Проектирование участка цеха

Курсовая работа
  • Проектирование участков цехов имеет целью установить техническую возможность и экономическую целесообразность предлагаемого решения, выбора наилучшего и наиболее экономичного варианта и составление технико-экономического обоснования преимущества этого решения перед другими. Решение этих вопросов не ограничивается знанием методов обработки на различного рода станках и требует изучения и знания целого комплекса вопросов, связанных с расчетом мощностей, выбором организационных форм и методов выполнения производственного процесса, определением рабочего состава, площадей и всем устройством участка и цеха; необходимо также учитывать уровень развития данной отрасли, динамику измерителей производительности труда, новой техники и другие факторы.
  • Исходными данными для проектирования участка цеха являются: рабочие чертежи изделия и технические условия на его изготовление, режим работы участка, производственная программа, технологический процесс и технологический маршрут, данные о действующем производстве, (планировка оборудования, план и разрез цеха), схема коммуникации всех видов энергии (электричество, пар, газ, воздух), а также сроки и очередность ввода мощностей на участке.
  • 1. Производственная программа. Расчет трудоемкости операции КПЭ
  • При наличии большой номенклатуры изделий, схожих по конструкции, иногда даже при наличии всех чертежей, нет необходимости разрабатывать технологические процессы на все изделия программы. В этом случае расчеты ведут по приведенной программе.
  • Под производственной программой понимают перечень изделий, которые должны быть в заданном количестве изготовлены цехом за плановый период (год, квартал, месяц).

    Программа является основной для определения общей трудоемкости изготовления изделий в цехе и всех последующих расчетов мощностей цеха.

  • Для нахождения производственной программы необходимо всю номенклатуру изготовляемых деталей расклассифицировать, получая группу или типы изделий, сходные по конструкции и технологии изготовления. В каждой группе выделяют изделие представитель, по которому все последующие расчеты. В качестве изделий-представителей принимают наиболее характерные изделия данной группы и к ним предъявляют следующие требования:
  • — число изделий-представителей должно быть преобладающим в годовой программе;
  • -общая годовая трудоемкость изделий-представителей должна составлять значительную величину от общей годовой трудоемкости, данной группу;
  • -наличие в группе изделий близких аналогов, сходных по конструктивным признакам, габаритным размерам и массе [1].
  • Производственная программа определяет количество годных деталей, подлежащих выпуску с рабочего места, участка (или цеха) в течение года.
  • Годовая программа выпуска деталей Nпр (производственная программа) рассчитывается по формуле:
  • мин (1.1)
  • где Мr — годовая производительная мощность, шт.;
  • Кз — коэффициент загрузки оборудования, принимаемый равными 0,8-0,85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;
  • Fд — действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
  • Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
  • ,(1.2)

    33 стр., 16036 слов

    Оборудование двухпутного участка железной дороги

    ... капитальный ремонт од­ного пути на двухпутном участке, предусматривается временное дву­стороннее движение по ... и безопасность движения поездов, на магистральных линиях железных дорог применяют интервальное регулирование средствами автоблокировки. Поезда, ... техническое нормирование, оперативное планирование поездной и грузовой работы, текущее (повсе­дневное) диспетчерское руководство, обеспечение ...

    где F р — режимный годовой фонд времени работы оборудования;

    • планируемые потери времени по i -й группе оборудования, в % (задается в диапазоне 3-10% в зависимости от группы [4], или для всего оборудования берется некоторое усредненное значение).

    Режимный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

    , (1.3)

    где

    Д — количество рабочих дней;

    Т — продолжительность смены, ч;

    К СМ — коэффициент сменности (планируется 2-х или 3-х сменная работа).

    Расчет количества рабочих дней ведется согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей:

    Д = 365 — 104 — 11 — 4 = 246 дней,

    где

    365 — количество календарных дней в году;

    104 — количество выходных дней в году;

    11 и 4 — количество праздничных дней в году в соответствии с федеральным и республиканским законодательством.

    Рассчитаем режимный годовой фонд времени работы оборудования:

    • =246•8•2=3936 часов;

    Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

    • часов;

    Т шт — норма штучного времени, мин.

