Технологический процесс сборки и сварки кронштейна

Содержание скрыть

Кронштейн является опорной деталью конструкции. Внешний вид кронштейна представлен на листе 1 графической части.

Конструкция кронштейна выполнена из листового проката.

Габаритные размеры: 510х490х180 мм

Масса: 31,7 кг

Программа выпуска: 1800 штук. Основной материал изделия низколегированная сталь 09Г2.

Материал изделия рассмотрен в подразделе 1.4 пояснительной записки проекта

В конструкции кронштейна имеются тавровые соединения катетом 6мм, тавровый Т1 ГОСТ23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми или тупыми углами. Все сварные швы стандартные выполнены по ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные

Сварные швы легкодоступны для сварки.

Транспортировать кронштейн возможно вручную. В процессе изготовления кантовка изделия не предусмотрена.

Места изготовления: Цех машиностроительного завода.

Уровень механизации и автоматизации технологических операций для достижения производительности работ должен быть высоким.

1.2 Определение типа производства

Тип производства определяется массой изделия и программой выпуска. При массе кронштейна 31,7 кг, и программы выпуска 1800 шт. производство является серийным.

Технологический процесс в серийном производстве дифференцирован, т. е разделен на отдельные операции, которые закреплены за отдельными рабочими местами. Сравнительно устойчивая номенклатура позволяет широко применять специальные сборочно-сварочные приспособления, внедрять автоматизированные способы сварки, а на отдельных участках организовать поточные линии. При этом используются как общецеховой транспорт, так и напольный. Специализация отдельных видов работ требует высокой квалификации рабочих.

кронштейн сварочный металл калькуляционный

1.3 Технические условия на изготовление изделия

Требования к материалам деталей

Для изготовления сварных конструкций кронштейнов рекомендуется применять низколегированные стали классов прочности не менее 295 марок 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 09Г2СД, 15ХСНД, 10Г2Б, 10Г2БД, 10ХСНД, 12Г2Б, 14Г2АФ по ГОСТ 19281.

Сварочные материалы должны соответствовать требованиям, установленным в нормативных документах на них. Рекомендуется применение сварочных материалов, приведенных в Приложениях В и Г.

Сплошная сварочная проволока, применяемая для дуговой сварки и прихватки, должна соответствовать ГОСТ 2246, сварочная порошковая проволока — ГОСТ 26271.

35 стр., 17339 слов

Технологические процессы изготовления арматурных изделий

... затрат труда на его производство приходится на изготовление арматуры. Арматурная сталь перерабатывается в изделия в арматурных цехах, являющихся, ... арматуру (пряди и канаты); арматурные проволочные изделия (сварные арматурные сетки, тканные и сварные сетки для армоцементных конструкций). Стержневую арматуру, ... а высокопрочную класса В-II (по ГОСТ 7348-83) и класса Вр-II (ГОСТ 8480-83) - диаметром до 5 ...

Для дуговой сварки в защитном газе применяют двуокись углерода

Газы, применяемые для дуговой сварки, должны соответствовать требованиям:

  • углекислый газ — ГОСТ 8050;
  • Свариваемые кромки деталей и прилегающие к ним поверхности с обеих сторон должны быть очищены не менее чем на 10 мм.

Сборку сварных конструкций следует проводить на сборочных плитах, вращателях, стендах, в сборно-разборных кондукторах и приспособлениях, которые должны обеспечивать:

  • требуемое расположение деталей;
  • свободный доступ к местам прихватки и сварки;
  • удобство выполнения сварки;
  • минимальные деформации после сварки.

Прихватки под сварку в среде защитных газов (смеси газов) выполняют сварочной проволокой по ГОСТ 2246, ГОСТ 26271 либо электродами типов Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э50А.

Рекомендуемые размеры катета прихваток должны составлять 0,4 — 0,7 размера катета шва, но не более 6 мм.

Рекомендуемая длина каждой прихватки должна быть в 4 — 5 раз больше толщины прихватываемого элемента, но не более 100 мм.

Рекомендуемое расстояние между прихватками должно быть в 30 — 40 раз больше толщины прихватываемого элемента, но не более 500 мм. Расстояние от крайних прихваток до края листа должно быть не более 200 мм. При применении в сварных конструкциях легированных коррозионно-стойких сталей устанавливают расстояние между прихватками в 1,5 — 2 раза меньше, а длину прихваток — больше, чем в соединениях низколегированных и углеродистых сталей.

Прихватки должны быть очищены от шлака и брызг.

Способ сварки и режимы сварки должны обеспечивать равноправность металла сварного шва с основным металлом.

В несущих конструкциях для улучшения качества швов следует начало и конец стыкового и углового сварных швов выводить на планки, изготавливаемые из основного металла, либо выполнять механическую обработку концов шва.

Плавность перехода угловых и стыковых швов к основному металлу должна выполняться подбором режимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. Допускается плавный переход к основному металлу осуществлять обработкой шва механическим или аргонодуговым способом.

Контроль качества сварных конструкций должен осуществляться пооперационно в течение всего производственного цикла, на всех этапах изготовления сварной конструкции вагона. Порядок контроля приводят в карте технологического процесса завода — изготовителя сварной конструкции.

