Модернизация двигателя

метки: Охлаждение, Двигатель, Система, Модернизация, Клапан, Ремонт, Механизм, Процесс

дипломная работа Модернизация системы охлаждения двигателя ЗМЗ

Устройство, работа и конструктивные особенности систем жидкостного охлаждения. Пусковой подогреватель. Конструктивные особенности двигателя. Кривошипно-шатунный механизм и механизм газораспределения. Система смазки, питания и выпуска отработавших газов.

Нажав на кнопку «Скачать архив», вы скачаете нужный вам файл совершенно бесплатно.

Перед скачиванием данного файла вспомните о тех хороших рефератах, контрольных, курсовых, дипломных работах, статьях и других документах, которые лежат невостребованными в вашем компьютере. Это ваш труд, он должен участвовать в развитии общества и приносить пользу людям. Найдите эти работы и отправьте в базу знаний.

Мы и все студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будем вам очень благодарны.

Чтобы скачать архив с документом, в поле, расположенное ниже, впишите пятизначное число и нажмите кнопку «Скачать архив»

Рубрика	Транспорт
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	04.11.2008
Размер файла	323,4 K

Подобные документы

Карбюраторные поршневые двигатели. Кривошипно-шатунный механизм. Газораспределительный механизм. Система питания, выпуска отработавших газов, зажигания, охлаждения, смазки двигателя. Электронная бесконтактная система зажигания. Работа масляного насоса.

реферат [4,2 M], добавлен 06.03.2009

Принцип работы карбюраторного двигателя ЗМЗ-406, применяемого на автомобилях типа «Газель». Устройство, работа и конструктивные особенности систем жидкостного охлаждения автомобиля. Вариант конструктивных изменений усовершенствования системы охлаждения.

дипломная работа [2,6 M], добавлен 06.08.2008

Механизмы и системы двигателя автомобиля, техническое обслуживание. Назначение, устройство и работа кривошипно-шатунного механизма. Механизм газораспределения, его составные части. Назначение системы питания. Устройство системы смазки и охлаждения.

контрольная работа [6,0 M], добавлен 18.07.2010

Расчёт массы деталей кривошипно-шатунного механизма, силы давления на поршень. Схема уравновешивания двигателя. Описание конструкции и систем двигателя: кривошипно-шатунный, газораспределительный механизмов, систем смазки, охлаждения, питания, зажигания.

курсовая работа [1,3 M], добавлен 28.10.2015

Блок двигателя и кривошипно-шатунный механизм автомобиля НИССАН. Газораспределительный механизм, системы смазки, охлаждения и питания. Комплексная система управления двигателем. Подсистемы управления впрыском топлива и углом опережения зажигания.

контрольная работа [6,7 M], добавлен 08.06.2009

Устройство системы жидкостного охлаждения судового двигателя. Анализ системы забортной охлаждающей воды. Хранение химических реагентов. Химическая очистка замкнутых систем охлаждения дизелей. Неисправности системы охлаждения и способы их устранения.

презентация [846,7 K], добавлен 24.10.2014

Головка и блок цилиндров. Кривошипно-шатунный механизм. Механизм газораспределения. Система смазки двигателя. Размещение запаса топлива на автомобиле. Выбор и обоснование конструктивных и эксплуатационных параметров для теплового расчета. Процесс впуска.

курсовая работа [99,2 K], добавлен 19.03.2014

Источник

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/diplomnaya/modernizatsiya-sistemyi-ohlajdeniya-dvigatelya/

Разработка плана мероприятий модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС на предприятии ИП Сафончик Д.Б.

Диагностика и неисправности двигателя внутреннего сгорания. Применение новых видов инструмента для механической обработки деталей при ремонте автомобилей. Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндров. Анализ подбора оборудования.

Рубрика	Транспорт
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	07.04.2017
Размер файла	220,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Пояснительная записка выполнена на 46 страницах формата А4 в соответствии с требованиями к выполнению дипломных работ стандарта СТО ВГУЭС.

В аналитической части приведен анализ работы, характеристика и сфера деятельности предприятия ИП Сафончик Д.Б.

Технологическая часть включает в себя разделы технического обслуживания и ремонта бензиновых ДВС. Описан технологический процесс ремонта бензиновых ДВС.