    Норма штучного времени на обработку изделия определяется по формуле:

    Т шт о + Т всп + Т об + Т д , мин (1.4)

    где Т о — основное время, мин;

    Т всп — вспомогательное время, мин;

    Т об — время обслуживания рабочего места, мин;

    Т д — дополнительное время, мин;

    Основное время определяем по формуле:

    , мин (1.5)

    где t 1 — очистка тлеющим разрядом, мин;

    t 2 — ионная очистка, мин;

    t 3 — нанесение покрытия, мин;

    n 1 — количество деталей в одной садке, шт.

    Специфика вакуумных установок такова, что требует разогрева установки перед работой, т.е. выхода ее на рабочий режим вакуумной системы и охлаждения ее после работы. Отсюда определяем по формуле:

    16 стр., 7744 слов

    Технология и оборудование сварочных работ

    ... в наши дни считается кислородно-конвертерный способ производства стали. В ... или другому грузоподъемному оборудованию и поднимается на ... с этим приходится в сварочную проволоку вводить раскислители ... По способу изготовления сталь бывает мартеновской и кислородно-конверторной (кипящей, спокойной и полуспокойной). Кипящую сталь сразу разливают из ковша в изложницы, она содержит значительное количество ...

    , мин (1.6)

    где t 4 — загрузка деталей, мин;

    t 5 — выход установки на рабочий режим, мин;

    t 6 — время охлаждения деталей после обработки, мин;

    t 7 — выгрузка обработанных деталей, мин;

    t 8 — время разогрева установки, мин;

    t 9 — время охлаждения установки, мин;

    n 2 — количество деталей обработанных за один день, шт.

    Время обслуживания рабочего места определяем из следующего соотношения:

    , мин (1.7)

    где t 10 — время очистки вакуумной камеры и оснастки, мин;

    t 11 — время обслуживания вакуумной системы, мин;

    t 12 — время замены расходных элементов (катодов), мин;

    n 3 — количество деталей, обработанных за период от одной очистки вакуумной камеры и оснастки до следующей, шт;

    n 4 — количество деталей, обработанных за период от одного обслуживания вакуумной системы до следующего, шт;

    n 5 — количество деталей, обработанных за период от одной замены расходных элементов до следующей, шт.

    Дополнительное время выделяется на отдых и регламентируется условиями работы. Согласно литературе Т доп =7% от То .

    Из [4] примем, что t 1 =8 мин; t2 =5 мин; t3 =230мин; n1 =12 шт. Тогда:

    =20,4 мин.

    Из [4] примем, что t 4 =0,5 мин/дет, следовательно, 12•0,5=6 мин; t5 =20 мин; t6 =60 мин; t7 =20 мин; t8 =60 мин; t9 =60 мин; n2 =24 шт. Подставляя, получим:

    =13,83 мин.

    Из [4] примем, что t 10 =300 мин; t11 =300 мин; t12 =180 мин; n3 =96 шт; n4 =96 шт; n5 =72 шт. Получаем:

    =8,75 мин.

    Т доп = 0,07·20,4=1,43 мин.

    Тогда норма штучного времени определится, как:

    Т шт = 20,4+13,83+8,75+1,43=43,79 мин.

    Годовая программа выпуска:

    =4309 шт.

