в 2 — 3 раза выше требуемой точности детали и составных частей, т.е. иметь определенный запас точности.

4. Для ответственных деталей необходимо создавать оптимальное качество как по составу материала, так и по состоянию обрабатываемой поверхности. Для обеспечения взаимозаменяемости и высокого качества изделий необходимо, чтобы технологические измерения и конструкторские базы сохранялись, т.е. чтобы выдерживался принцип единства и постоянства баз. На рис. 2 размер задан конструктором от торца детали (конструкторская база).

Одновременно торец детали является технологической (установочной) базой для токарной обработки детали (деталь устанавливается и закрепляется в трехкулачковом патроне).

Контроль размера детали также осуществляется от торца с помощью, например, штангенциркуля. Таким образом, торец детали одновременно является конструкторской, технологической и измерительной базами (принцип единства базы).

В общем случае деталь может устанавливаться при сборке изделия по торцевой поверхности, что и определяет принцип постоянства базы.

Рис. 2. Пример применения принципа единства и постоянства базы

Исходные положения, используемые при эксплуатации изделия

1. Важной составной частью осуществления принципа взаимозаменяемости, обусловливающего долговечную и экономическую работу изделия, является определение необходимого комплекта запасных частей (деталей, сборочных единиц, т.е. ЗИП), которые обеспечивали бы быструю замену в процессе эксплуатации износившихся или поломавшихся деталей, сохраняя требуемую работоспособность изделия в течение длительного времени. Для этого должен быть проведён анализ и выявлены слабые места изделия, т.е. определены детали и сборочные единицы, в наибольшей мере подверженные износу и другим эксплуатационным факторам.

2. В процессе эксплуатации необходимо тщательно контролировать эксплуатационные параметры изделия, обращая особое внимание на его слабые элементы. Для практического осуществления функциональной взаимозаменяемости изделий необходима четкая система подготовки и обращения между структурными подразделениями предприятия конструкторской, метрологической, технологической и эксплуатационной документации. Особенно важно обеспечивать функциональную взаимозаменяемость деталей и изделий, получаемых безотходной технологией, при которой механическая обработка деталей сведена к минимуму. Следует иметь в виду, что безотходная технология увеличивает эффективность производства не только в отношении экономии материалов, но и способствует повышению производительности труда и культуре производства.

Роль взаимозаменяемости в стандартизации параметрических и типоразмерных рядов машин, приборов и других изделий

Взаимозаменяемость выступает определяющим фактором не только на этапах «жизненного» пути изделия. Важнейшая роль принадлежит ей при разработке принципов стандартизации, унификации и агрегатирования конкретного изделия. В конечном итоге, от использования тех или иных методов взаимозаменяемости в целом зависит культура производства и конкурентоспособность выпускаемой им продукции.

В нашей стране выпускают свыше 180 тыс. наименований различных машин, механизмов, приборов и других изделий. В связи с развитием новых отраслей промышленности и все большим внедрением механизации и автоматизации в стране ежегодно создаются или обновляются около 10 тыс. новых машин, приборов и других изделий. Однако в ряде случаев имеет место выпуск излишне большой номенклатуры изделий, сходных по назначению и незначительно отличающихся по конструкции и размерам. Для рационального сокращения номенклатуры изготовляемых изделий и с целью повышения серийности и развития специализации их производства разрабатывают стандарты на параметрические ряды изделий.

Каждую машину обычно характеризуют несколько параметров: мощность, габаритные размеры, производительность, надежность, точность, экономичность и т.д. При этом номенклатура стандартизируемых параметров должна быть минимальной, но достаточной для оценки эксплуатационных характеристик данного типа машин или их модификации. Поэтому из всех параметров изделия выделяют следующие:

• главный параметр;
• основные параметры.

Главным называют машинный параметр, который определяет важнейший эксплуатационный показатель изделия и не зависит от технических усовершенствований его и технологий изготовления.

Например, главным параметром мостового крана является грузоподъемность, а главным параметром токарного станка — габаритные размеры обрабатываемых заготовок: высота центров и расстояние между центрами в крайнем положении передней и задней бабок (или шпинделя и пиноли).