В разделе «Охрана труда на предприятии ИП Сафончик Д.Б.» приведен анализ вредных и опасных факторов, имеющих место быть в процессе диагностики, технического обслуживания и ремонта бензиновых двигателей внутреннего сгорания.

Экономическая часть включает в себя расчет затрат на приобретение оборудования и общий объем капитальных вложений, произведен расчет фонда оплаты труда и расчет эффективности проекта.

Пояснительная записка так же включает в себя введение, заключение и список использованных источников

1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Анализ производственного участка и предложение по модернизации

2. Двигатель внутреннего сгорания

2.1 Теория двигателя внутреннего сгорания

2.2 Диагностика и основные неисправности двигателя внутреннего сгорания

2.3 Технологические операции на примере восстановления коленчатого вала

2.3.1 Применение новых видов инструмента для механической обработки деталей при ремонте автомобилей

2.3.2 Технологические операции восстановления коленчатого вала

2.3.3 Причины поломок коленчатых валов

2.3.4 Основные дефекты коленчатого вала

2.3.5 Анализ технологического процесса восстановления коленчатого вала

2.3.6 Расчет наплавляемого слоя

2.3.7 Расчет режимов обкатки

2.3.9 Расчет штучного времени при шлифовании

2.3.10 Балансировка коленчатого вала

2.4 Технологические операции на примере восстановления газораспределительного механизма

2.4.1 Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндров

2.4.2 Дефекты распределительного вала

2.4.3 Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей

2.4.4 Технологический процесс восстановления распределительных валов

2.5 Анализ подбора оборудования

3. Технологическая часть

3.1 Производственно-техническая инфраструктура предприятия

3.1.1 Исходные данные

3.1.2 Определение трудоемкости

3.1.3 Определение годового фонда рабочего времени поста

3.1.4 Расчет численности работников участка

3.2 Подбор оборудования для модернизируемого участка

3.2.1 Определение потребности предприятия в технологическом оборудовании

3.2.2 Технологическое оборудование, вводимое при модернизации участка

4. Охрана труда на предприятии ИП Сафончик Д.Б.

4.1 Требования по охране труда

4.2 Общие требования техники безопасности

4.3 Требования техники безопасности перед началом работы

4.4 Требования безопасности во время работы

4.5 Требования безопасности по окончании работы

4.6 Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.7 Инструкция о мерах пожарной безопасности для всего персонала предприятия

5. Экономическая часть

5.1 Расчет основных показателей

5.1.1 Ожидаемая выручка от оказания услуг на участке по ремонту бензиновых ДВС

5.1.2 Затраты на эксплуатацию оборудования

5.1.3 Определение фонда заработной платы

5.1.4 Расчет затрат на расходные материалы

5.2 Расчет экономической эффективности

5.2.1 Расчет годовой рентабельности

5.2.2 Расчет годовой валовой прибыли

5.2.3 Расчет годовой чистой прибыли

5.2.4 Срок окупаемости капитальных затрат

5.3 Экономические показатели модернизируемого участка

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/diplomnaya/modernizatsiya-sistemyi-ohlajdeniya-dvigatelya/

В настоящее время одним из самых важных составляющих народного хозяйства является автомобильный транспорт. Без хорошо налаженного транспортного обеспечения, а именно автомобилей, невозможно развивать экономическую инфраструктуру предприятий. От их четкости и надежности во многом зависит трудовой ритм предприятий, как промышленного, так и сельскохозяйственного типа. Наряду с другими видами транспорта, автомобильный транспорт обеспечивает производство, обращение и перевозки необходимых грузов и продукции. Наиболее эффективная работа автотранспорта достигается за счет использования многомилионного парка автомобилей. В свою очередь, постоянный рост автомобильного парка влечет за собой создание и развитие многочисленных сетей предприятий, в которых проводится ремонт и обслуживание автомобилей. При своевременном и качественном проведении технического обслуживания и ремонта увеличивается срок службы автомобиля.

Актуальность выбранной темы выпускной квалификационной работы (далее ВКР) обусловлена тем, что в нынешнее время потребность ремонта бензиновых двигателей внутреннего сгорания (далее ДВС)достаточно высока. Довольно часто автовладельцы обращаются в сервисы по техническому обслуживанию (далее ТО) и ремонту автомобилей с целью полного или частичного ремонта бензиновых ДВС.