    • 2. Оборудование производственного участка
    • Количество оборудования на участке
    • , шт (2.1)
    • где
    • N — годовой объем выпуска деталей на данной установке, шт;
    • ФД — годовой фонд времени работы оборудования, ч;
    • КВН — коэффициент выполнения норм, равный 1,2;
    • Чоб — принятое количество установок — принимаем через округление расчётного количества станков по правилу: если дробная часть расчётного количества станков меньше 0,12, то округление в меньшую сторону и наоборот.
    • Годовой объем выпуска деталей (10 деталей типа стакан) N=39714,77 шт.
    • =6,53 шт.
    • Примем необходимое количество оборудование равное 7шт.
    • Общие сведения установки ННВ-6.6
    • Установка ионно-плазменная камерная вакуумная ННВ-6.6 предназначена для нанесения упрочняющих однослойных и многослойных покрытий на инструмент широкой номенклатуры диаметром до 200 мм и длиной до 250 мм способом конденсации вещества с ионной бомбардировкой.
    • Установка может использоваться при напылении коронок зубов, а также при декоративном напылении на изделиях из стекла и металла, фарфора и пластмассы.
    • Структура условного обозначения
    • ННВ-6.6:
    • Н — метод нагрева — ионный;
    • Н — основной конструктивный признак — камерная;
    • В — среда в рабочем пространстве — вакуум;
    • 6 — диаметр рабочей камеры, дм;
    • 6 — высота рабочей камеры, дм;
    • Технические характеристики:
    • Потребляемая мощность, кВт — 50+5
    • Напряжение питающей сети, В — 380+19/220+11
    • Число фаз — 3
    • Частота тока, Гц — 50
    • Скорость осаждения покрытия (нитрида титана), мкм/ч — от 13 до 40
    • Номинальный ток высоковольтного источника питания подложки, А — 20
    • Диапазон плавного регулирования величины напряжения высоковольтного источника питания подложки, В — от 100 до 1500
    • Диапазон плавного регулирования величины напряжения низковольтного источника питания подложки, В — от 20 до 280
    • Максимальная нагрузка на шпиндель, кг — 110
    • Максимально допустимая нагрузка на ось сателлита механизма вращения, кг — 10
    • Диапазон плавного регулирования частоты вращения стола (в обе стороны), мин-1 — от 0,5 до 12
    • Длительность цикла упрочнения инструмента, ч — от 2 до 2,5
    • Размеры рабочей камеры, мм: диаметр — 600+30
    • высота (длина) — 600-20
    • Количество электродов токоподводящих (испарителей) — 3
    • Остаточное давление в камере, Па (мм рт.ст.) — от 6,65·10-3 до 6,65·10-1 (от 5·10-5 до 5·10-3)
    • Расход охлаждающей воды, м3/ч, не более — 2
    • Масса установки, т — 3,0
    • Конструкция и принцип действия
    • Установка состоит из следующих основных узлов: корпус; дверца; электрод токоподводящий (электродуговой испаритель); система водоохлаждения; вакуумная система; механизм вращения; основание; электрическая часть. Корпус имеет вид вертикального цилиндрического сосуда с боковым проемом, который закрывает дверца. Выполнен с двойными стенками, образующими полость водоохлаждения (или подогрева при откачке камеры).
      5 стр., 2460 слов

      Износ и износостойкость деталей

      ... изнашивание детали, зависит, как видно из описания процессов разрушения деталей, от различных факторов. Поэтому обеспечение износостойкости деталей требует ... участков контакта, микронеровностей и в переносе частичек металла с одной поверхности на другую. Химическая активность ... макро неровностям деталей - овальности, конусности, не плоскостности и т.д. Фактическая площадь контакта трущихся деталей в ...

      На боковых стенках корпуса установлены два токоподводящих электрода. Корпус с дверцей образует вакуумную камеру.

    • Дверца имеет двойные стенки, которые образуют полость водоохлаждения. На дверце установлен третий токоподводящий электрод, который может быть размещен и на верхней плоскости корпуса.
    • Электрод токоподводящий, представляющий собой электродуговой испаритель, состоит из корпуса и держателя, которые электрически изолированы друг от друга, и защитного кожуха.
    • Система водоохлаждения состоит из панели водораспределительной и трубопроводов. В панели предусмотрена воронка для визуального контроля протока воды, а также датчики сигнализаторов уровня. Расход воды регулируют вентили, установленные на коллекторе.
    • Вакуумная система обеспечивает создание в рабочей камере необходимого рабочего давления. Регулирование остаточного давления выполняется с помощью автоматического регулятора напуска рабочего газа.
    • Механизм вращения имеет электромеханический привод, состоящий из электродвигателя постоянного тока и редуктора, соединенных клиноременной передачей. Электродвигатель позволяет изменять число оборотов и направление вращения.
    • Основание предназначено для монтажа на нем камеры, вакуумной системы, системы водоохлаждения и подогрева. В тумбе основания расположен механизм вращения и блоки поджига дуги. Электродвигатель установлен на плите, которая крепится к тумбе основания.
    • Вакуумная система, панель водоохлаждения расположены на площадке основания. В площадке под съемным листом размещены провода цепей управления и силовые цепи.
    • Электрическая часть служит для электроснабжения установки и управления технологическим процессом. Электроснабжение производится от трехфазной сети напряжением 380 В, цепи управления питаются напряжением 220 В и частотой 50 Гц.
    • Высоковольтный источник питания, включающий в себя тиристорный преобразователь напряжения, высоковольтный трансформатор и выпрямитель, обеспечивает регулирование напряжения в пределах от 100 до 1500 В.
    • Для получения при нанесении покрытий нитридов металла в установке предусмотрена система напуска рабочего газа (азота).
      8 стр., 3928 слов