По главному параметру строится параметрический ряд изделий. Например, токарно-винторезные металлорежущие стали мод. 1К62 и 1А620 имеют один и тот же главный параметр — расстояние между центрами в крайнем положении передней и задней бабок — 620 мм.

Выбор главного параметра и определение диапазона значений должны быть технически и экономически обоснованы. Крайние числовые значения ряда следует выбирать с учетом текущих и перспективных потребностей конкретного производства, отрасли или промышленности в данных изделиях.

Основными параметрами

С другой стороны, главный параметр служит базой при определении числовых значений основных параметров. Например: для металлорежущего оборудования — токарных станков — точность обработки, мощность, пределы скоростей резания, производительность являются основными параметрами; для измерительных приборов — это погрешность измерения, цена деления шкалы, сила измерения и другие метрологические показатели.

типоразмерный

На параметрические ряды разработаны стандарты, в которых предусматривается внедрение в промышленность технически более совершенных и производительных машин, приборов и других видов изделий, соответствующих достигнутому техническому прогрессу. В стандартизированных рядах не допускается установление типовых параметров для систем машин различных модификаций, созданных на основе агрегатированния, так как это снижает возможности внутритиповой и межтиповой унификации изделий.

При установлении рядов и их главных параметров обычно учитывают плотность распределения применяемости различных значений параметров стандартизированных изделий, увеличивая число членов ряда в диапазоне наибольшей частоты применения. В этом случае обычно применяют смешанные ряды. Например: в общем машиностроении и приборостроении около 90%, т.е. подавляющее число всех используемых модулей зубчатых колес находятся в пределах от 1-6 мм (в общем случае модуль зубчатого колеса представляет отношение шага зубьев колеса р к числу р: , мм).

При этом максимум применимости зубчатых колес приходится на диапазон модулей т от 2 до 4 мм. Поэтому в стандарте параметрического ряда модулей зубчатых колес наибольшее число градаций предусмотрено именно для этих модулей.

Наименьшее и наибольшее значение главного параметра при установлении параметрического ряда, а также частоту ряда устанавливают не только на основе тенденций потребности рассматриваемого изделия, но и с учетом перспективы развития производства, достижения науки и техники, тенденции развития конкретного производства.

Унификация, агрегатирование и стандартизация регулируют номенклатуру изготовления типов и размеров изделий. Например, серийное и массовое производство организовывается, как правило, для изделий, у которых стандартными являются размеры, показатели качества или конструкции всего изделия. Однако метод комплексной стандартизации позволяет применять принцип агрегатирования и устанавливать взаимосвязанные требования к сырью, материалам, комплектующим элементам и изделию в целом в других типах производства (например, мелкосерийном и даже индивидуальном).

Повышению качества выпускаемых предприятием изделий соответствует внедрение единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), предусматривающей разработку и использование системы управления качества и аттестацию продукции на всем его «жизненном» пути.

В соответствии с ЕСТПП выпуск деталей должен быть четко оговорен предъявленными функциональными параметрами, включая расчетные параметры точности и качества поверхностей деталей.

Создание гарантированного запаса деталей и узлов, повышение работоспособности выпускаемых изделий позволяют обеспечить взаимозаменяемость их в процессе эксплуатации. При этом расчет гарантированного запаса прочности и работоспособности в условиях производства осуществляется в зависимости от закона распределения принятого показателя надежности согласно методикам, разработанным Госстандартом Российской федерации.

Сокращение номенклатуры изделий в результате стандартизации и взаимозаменяемости отдельных сборных единиц и агрегатов создает условия для развития специализации производства как в рамках отдельных отраслей, так и в межотраслевом кооперировании. При этом унификация деталей, сборочных единиц и агрегатов позволяет изготавливать их на специализированном предприятии с использованием высокотехнологического оборудования, точных и стабильных приборов, средств автоматизации и механизации.

Взаимозаменяемость, построенная на унификации, типизации и стандартизации, повышает экономичность производства, так как она в значительной степени упрощает сборку изделия, сводя ее к простому соединению деталей без пригонки и регулирования.