Предприятие ИП Сафончик Д.Б. обладает хорошей материально-технической базой, наработанными навыками ТО и ремонта автомобилей, имеет налаженные связи с поставщиками.

Цель данной ВКР- разработка плана мероприятий модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС на предприятии ИП Сафончик Д.Б. для повышения конкурентоспособности и увеличения прибыли предприятия, а так же улучшение производственных условий работы.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

• провести анализ спроса на диагностику, ТО и ремонт ДВС автомобилей
• выбрать метод организации ремонта, подобрать технологическое оборудование;
• провести экономический расчет капитальных вложений, определить экономические показатели модернизируемого участка.

Ремонт двигателя — дорогостоящий процесс, где средняя стоимость ремонта составляет 15000 рублей. Поэтому большинство автовладельцев отказываются от услуг специализированных СТО, предпочитая услуги знакомых автомехаников или мелких ремонтных мастерских. С другой стороны, количество новых дорогостоящих автомобилей возрастает с каждым годом и все большее число автовладельцев выбирают услуги по ТО и ремонту двигателей автомобилей.

1. 1 Характеристика предприятия

Специализированное предприятие ИП Сафончик Д.Б. — это предприятие диагностики, технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Организационно-правовая форма собственности: индивидуальный предприниматель.

Владелец: Сафончик Дмитрий Борисович.

Юридический адрес: г. Уссурийск, ул. Новоникольское шоссе 2а.

Близлежащих конкурентов в своей сфере не имеет. Подъезд к автосервису удобен. На территории автосервиса имеется площадка для стоянки автомобилей клиентов. Так же, по близости расположена остановка общественного транспорта и АЗС.

Организация управления предприятием ИП Сафончик Д.Б. приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Структурная схема предприятия ИП Сафончик Д.Б.

В состав персонала предприятия ИП Сафончик Д.Б. входят: директор; диагност; автослесарь; механик; электрик; уборщица.

Квалификация персонала достаточно высокая. Все работники имеют техническое образование, что помогает им решать сложные технические задачи.

Приемкой автомобиля в ремонт и составлением договора на выполнение услуг занимается механик. Он же осуществляет контроль качества выполненных работ и занимается заполнением актов выполненных работ, а также выступает в роли кассира.

При желании, клиент может побеседовать с персоналом, ремонтирующим его автомобиль. Мастера ответят на все интересующие вопросы.

В настоящее время на предприятии в зоне ТО и технического ремонта (далее ТР) площадью 179,6 м2, имеется 4 рабочих поста-участка, за каждым из которых закреплен свой работник. Из них:

• пост приемки и ожидания транспортных средств;
• пост частичного ремонта бензиновых ДВС;
• пост ремонта автоматических коробок переключения передач;
• пост компьютерной диагностики и ремонта электрических систем автомобилей.

Перечень выполняемых работ:

• диагностика и технический осмотр транспортных средств;
• частичный ремонт бензиновых ДВС;
• ремонт автоматических коробок переключения передач;
• компьютерная диагностика и ремонт электрических систем автомобилей.

1 .2 Анализ производственного участка и предложение по модернизации

В таблице 1.1 представлено технологическое оборудование и оснастка, используемое при ремонте бензиновых ДВС.

Таблица 1.1 — Технологическое оборудование и оснастка, используемые при ремонте бензиновых ДВС

Давление — 0-8,3 Bar/0-120PSI, 0,8 л.;

• Мощность — 0,55 кВт;
• Габаритные размеры — 200х300х700 мм;
• Габаритные размеры -1000х500х650 мм.

Грузоподъемность — 4000 кг;

• Время подъема — 60-80 сек;
• Время опускания — 35-40 сек;
• Расстояние между стойками — 2702 мм;
• Максимальная высота подъема — 1900 мм;
• Минимальная высота подъема — 228 мм;
• Мощность электродвигателя — 2,2 кВт;
• Рабочее напряжение — 220/60 В/Гц;
• Габаритные размеры — 4500х3500х2790 мм;
• Грузоподъемность — 1000 кг;
• Максимальная высота подъема — 750 мм;
• Габаритные размеры — 530х900х240 мм;
• Грузоподъемность — 1000 кг;
• Максимальная высота подъема — 2320 мм;
• Габаритные размеры — 270х1390х740 мм;
• Габаритные размеры — 360х230х85 мм;
• Грузоподъемность — 400 кг;
• Габаритные размеры — 192х880х220 мм;
• Габаритные размеры — 500х735х795 мм;
• Обороты — 50-2500 об/мин;
• Мощность — 0,5 кВт;
• Ширина обработки — 300 мм;
• Макс. диаметр — 180 мм;
• Габаритные размеры — 760х305х315 мм.