      Рентгеновский метод неразрушающего контроля

      ... методов неразрушающего контроля – дефектоскопии, основанных на исследовании изменений физических характеристик металла. При использовании неразрушающих методов контроля устанавливаются нормы браковки, в противном случае изделия ... различных неоднородностей материала. Рис.1. Схема рентгеновского просвечивания: 1 — источник рентгеновского излучения; 2 — пучок рентгеновских лучей; 3 — деталь; 4 ...

      Система состоит из клапана с электромагнитным приводом, клапана напускного регулируемого (автоматического натекателя) и электронного блока управления.

    • 3. Расчет численности работающих на участке
    • Состав и число работающих цехов определяются характером производственного процесса, степенью его автоматизации, уровнем кооперации и специализации вспомогательных служб в масштабах корпуса или завода, структурой и степенью автоматизации системы управления производством [2].
    • В состав персонала участка входят основные производственные рабочие, вспомогательные рабочие, служащие рабочие и младший обслуживающий персонал (МОП).

    • К числу производственных рабочих относятся
    • Состав рабочих участка по нормам обслуживания
    • 1. Число операторов
    • Rопероб ·Ксм , чел (3.1)
    • где Ксм — количество смен, принятое 2.
    • Тогда:
    • Rоп = 7·2=14 чел.
    • 2. Число наладчиков
    • Rнал =, чел (3.2)
    • где Нобс — норма обслуживания на одного наладчика в смену, шт. [4]
    • Rнал = чел.
    • На каждый участок требуется по 1 наладчику. Учитывая число смен, количество наладчиков принимаем равным 2.
    • 3. Общее число основных производственных рабочих
    • Rпр.раб =Rоп +Rнал (3.4)
    • Rпр.раб =14+2=16 чел.
    • Состав работающих
    • 1. Численность вспомогательных рабочих
    • Rвс.раб = Rпр.раб •0,2 (3.5)
    • Rвс.раб = 16 •0,2=3,2
    • Примем число вспомогательных рабочих 3 чел.
    • 2. Численность служащих
    • Rсл.раб =(Rпр.раб +Rвс.раб )•0,12 (3.6)
    • Rсл.раб =(16+ 3)•0,12=2,28
    • Примем число служащих 3 человека.
    • 3. Численность МОП
    • Rмоп =(Rпр.раб +Rвс.раб )•0,2 (3.7)
    • Rмоп =(16+ 3)•0,2=3,8
    • Примем численность МОП 4 чел.
    • 4. Расчет производственных и вспомогательных площадей
    • Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную и служебно-бытовых помещений.
    • К производственной площади относится площадь, занятая станками, верстаками и стендами межоперационной сборки, проходами и проездами между рядами станков (не магистральных), складами заготовок у станков, склизами, рольгангами и другим транспортным оборудованием [3].
    • К вспомогательной площади относятся площади, занятые вспомогательными службами: ремонтным, инструментальным хозяйствами, складами и кладовыми, и другими вспомогательными службами, а также магистральными проездами, обслуживающими разные цехи.
    • К площади служебно-бытовых помещений относятся площади, занятые раздевалками, душевыми, санитарными узлами, пунктом медицинской помощи, а также площадь, занимаемая администрацией цеха и другими техническими и конторскими службами по обслуживанию производства.
    • При технологических расчетах учитывают только производственную и вспомогательную площади.
    • Сумма производственной и вспомогательной площадей является общей площадью цеха.
    • Площадь служебно-бытовых помещений учитывают в строительной части проекта.
    • Размер площади цеха определяют различными методами в зависимости от того, ведутся ли предпроектные расчеты или разработка технического проекта.
    • Основным показателем по определению площади цеха является удельная общая площадь, приходящаяся на один производственный станок.
    • Величина удельных площадей зависит от характера производства, габаритных размеров принимаемого оборудования, а также особенностей планировки. Эти показатели для укрупненных расчетов принимают по данным выполненных проектов для аналогичных производств.
    • Окончательный размер площади определяется путем распланировки всего оборудования, рабочих мест, подъемно-транспортных устройств с учетом установленных нормами технологического проектирования разрывов между отдельными типами оборудования и шириной проходов и проездов, а также необходимых вспомогательных служб [7].
    • Планировка оборудования дает возможность проверить целесообразность принятой схемы здания (ширина пролетов, длина здания и число пролетов).