1.4 Материалы изделия

В современных сварных конструкциях используются разнообразные материалы, отличающиеся по своим механическим и физическими свойствами, технологическими характерами. Правильный выбор основного материала дает возможность снизить массу изделия и получить экономию материала. При выборе материала необходимо уточнить его технологическую свариваемость. Согласно заданию на дипломное проектирование кронштейн выполнен из низколегированной стали марки 09Г2 по ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности.

Химический состав стали 09Г2 приведен в таблице 1.1.

Таблица 1.1- Химический состав стали 09Г2

Марка

стали

Содержание элементов, %

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

N

Cu

As

09Г2

0.12

0.5 — 0,8

1,3- 1,7

До 0,3

До0,04

до0.035

До 0,3

До 0,008

До 0,3

до0.08

Механические свойства стали приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 — Механические свойства стали 09Г2

Класс прочности

Толщина проката, поставляемая по данному классу прочности, мм

Предел текучести у т, Н/мм2

Временное сопротивление у в, Н/мм2

Относитель-

ное удлинение д,%

Изгиб до параллельности сторон (а — толщина образца d- диаметр оправки)

315

До 60

315

450

21

d= 2a

1.5 Технологическая свариваемость металла изделия

Свариваемость- это свойство металла образовывать при установленной технологии сварки соединения, отвечающие требованиям, обусловленным конструкцией изделия и условиями его эксплуатации. Сталь 09Г2 обладает хорошей свариваемостью. Сварные соединения высокого качества получают без применения особых приемов (подогрев, термообработка после сварки и др.).

1.6 Выбор способа сварки изделия

Проектом предлагается полуавтоматическая сварка в углекислом газе: Прихватку деталей сварных швов предлагается выполнять полуавтоматом.

К достоинствам дуговой сварки в защитных газах относятся:

  • высокая степень концентрации дуги, обеспечивающая минимальную зону структурных превращений и относительно небольшие деформации изделий;
  • высокая производительность;
  • высокоэффективная защита расплавленного металла;
  • возможность наблюдения за ванной и дугой;
  • низкая стоимость выполнения сварочных работ;
  • возможность сварки металлов различной толщины, в пределах от десяти долей миллиметра до десятков миллиметров;
  • широкая возможность механизации и автоматизации;
  • возможность сварки в различных пространственных положениях.

Сварка в СО 2 в настоящее время широко применяется при изготовлении конструкций из углеродистых и низколегированных сталей.

К основным недостаткам способа относятся:

  • интенсивное разбрызгивание металла, что приводит к засорению сопла сварочной горелки.

Для предупреждения разбрызгивания электродного металла проектом предложен инверторный источник питания.

1.7 Выбор сварочных материалов

Выбор сварочной проволоки

Сварочные материалы при сварке кронштейна принимаются исходя из способа сварки. Для стали 09Г2 сварочная проволока марки Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70.

Основные характеристики Св-08Г2С

Проволока выпускается диаметром 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0 мм

Обработка поверхности: без покрытия, омедненная, полированная (остаточная смазка менее 0,03%), химически полированная проволока.

Защита: газозащитная — CO 2 или смесь Ag-80% и CO2 -20%

Род тока: постоянный обратной полярности.

Проволока сварочная диаметром 1,6 мм, марки Св-08Г2С, предназначенная для сварки (наплавки), с омеднённой поверхностью. Такая проволока, как и многие другие, должна поставляться или с омеднённой поверхностью, или с не омеднённой поверхностью, но с удалением следов мыльной смазки. При этом вид поверхности поставляемой проволоки устанавливается изготовителем, если в заказе не оговорена поставка проволоки с омеднённой поверхностью.

Проволока должна быть принята техническим контролем предприятия- изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки требованиям ГОСТ 2246-70. В таблице 1.3 приведён химический состав проволоки Св-08Г2С.

Таблица 1.3 — Химический состав Св-08Г2С

Химический состав наплавленного металла, %

C

Si

Mn

S

P

0,05-0,11

0,70-0,95

1,80-2,10

?0,025

?0,03

Технические требования к углекислому газу

Для сварки используется двуокись углерода по ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая.

Углекислый газ, или двуокись углерода, оксид С (IV) высший оксид углерода, может находиться в газообразном, сжиженном и твердом (в виде сухого льда) состояниях. Плотность двуокиси углерода зависит от давления, температуры и агрегатного состояния, в котором она находится. При атмосферном давлении и температуре -78,5 °С двуокись углерода, минуя жидкое состояние, превращается в белую снегообразную массу «сухой лед». Углекислый газ- широко распространенный в природе бесцветный газ, имеет слабый кисловатый запах и вкус, хорошо растворяется в воде и, образуя угольную кислоту Н 2 СО3 , придает ей кислый вкус. Для сварки используется жидкая двуокись углерода,— бесцветная жидкость. Она существует при комнатной температуре лишь при давлении более 5,85 МПа.

Состав двуокиси углерода представлен в таблице 1.4.

Таблица 1.4- Состав двуокиси углерода (по ГОСТ 8050-85)

Показатель

Сорт

Высший.