Max. диаметр сверла, фрезы — 16 мм;

• Продольные перемещения — 300 мм;
• Max. частота вращения — 2500 об/мин;
• Размер стола — 460х120 мм;
• Напряжение — 220 В;
• Мощность двигателя — 0,5 кВт;
• Габаритные размеры — 860х700х760 мм;

для очистки и замены масла в ДВС

Время промывки — 10 мин;

• Давление воздуха — 5 кг/см2;
• Фильтр — 5 микрон;
• Мощность — 0,3 кВт;
• Рабочее напряжение — 220/60 В/Гц;
• Габаритные размеры — 550х670х1050 мм;
• Время очистки 1 свечи — 3-5 сек;
• Давление воздуха — 6 кг/см2;
• Рабочее напряжение — 220/60 В/Гц;
• Габаритные размеры (ДхВ) — 95х135 мм;

Перечень всего оборудования используемого на предприятии для выполнения работ:

• аппарат для промывки системы GX-100B — 1 шт;
• верстак инструментальный — 1 шт;
• двухстоечный подъемник HeshbonHL-25H — 3 шт;
• домкрат подкатной для ДВС JTC-FJ1000 — 2 шт.
• инструменты и оснастка;
• компрессор Remeza СБ4/С-50 LB30 — 1 шт;
• кран гидравлический для ДВС KraftwellKRWC1 — 1 шт;
• пресс напольный гидравлический Сорокин 12т — 1 шт;
• рассухариватель клапанов Jonnesway — 1 шт;
• сканер G-SCAN2 — 1 шт;
• стенд для ДВС ЗУБР 43030-04 — 2 шт;
• тележка для инструментов Сорокин v9.5 — 2 шт;
• токарно-винторезный станок КРАТОНMML-01 — 1 шт;
• универсальный фрезерный станок FVV-30 Proma — 1 шт;
• установка для очистки и замены масла в ДВСImpact 850 — 1 шт;
• установка для проверки свечей зажигания SMC-01 — 1 шт;
• шкаф инструментальный — 1 шт.

Из данных таблицы 1.1 видно, что представленного оборудования не хватает для охвата полного спектра услуг по ремонту бензиновых ДВС. По этому, принято решение установить новое оборудование, что позволит полностью завершать цикл ремонта и охватывать все виды работ.

2.1 Теория двигателя внутреннего сгорания

Двигатель внутреннего сгорания — является одним из самых главных устройств в конструкции автомобиля. ДВС служит преобразователем энергии топливной в механическую.

• по способу приготовления горючей смеси — с внешним и внутренним смесеобразованием;
• по роду топлива соответственно — карбюратор, инжектор, газ и дизель;
• по типу охлаждения — жидкостное и воздушное;
• по типу расположения цилиндров — V-образные и рядные;
• по способу воспламенения топливно-воздушной смеси — с принудительным зажиганием от электрической искры и самовоспламенением от сжатия.

К бензиновым двигателям относят двигатели, работающие на бензине, с принудительным зажиганием. Дозирование топливно-воздушной смеси осуществляет как карбюратор, так и инжекторной системы питания. В цилиндре смесь воспламеняется от электрической искры, в конце такта сжатия.

Принцип работы бензиновых ДВС построен таким образом, что в соединении топлива с воздухом образуется воздушная смесь. Циклично сгорая в камере сгорания, топливно-воздушная смесь способствует возникновению высокого давления, которое воздействует на поршень, а тот, непосредственно, приводит во вращение коленчатый вал через кривошипно-шатунный механизм. Далее энергия вращения коленчатого вала передается трансмиссии автомобиля.

Проводить ремонт и обслуживание ДВС должен опытный и квалифицированный механик, знающий и строго соблюдающий технику безопасности, предварительно прошедший соответствующее обучение.