    • Производственную площадь цеха определяем по удельным нормам.
    • Удельной площадью на один станок считается площадь, занимаемая станком, тумбочкой станочника, рабочим, местом для складирования заготовок и готовых деталей и проходами [1].
    • Площади цехов распределяются по следующим категориям:
    • производственная, вспомогательная, складская, служебная, бытовая и пр.
    • Расчет ведется нормативным методом.
    • 1. Площадь основных производственных участков
    • Fст.уч =fуд •Чоб (4.1)
    • fуд — удельная площадь на один станок (примем 30м2 )
    • Fст.уч =30•7=210м2 .
    • 2. Общая производственная площадь участка
    • Fпр =Fст.уч (4.2)
    • Fпр =210м2
    • Вспомогательная площадь.
    • 1. Площадь для ремонта приспособления
    • Fрем.при =fуд.рем.при ·Sрем.при (4.3)
    • fуд.рем.при — удельная площадь на один станок гр. ремпри (20м2 );
    • Sрем.при — число станков гр. ремпри;
    • Sрем.при =0,04·Чоб =0,04·7=0,28?1ст.
    • Fрем.при =20·1=20м2 .
    • 5. Выбор типа производственного здания
    • При выборе типа здания для цеха необходимо учитывать соответствие его современным функциональным, техническим, экономическим и архитектурно-художественным требованиям[6].
    • В курсовом проекте используем универсальное типовое блочное производственное здание крановой конструкции с фонарным покрытием с сеткой колонн для одноэтажных многопролетных зданий 6×12м, где 12 — шаг колонны, 6 — ширина пролетов. Так как цехи предприятий среднего и тяжелого машиностроения размещают в одноэтажных промышленных зданиях, компонуемых из основных и дополнительных унифицированных типовых секций (УТС).

    • 6. Технологическая планировка участка
    • В состав механических цехов входят производственные отделения или участки, вспомогательные отделения, служебные помещения и т.п. Состав производственных участков цехов определяется характером изготовляемых изделий, видом технологического процесса, объемом производства.
    • Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических процессов обработки. При планировке механического участка оборудование располагают так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения заготовок по стадиям обработки, максимальное использование производственной площади, удовлетворять требованиям охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности[9].
    • В курсовом проекте оборудование разбиваем на участки по признаку изделий и располагаем станки по ходу технологического процесса. Такая планировка является наиболее удобной для механических цехов серийного производства. Схема расположения станков по технологическому процессу U-образная и зигзагообразная, что обеспечивает компактность технологического участка. При выполнении курсового проекта планировку станков на участке выполняем следующим образом:
    • 1) сетка колонн 6м х 12м, колонны показываем в сечении 1200 х 600мм, в виде прямоугольного контура, сечение заштриховываем.
    • 2) ворота и двери располагают по ходу направления людских потоков. На планировке показаны средства пожаротушения; в наиболее опасном месте должно быть их наибольшее количество.
    • Определяем ширину проезда между двумя рядами станков при двустороннем движении транспортных средств по формуле:
    • В=а*Н+b(z+D), (6.1)
    • где В — ширина проезда, мм;
    • Н — ширина рабочей зоны, Н=800мм;
    • а — число рабочих зон, а=2;
    • z — зазор между транспортным средством и рабочей зоной; при транспортировании тележками и электрокарами z=200mm;
    • D- ширина транспортного средства, D=500 мм;
    • b- число направлений движения, b=2.
    • В=2*800+2(200+500)=3 м.
    • План участка вычерчиваем в масштабе 1:100. На плане участка указываем станки и др. оборудование, гардеробная, колонны, противопожарные устройства. Место рабочего у станка обозначается кружком диаметром 500мм (рис. 6.1).