Взаимозаменяемость и точность размеров

Взаимозаменяемость изделий во многом обеспечивается точностью их параметров, в частности размеров. Однако в процессе изготовления неизбежно возникают погрешности размеров ДХ, численные значения которых находят по формуле

,(2)

где Х — заданное значение размера (параметра): Х _i — действительное значение того же параметра.

Систематическими, Случайные погрешности, Грубыми погрешностями

Влияние случайных погрешностей на точность изделий можно оценивать методами теории вероятностей и математической статистики. Многочисленными опытами доказано, что распределение случайных погрешностей чаще всего подчиняется закону нормального распределения, который характеризуется кривой Гаусса. Максимальная ордината кривой соответствует среднему значению данного размера (при неограниченном числе измерений называется средневзвешенной, среднеарифметической или медианой и обозначается М _ix ).

По оси абсцисс откладывают случайные погрешности или отклонения от размера . Отрезки, параллельные оси ординат Y, выражают вероятность появления случайных погрешностей соответствующей величины (рис. 3).

Рис. 3. Кривая Гаусса распределения случайных погрешностей

Кривая Гаусса симметрична относительно максимальной ординаты Y _max . Следовательно, отклонения от размера одинаковой абсолютной величины, но разных знаков одинаково возможны. Форма кривой распределения показывает, что малые отклонения (по абсолютному значению) появляются значительно чаще, чем большие, а появление весьма больших отклонений практически маловероятно. Поэтому допустимые погрешности ограничиваются некоторыми предельными значениями (V — фактическое поле рассеяния случайных погрешностей, равное разности между наибольшими и наименьшими измеренными размерами в партии деталей).

Значение V определяют из условия достаточной точности (допуска) при оптимальных затратах на изготовление изделий. При регламентированном поле рассеяния за пределами может появляться не более, чем 0,27 % случайных погрешностей. Это значит, что из 1000 обработанных деталей бракованных изделий в технико-экономическом отношении будет не более 3. В этом случае нецелесообразно менять технологию изготовления изделий, так как это приведет к чрезмерному увеличению допусков и снижению точности изделий. Следует иметь в виду, что форма кривой распределения зависит от методов обработки и измерения изделий.

Опыт работы предприятий в условиях массового и крупносерийного машиностроительного производства свидетельствует о том, что распределение случайных погрешностей, возникающих при обработке деталей, действительно хорошо описываются законом нормального распределения Гаусса. Однако в других типах и видах производства, в зависимости от принятого технологического процесса, объема выпускаемых изделий и других обстоятельств случайные погрешности могут подчиняться законам равновероятностного распределения, треугольника, Максвелла и др. При этом центр группирования может совпадать с координатой среднего размера или смещаться относительно ее (рис. 4).

Следует отметить, что в производственных условиях нельзя полностью устранить влияние причин, вызывающих погрешность обработки и измерения. Можно лишь уменьшить величину этих погрешностей, применяя более современные технологические процессы обработки и средства измерения.

Точностью размера

На практике взаимозаменяемость обеспечивается ограничением погрешностей. С уменьшением погрешностей действительные значения параметров, в частности размеров, приближаются к заданным. При небольших погрешностях действительные размеры так мало отличаются от заданных, что их отклонения от заданных не снижают работоспособность изделия по сравнению с расчетной.

Рис. 4. Расположение центра группирования размеров изделия относительно их среднего размера

Погрешность размера (любого параметра), при которой сохраняется работоспособность изделий, называют допустимой погрешностью или допуском Т размера. В связи с этим необходимо ввести понятия о номинальном, действительном и предельном размерах, предельных отклонениях, допусках и посадках.

Номинальный размер

Для сокращении числа типоразмеров заготовок, режущего и измерительного инструмента, штампов, приспособлений, а также для облегчения типизации технологических процессов значения размеров, полученные расчетом, следует округлять (как правило, в большую сторону) в соответствии со значениями нормального ряда чисел, приводимого в соответствующей справочной литературе.

Действительный размер, Предельные размеры

Обозначают их соответственно D _max и D_min для отверстия, d_max и d_min — для вала (рис. 5).