2.2 Диагностика и основные неисправности двигателя внутреннего сгорания

Капитальный ремонт двигателя — процесс полного восстановления эксплуатационных характеристик, включающий в себя демонтаж, полную разборку ДВС, ремонт головки блока цилиндров (далее ГБЦ), коленчатого вала, блока цилиндров (далее БЦ) и замену или восстановление всех изношенных деталей и узлов.

Предварительное диагностирование двигателя для определения необходимости проведения капитального ремонта проводится по следующим параметрам:

— стуки или заклинивший двигатель. О чрезмерном износе вкладышей и шеек коленчатого вала и других подшипников скольжения, как правило, свидетельствуют стуки в кривошипно-шатунном механизме и пониженное давление в системе смазки. Проворачивание вкладышей приводит к клину двигателя. Стуки различают при помощи стетоскопа, давление измеряется манометром. При подобных поломках необходимо прекратить эксплуатацию автомобиля.

— признаками сильного износа деталей цилиндро-поршневой группы являются большой расход масла (свыше 0,7-1,0 л/1000 км), характерный сизый дым в отработавших газах и низкая компрессия (давление в цилиндре в конце такта сжатия).

Иногда причинами дыма и чрезмерного расхода масла могут быть потеря эластичности маслосъемных колпачков клапанов и «закоксовывание» масляными отложениями маслосъемных поршневых колец, причиной же падения компрессии — прогар клапанов или прокладки ГБЦ. Такие неисправности устраняются в рамках обычного ремонта.

Окончательное решение о проведении капитального ремонта в полном объеме принимается, как правило, при дефектовке, после замеров износа и биения шеек коленчатого вала и износа цилиндров, проводимых с использованием микрометра и нутромера соответственно.

Детальное описание основных неисправностей и технологической карты диагностики ДВС представлено в приложениях Б и В.

2.3 Технологические операции на примере восстановления коленчатого вала

2.3.1 Применение новых видов инструмента для механической обработки деталей при ремонте автомобилей

В настоящее время созданы новые виды инструмента, которые могут быть эффективно использованы для механической обработки деталей при ремонте автомобилей. К ним относятся алмазный инструмент (шлифовал ьные круги, бруски для суперфиниша, хонингования, пасты, эластичные ленты), инструмент из эльбора (шлифовальные круги, резцы), проволочные щетки, керамико-металлические резцы (керметы) и др. Некоторые из этих видов инструментов уже сейчас с успехом используются на передовых ремонтных предприятиях для механической обработки деталей.

В последние годы применяется обработка деталей алмазным инструментом. Особенно широкое распространение для обработки внутренних поверхностей в деталях получило алмазное хонингование. Благодаря особому структурному строению и высокой стойкости алмазных брусков, процесс алмазного хонингования отличается от абразивного, при котором процесс снятия стружки протекает циклически, с постоянным самозатачиванием режущей поверхности бруска. Алмазные зерна практически не теряют режущих свойств до полного истирания и поэтому в течение одного цикла обработки детали, рабочий слой брусков не обновляется. В этом случае образовавшаяся при хонинговании стружка накапливается между выступающими над связкой алмазными зернами, что приводит к засаливанию брусков. Поэтому при алмазном хонинговании важно правильно выбрать вид и способ подачи смазочно-охлаждающей жидкости (далее СОЖ) для полного удаления стружки с режущей поверхности алмазных брусков.

При алмазном хонинговании чугуна и стали применяют в большинстве случаев керосин или керосин с добавкой (до 40%) веретённого масла. Для очистки СОЖ от шлака при отделочном хонинговании наиболее всего целесообразно применять центробежную сепарацию, либо очищать жидкость в отстойниках, емкость которых равна 7-10-минутному её расходу.

Для алмазного хонингования ремонтируемых деталей было принято решение приобрести станок AMC-SCHOUCM2011V.

Алмазное хонингование целесообразно применять для обработки автомобильных деталей из незакаленных и закаленных чугуна и стали при их ремонте в том случае, когда требуются высокая точность формы, размеров отверстия и чистота поверхности в пределах 7- 10-го классов и выше.

Алмазное хонингование применяют для окончательной обработки блоков цилиндров двигателей автомобилей. Блоки цилиндров хонингуют предварительно и окончательно.