      Рабочие места предусматриваем со стороны проходов, что облегчает обслуживание рабочего места.

    Рис. 6.1 Рабочее место

    • 7. Выбор межоперационного транспорта
    • Машиностроительное производство связано с перемещением больших объемов материалов, полуфабрикатов, оснастки, отходов производства и др. Функциями транспортного хозяйства является:
    • 1) обеспечение перевозок по внутризаводскому;
    • 2) внешнему кооперированию;
    • 3) снабжение предприятий сырьем, материалами;
    • 4) сбыт готовой продукции.
    • Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатывающих на участке заготовок, их массы и габаритов. При этом транспорт должен экономично и рационально обслуживать технологический процесс[6].
    • Внутрицеховая транспортная система предназначена для своевременной доставки заготовок, полуфабрикатов, материалов и других узлов со склада на требуемый производственный участок и на склад с участков. Рациональная организация перевозок строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков на предприятии и его отдельных цехов и т.д. Передача заготовок из пролета в пролет и с одного станка на другой может быть выполнена ручными тележками, перемещение груза внутри цеха осуществляется при помощи электрокары. Выполним расчет ручной тележки по формуле:
    • В=а*Н+b(z+D),
    • где В — расстояние между двумя нитками технологического оборудования, мм;
    • Н — ширина рабочей зоны, Н=800мм;
    • a — число рабочих зон, а=2;
    • z — зазор между транспортным средством и рабочей зоной; при транспортировании тележками и электрокарами z=200 мм;
    • D — ширина транспортного средства, D=400 mm;
    • b- число направлений движения, b=2.
    • В=2*800+2(200+600)=2.8 м.
    • 8. Проектирование системы контроля
    • Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с требуемой точностью параметров качества изделий. В связи с этим на нее возлагаются следующие функции:
    • 1. хранение информации об изготовляемых изделиях (их конфигурации, технических требований к ним);
    • 2. проведение настройки контрольно-измерительных устройств;
    • 3. обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака;
    • 4. приемочный и операционный контроль качества изделий с проверкой соответствия чертежам и техническим требованиям;
    • 5. выдача информации по результатам контроля качества изделий.
    • При проектировании системы контроля качества изделий следует большое внимание уделять вопросам снижения себестоимости контрольных операций путем использования современных способов и средств автоматического контроля. Наиболее перспективными средствами, снижающими трудоемкость контроля, являются устройства активного контроля [1]. энергетический трудоемкость технологический планировка
    • Применение тех или иных средств контроля зависит главным образом от следующих основных факторов: точности изготовления измеряемых деталей, их формы и размера, числа контролируемых параметров, условий измерения, требуемой производительности и экономичности. Так как у каждого метода измерения есть собственные погрешности, при выборе измерительных средств учитывают соотношения между допуском на размеры детали и погрешностью метода измерения [8].
    • Контроль качества изделий может быть осуществлен непосредственно на рабочем месте, в специальных контрольных пунктах или отделениях, в испытательных отделениях.
    • Контроль на рабочем месте может быть осуществлен прямо на технологическом оборудовании (внутренний) или около оборудования (внешний).