Сравнение действительного размера с предельными дает возможность судить о годности детали.

ГОСТ 25346 — 82 устанавливает понятия проходного и непроходного пределов размера.

Проходной предел, Непроходной предел

верхнее предельное отклонение

Рис. 5. Поля допусков отверстия и вала при посадке с зазором (отклонения отверстия положительны, отклонения вала отрицательны)

Действительным отклонением

На машиностроительных чертежах номинальные и предельные линейные размеры и их отклонения проставляют в миллиметрах без указания единицы измерения, например ; угловые размеры и их предельные отклонения — в градусах, минутах или секундах, с указанием единицы измерения, например 0°, 30′, 40». Предельные отклонения в таблицах допусков, приводимых в справочниках, указывают в микрометрах. При равенстве абсолютных значений отклонений их указывают один раз со знаком ± рядом с номинальным размером, например 60 ± 0,2; 120° ± 20′. Отклонение, равное нулю, на чертежах не проставляют, а показывают только одно отклонение — положительное на месте верхнего или отрицательное на месте нижнего предельного отклонения, например 200 ^+0,063 или 100- _0,019 .

Допуском Т называют разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми значениями того или иного параметра. Допуск Т размера — разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютное значение алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями. Допуск всегда положителен. Он определяет допускаемое поле рассеяния действительных размеров годных деталей в партии, т. е. заданную точность изготовления. С увеличением допуска качество изделий, как правило, ухудшается, но стоимость изготовления уменьшается.

Поле допуска

Рис. 6. Поля допусков отверстия и вала

сопрягаемыми.

Вал — термин, применяемый для обозначения наружных (охватываемых) элементов (поверхностей) деталей. Отверстие — термин, применяемый для обозначения внутренних (охватывающих) элементов (поверхностей) деталей. Термины отверстие и вал относятся не только к цилиндрическим деталям круглого сечения, но и к элементам деталей другой формы, например, ограниченным двумя параллельными плоскостями (паз, шпонка).

Основной вал

Посадкой называют характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.

гарантированным зазором

Зазор S — разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала. Зазор обеспечивает возможность относительного перемещения собранных деталей. Наибольший S_max , наименьший S_min и средний S_m зазоры определяют по формулам:

• (3)

Рис. 7. Возможные расположения полей допусков валов в системе отверстия: а — посадки с гарантированным зазором; б — переходные посадки; в — посадки с гарантированным натягом

Натяг N — разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия. Натяг обеспечивает взаимную неподвижность деталей после их сборки. Наибольший N_max , наименьший N_min и средний N_m натяги определяют по формулам:

• (4)

Посадка с гарантированным зазором, Посадка с гарантированным, Переходная посадка

Для количественной оценки точности деталей в машино- и приборостроении установлены 19 квалитетов точности: 01, 0, 1, 2,…17 (точность уменьшается по мере увеличения номера квалитета).

Библиографический список

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kontrolnaya/tiporazmernyie-ryadyi-konstruktsiy-tehnicheskih-sredstv/

1. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. — М.: Машиностроение, 1987. — 344 с.

2. Шишкин И.Ф. Основы метрологии, стандартизации и контроля качества. — М.: Изд-во стандартов, 1988. — 320 с.

3. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии. — М.: Изд-во стандартов, 2000. — 420 с.

4. Тищенко О.Ф. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. — М.: Машиностроение, 1977. — 235 с.

5. Зябрева Н.Н., Шегал М.Я. Пособие к решению задач по курсу ВСТИ. — М.: Высшая школа, 1977. — 108 с.

6. Суслов А.Г. Технические измерения и качество машин // Станки и инструмент, 1998. — №10. — С. 17 — 20.

7. Суслов А.Г., Корсакова И.М. Назначение и обозначение параметров шероховатости поверхностей деталей машин: Учебное пособие. — Брянск: Изд-во БГТУ, 2006. — 71 с.

8. Бутенко В.И. Конспект лекций по метрологии и стандартизации. — Таганрог: Изд-во ТТИ ЮФУ, 2008. — 91 с.