• окружная скорость 60-80 м/мин, возвратно-поступательная скорость 15-25 м/мин,
• давление на бруски при предварительном хонинговании 0,5-1 МПа, при окончательном 0,3-0,5.

Припуск при предварительном хонинговании 0,05 мм, при окончательном 0,01 мм. При черновой обработке в качестве СОЖ используют керосин, для окончательной — смесь керосина и масла индустриального 20 в соотношении 1:1. Черновое хонингование выполняют брусками из синтетических алмазов АС6М1 100%-ной концентрации с содержанием алмазов в бруске 3,5 карата. Окончательно цилиндры блока хонингуют брусками из синтетических микропорошков АСМ20М1 100%-ной концентрации с тем же содержанием алмазов.

Алмазное хонингование целесообразно применять для окончательной обработки отверстии в стальных закаленных и незакаленных деталях из твердых сплавов, заточки и доводки режущего инструмента.

2.3.2 Технологические операции восстановления коленчатого вала , В современном машиностроении применяются различные конструкционные матери

Одной из актуальных задач стоящих перед организациями, эксплуатирующих автомобильную и автотракторную технику, является продление срока службы отработавших деталей, в том числе и чугунных. Сварка и наплавка чугуна широко применяется при ремонте вышедшего из строя различного оборудования. Однако она связана со значительными трудностями.

Коленчатый вал в паре с блоком цилиндров являются основными базовыми деталями, определяющими срок службы двигателя. Поэтому вопросам их содержания, ухода и качественного ремонта придается большое значение. Исправная работа коленчатого вала с подшипниками зависит от правильности укладки коленчатого вала, состояния поверхности его шеек и вкладышей, подачи смазки в нужном количестве и необходимого качества и других условий. Основными неисправностями коленчатых валов являются: излом вала по шейкам или щекам как видно на рисунке 4, трещины в шейках вала, чаще по галтели, задир шеек вала, повышенная овальность коренных или шатунных шеек, повреждения элементов соединения вала с антивибратором, приводом насосов и распределительных валов, изгиб вала.

2.3.3 Причины поломок коленчатых валов

Причинами излома коленчатых валов являются: высокий уровень знакопеременных напряжений от изгиба или крутильных колебаний вала, л итейные дефекты и дефекты обработки вала (рыхлоты, пористости, плены, подрезы).

Повышение уровня напряжений на изгиб в шейках и щеках вала происходит в результате образования ступенчатости смежных опор, увеличенного изгиба вала, нарушения уравновешенности вала (неправильный подбор поршней и шатунов по массе).

Задир шеек коленчатого вала происходит вследствие:

• перекрытия отверстий для подачи смазки при провороте ослабших вкладышей подшипников коленчатого вала или выхода из строя масляного насоса и неисправности реле давления масла, которое служит для остановки двигателя с целью предотвращения задира шеек вала;
• попадания абразивных частиц между вкладышем и шейкой вала;
• запуска двигателя без предварительной прокачки масла;

• разжижения моторного масла несгоревшим топливом, которое при чрезмерной подаче или подтекании форсунок стекает по стежкам цилиндровых втулок в картер двигателя;
• попадания охлаждающей жидкости в моторное масло при нарушении герметичности уплотнения втулок цилиндров в блоке двигателя, рубашек на втулках, адаптеров, водяных переходников и выпускных коллекторов.

Остаточный изгиб коленчатого вала образуется в результате неправильной шлифовки коренных шеек (несоосность шеек) или релаксации остаточных внутренних напряжений, а также неправильной укладки вала при его хранении.

При техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1 через открытые люки блока и картера проверяют: нет ли частиц баббита вблизи подшипников, трещин в крышках, крепления гаек коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, положение стыков вкладышей (нет ли проворота), состояние шплинтов. При техническом обслуживании ТО-3 и текущих ремонтах проверяют целостность масляного коллектора и маслоподводящих трубок. При этом прокачку масла маслопрокачивающим насосом производят от постороннего источника тока.

2.3.4 Основные дефекты коленчатого вала , Перед восстановлением коленчатых валов, прежде всего, необходимо выявить осно

• износ, в том числе задиры и трещины на шатунных и коренных шейках;
• износ поверхностей под шкив, шейки вала, под противовес, шейки под шестерню;

• износ поверхности под фланец коленчатого вала, поверхности отверстий под штифты фланца, шпоночных пазов, установочного штифта;

• биение торцевой поверхности под фланец;
• изгиб коленчатого вала.