    • Контроль качества изделий на контрольных пунктах или в отделениях производится в следующих случаях: когда необходимо применять весьма разнообразные или крупногабаритные средства контроля, которые затруднительно или невозможно транспортировать к разным рабочим местам; когда применение на рабочих местах требующих средств контроля не обеспечивает необходимой точности измерения, например вследствие нагрева детали при приемки продукции высокой точности; когда проверяют большое количество однообразной продукции, удобной для транспортирования; когда проверяют продукцию после последней операции перед сдачей ее в другой цех или на склад.
    • 9. Схема энергетического процесса
    • В состав здания по электрической части входят данные для разработки проекта электроснабжения цеха, включающие указания по предлагаемым местам расположения трансформаторных подстанций, спецификация принятого оборудования с указанием его мощности, категория пожароопасности[2].
    • Для проектирования электроснабжения производства составляют ведомости потребителей по подразделениям, размещенным в корпусе. В ведомости указывают расположение каждого отдельного потребителя силовой энергии на соответствующей планировке, причем с разделением потребления энергии на бытовые и производственные помещения. По перечисленным разделам потребления потребления электроэнергии составляют сводные ведомости, указывая количество оборудования и установленную мощность по участкам и отделениям.
    • 10. Технико-экономические показатели проекта участка
    • Прогрессивность полученных показателей определяют путем сопоставления с проектами аналогичных цехов, данными действующих заводов при реконструкции, разработанными технико-экономическими показателями по ряду отраслей машиностроения лучшими показателями, достигнутыми за рубежом.
    • Необходимо учитывать, что не всегда возможно делать сопоставление по отдельным цехам ввиду различия в объемах и несоответствия в номенклатуре.
    • Технико-экономические показатели цеха подразделяются на основные данные, характеризующие его мощность (эти данные извлекаются из отдельных разделов пояснительной записки), и относительные показатели, характеризующие его технико-экономическую эффективность (их получают в результате определения зависимостей между отдельными данными).

    • 1. общее количество единиц технологического оборудования
    • SУоб (10.1)
    • SУ =7 станка
    • 2. общее число работающих на участке
    • RУ =Rоп +Rнал +Rвс.раб. +Rсл.раб +RМОП (10.2)
    • RУ = 14+2+16+3+3+4=42 человека
    • 3. выпуск на один станок
    • q 1 = (10.3)
    • q 1 =
    • 4. выпуск с 1 м2 производственной площади
    • q 2 = (10.4)
    • q 2 =
    • 5. выпуск на одного работающего
    • q 3 = (10.5)
    • q 3 =
    • Далее в таблице приведены ТЭП для оценки технического уровня проектируемого участка.

    Таблица 1, Технико-экономические показатели участка

    Наименование основных данных и показателей

    Численное значение

    А. основные данные:

    Годовая производственная программа, шт.

    39714,77

    Общая площадь, м2

    245

    Общее число станков, шт.

    7

    Состав рабочих

    42

    Б. показатели

    Выпуск на 1м2 общей площади, шт.

    189

    Выпуск на 1 производственный станок, шт.

    5674

    Выпуск на 1 рабочего шт.

    946

    • Список используемой литературы

      [Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovaya/proektirovanie-proizvodstvennogo-uchastka/

    • 1. Мельников Г. Н., Вороненко В. П. Проектирование механосборочных цехов; Учебник для студентов машиностроит. Специальностей вузов/Под ред. А. М. Дальского — М.: Машиностроение, 1990. — 352 с.: ил.-
    • 2. Панков Г. В. Проектирование машиностроительных заводов (конспект лекций) — МВССО РСФСР Уфимский авиационный институт им. Орджоникидзе, Уфа, — 1970. — 200 с.: ил.
    • 3. Проектирование машиностроительных заводов. Справочник в 6-ти томах. Под ред. Е. С. Ямпольского. Том 4. Проектирование механических, сборочных цехов, цехов защитных покрытий. Под ред. З. И. Соловья. М., «Машиностроение», 1975.
    • 4. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования работ. -М: Машиностроение, 1967-396с.
    • 5. ПАСПОРТ на установку ННВ-6.6
    • 6. Егоров М.Е. основы проектирования машиностроительных заводов. М.: Машиностроение, 1954.
    • 7. Селиванов С.Г. Методические указания к курсовому проекту по техническому проектированию реконструкции механических цехов.-Уфа: УАИ.1989.-24с.
    • 8. Селиванов С.Г. Методические указания. Правила и нормы выполнения чертежей технологических компоновок и планировок реконструируемых цехов. — Уфа: УАИ, 1990.-44с.
    • 9. Панков Г.В. Технологическое проектирование цехов машиностроительных заводов. Проектирование цехов и служб завода: Учебное пособие. — Уфа: УАИ, 1982.-68с.
    • 10. Данилевский В.В. Технология машиностроения. Изд. 4-е, перераб. и доп. Учебник для техникумов. М., «Высшая школа», 1977.
    • Размещено на Allbest.ru