На некоторых коленчатых валах ввиду их конструктивных особенностей указанные дефекты не встречаются.

2.3.5 Анализ технологического процесса восстановления коленчатого вала

Рациональной операцией при восстановлении посадочных мест под коренные подшипники коленчатого вала является электродуговая металлиз ация, которая позволяет нанести изношенный слой (порядка 0,5 мм) и, что очень важно, из-за незначительного повышения температуры напыляемой поверхности, избежать температурных деформаций.

Технологический процесс восстановления может включать следующие операции:

• черновое шлифование изношенной поверхности, для снятия изношенного слоя;
• подготовку изношенной поверхности под напыление;
• напыление подготовленной поверхности;
• предварительная механическая обработка напыленной поверхности;
• истовое шлифование номинального размера (восстанавливаемого);
• полирование поверхности (паста ГОИ или полировальная лента ЭБ220).

2.3.6 Расчет наплавляемого слоя

Толщину наплавляемого слоя рассчитаем следующим образом., Для придания цилиндрической формы изношенную поверхность необходимо прот

Предварительным черновым шлифованием после наплавки снимем слой толщиной 0,15. мм., этим мы сточим дефектный слой наплавки и компенсируем неточности базирования. Далее окончательным шлифованием снимем слой 0,05 мм.

Таким образом, с учетом величины износа 0,3, получим толщину наплавляемого слоя:

2.3.7 Расчет режимов обкатки

• род тока — постоянный;
• напряжение источника тока — 21,5В;

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/diplomnaya/modernizatsiya-sistemyi-ohlajdeniya-dvigatelya/

• сила тока — 130-150 А.
• диаметр электродной проволоки — 2,0 мм;
• скорость подачи электродной проволоки — 1,8 м./мин;
• частота вращения детали — 2,05 об./мин.

Шаг «наплавки» — 2,6 мм./об.

2.3.8 Шлифование , Шлифование коленчатых валов проводят на станке

2. 3.9 Расчет штучного времени при шлифовании

Чтобы расчитать штучное время шлифования, воспользуемся форм

двигатель ремонт автомобиль оборудование

s- продольная подача в миллиметрах на один оборот заготовки, 7,5 мм/об., тогда принимаем n= 115 об./мин.

t0= 21 /(7,5 -115) = 0,02 мин.;

• tвс=3·0,02 = 0,06 мин.;
• to6= 0,05(0,02 + 0,06) = 0,004 мин.;

• tmo = 0,07(0,02 + 0,06) = 0,006 мин.;

• tшт = 0,02 + 0,06 + 0,004 + 0,006 = 0,09 мин.

Каждый коленчатый вал после ремонта должен быть подвергнут балансировке, так как

Балансировку коленчатых валов проводят на станке Hines Eliminator.

Для балансировки коленчатых валов на шатунные шейки двигателей устанавливают технологические грузы, массы которых соответствуют массам шатунно-поршневых комплектов, и технологические диски, имеющие заданный дисбаланс, равный допустимому дисбалансу маховика двигателя. Затем устанавливают и закрепляют коленчатый вал на станке, определяют массу и место расположения дисбаланса. После этого методом попыток устраняют дисбаланс, устанавливая в масляные каналы заглушки соответствующей массы либо снимая фрезой или высверливая часть материала щек. При каждой попытке коленчатый вал снимают со станка.

• размер шатунных и коренных шеек;
• овальность и конусообразность шатунных шеек;
• твердость коренных и шатунных шеек;
• длина упорной коренной шейки;
• глубина маслосгонной резьбы;
• шероховатость поверхности шатунных и коренных шеек, поверхности галтелей;
• твердость шатунных и коренных шеек.

После завершения всех ремонтных операций коленчатый вал моют для удаления технологических загрязнений (металлической абразивной пыли) и обрабатывают антикоррозийным покрытием.

2.4 Технологические операции на примере восстановления газораспределительного механизма

2.4.1 Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цили ндров

Клапаны изготовлены из жаропрочной стали. Стержень клапана перед установкой графитизуется. Угол рабочей фаски клапана 45°; диаметр в ыпускного клапана 51,5 мм, впускного — 46,5 мм; высота подъема клапана 12,5 мм.

Характерными дефектами клапанов являются износ рабочих фасок, погнутость стержня, облом тарелки клапана.

Толкатели тарельчатого типа стальные, тарелки наплавляются при изготовлении отбеленным чугуном. Характерными дефектами толкателей являются износ тарелки, раковины на рабочей поверхности, износ стержня.

Изношенные тарелки и стержни толкателей восстанавливаются хромированием.

После восстановления клапаны притираются в седлах головок цилиндров.

Притирка клапанов начинается с приготовления пасты: паста приготавливается из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочная паста перемешивается, чтобы микропорошок не осаждался. Затем на фаску седла клапана наносится тонкий равномерный слой пасты. Стержень клапана смазывается моторным маслом. Притирка производится возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или соответствующим приспособлением. Нажимая на клапан, необходимо повернуть его на 1/3 оборота по часовой стрелке, затем на 1/3 оборота в обратном направлении. Клапаны круговыми движениями не притираются. Притирка продолжается до появления на фасках клапанов седел пояска шириной не менее 1,5 мм матового цвета.

При правильной притирке матовый поясок на седле головки клапана должен начинаться у большего основания конуса седла.

После окончания притирки клапаны и головки цилиндров промываются керосином и обдуваются воздухом. Качество притирки клапанов определяется после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность. Для этого головка цилиндра устанавливается впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнезд заливается дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 мин. При подтекании керосина производится постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притираются повторно.

При необходимости качество притирки проверяется «на карандаш». Для этого на фаску клапана мягким графитовым карандашом наносится на равном расстоянии 6-8 черточек. Клапан осторожно вставляется в седло и после сильного нажатия проворачивается на 1/4 оборота. При качественной притирке все черточки должны быть стертыми.

После контроля притирки клапанный механизм собирается и регулируется. Регулировка клапанов производится при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяется относительно начала впрыска топлива в первый цилиндр совмещением меток на муфте опережения впрыска и корпуса топливного насоса.

2.4.2 Дефекты распределительного вала

Распределительный вал

На задний конец распределительного вала напрессована стальная штампованная шестерня с прямыми зубьями. Зубья шестерни подвергаются термической обработке. Шестерня распределительного вала приводится во вращение через промежуточную шестерню шестерней коленчатого вала.

Характерными дефектами распределительных валов являются:

• трещины на валу, отколы по торцам вершин кулачков;
• износ шпоночного паза;
• износ впускных и выпускных кулачков по высоте; износ передней, средней и задней опорных шеек.

2.4.3 Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей

В состав газораспределительного механизма входят распределительный вал, толкат

Для разборки клапанного механизма необходимо:

• установить головку блока цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в отверстия под болты крепления головки;
• вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;
• снять сухари и втулки;
• вывернуть винт из траверсы, снять тарелку и пружины клапанов;
• вынуть впускной и выпускной клапаны.

Штанги толкателей стальные, пустотелые, со вставками, наконечниками. Характерный дефект штанг: ослабление посадки наконечников и погнутость стержня штанги.

На каждый клапан устанавливаются по две пружины. В соответствии с требованиями технических условий на контроль, сортировку и восстановление пружин предварительно устанавливаемое усилие пружин должно составлять 360 Н, а суммарное их рабочее (в сжатом состоянии) усилие — 830 Н. При дефектации пружин около 10 % от общего количества выбраковывается. Вместо выбракованных пружин на сборку газораспределительного механизма поступают новые.

2.4.4 Технологический процесс восстановления распределительных валов

Технологический процесс восстановления распределительных валов включает следующие операции: мойку распределительного вала, снятие шестерни, правку и проверку би ения распределительного вала, шлифовку шеек вала под ремонтный размер, контроль размеров шеек, шлифовку кулачков цилиндров, контроль профиля кулачков, изготовление паза под шпонку, установку шестерен.

Восстановление опорных шеек распределительного вала производится шлифованием под ремонтный размер, а его кулачков — шлифованием с целью восстановления профиля кулачков на копировально-шлифовальных станках шлифовальным кругом. После шлифования шейки и кулачки распределительного вала полируются полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ 10.

Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала приведены в табл. 2.1

Таблица 2.1 — Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала

Источник

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/diplomnaya/modernizatsiya-sistemyi-ohlajdeniya-dvigatelya/