Первый.

Объемная доля (СО 2 ), %, не менее.

99.8

99.5

Объемная доля СО.

Нет

Нет

Массовая концентрация минеральных масел и механических примесей, мг/кг, не более.

0.1

0.1

Массовая доля воды, %, не более.

Нет

Нет

Массовая концентрация водяных паров при температуре 20 о С и давление 101.3 кПа, г/см3 , не более, что соответствует температуре насыщения СО2 водяными парами при давлении 101.3 кПа и температуре, о С, не выше.

0.037

-48

0.184

-48

Поскольку для получения швов высокого качества необходим углекислый газ высокой чистоты, для сварки кронштейна используется двуокись углерода высшего сорта. Согласно ГОСТ 8050—85 двуокись углерода не должна содержать сероводород, кислоты, органические соединения (спирты, эфиры, альдегиды и органические кислоты), аммиак, этанол амины и ароматические углеводороды.

Двуокись углерода нетоксична, невзрывоопасна. Однако при концентрациях более 5 % (92 г/м 3 ) двуокись углерода оказывает вредное влияние на здоровье человека, так как она тяжелее воздуха в 1,5 раза и может накапливаться в слабо проветриваемых помещениях у пола и в приямках. Рабочие места, где осуществляется сварка в углекислом газе, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

1.8 Определение режимов сварки

Режим сварки- это совокупность характеристик (параметров) сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, формы и качества.

Основными параметрами режима сварки в СО 2 являются:

  • диаметр проволоки, мм;
  • род, полярность и сила сварочного тока, А;
  • напряжение дуги, В;
  • скорость подачи проволоки, м/ч;
  • вылет сварочной проволоки, мм;
  • расход газа, л/мин.

Параметры режима сварки могут быть определены такими методами как:

  • расчетный;
  • табличный;
  • графический;
  • аналитический (с помощью ПО).

Проектом предлагается использовать проволоку диаметром1,6мм.

Сила тока определяется полярностью тока, диаметром, составом, скоростью подачи и вылетом электрода. Регулируют силу тока изменением скорости подачи проволоки.

Второй важнейший параметр режима сварки — напряжение процесса сварки. С повышением напряжения увеличивается ширина шва и улучшается формирование валика. Оптимальные напряжения сварки зависят от силы тока, диаметра и состава электрода, а также рода защитного газа.

Вылет электрода при сварке проволоками диаметром 0.5-1.6 мм влияет на стабильность процесса сварки.

Надежная защита зоны сварки газом до полного затвердевания жидкой ванночки- одно из важнейших условий получения шва высокого качества.

Параметры режима сварки определяется расчетным методом и представлены в таблице 1.5

Проектом предлагается выбрать для сварки угловых швов катом 6 проволоку диаметром 1,6 мм.

Iсв=(р*dэ 2 *j) /4

Где j-плотность тока в электродной проволоке, А/мм 2 , при сварке СО2 =100-130 А/мм2 ; dэ- диаметр электродной проволоки

Iсв = 3.14*16 2 *130/4 = 261,24

Iсв принимается равным 270-290 А

При Iсв =270-290 А напряжение дуги равняется 27-29В,

расход СО 2 =8-12 л/мин

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч, рассчитывается по формуле

Vпр=(4*a э *Iсв)/(р*dэ2 *р)

где a э — коэффициент плавления проволоки г/А ч; р-плотность металла электродной проволоки, г/см3 (для стали р=7,8 г/см3 )

Значение a э рассчитывается по формуле

a э =3+0.08*Iсв/dэ aэ =64,10

Vпр=(4*64*270)/(3.14*2,56*7.8) Vпр=690 м/ч

Скорость сварки (наплавки), м/ч, рассчитывается по формуле

Vсв=? н *Iсв/100*Fн*P,

где ? н -коэффициент наплавки, г/А ч, ?н = ?э(1-Ш);

Ш-коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание, при сварке в СО 2 Ш=0.1-0.15;

Fн-площадь поперечного сечения наплавленного металла шва, мм 2

Fн=0,24мм 2

? н =1,36 г/(А ч)

Vсв=1,36*270/100*0,24*7,8 = 367,2/187,2 = 1,96

Vсв Т1-?6 =1,96

Vсв Т6

Vсв Т1 ГОСТ 23518-79

Расчеты режимов приведены в Таблице 1.5

Таблица 1.5 расчетные режимы сварки

Толщина металла, мм

Зазор мм

Число проходов

Диаметр Проволоки мм

Сила Сварочного Тока,А

Напряжение Сварки, В

Скорость Сварки М/М

Вылет Электрода мм

Расход газа Л/мин

10

1

1.6

270-290

27-29

1-2

12-15

8-12

10

1

1.6

270-290

27-29

1-2

12-15

8-12

1.9 Выбор сварочного оборудования. Технические характеристики оборудования

Для полуавтоматической сварки проектом предлагается ПДГ-315 Буран.Технические характеристики сварочного полуавтомата ПДГ-315 Буран представлены в таблице 1.6.

Таблица 1.6 Технические характеристики сварочного полуавтомата ПДГ-315 Буран.

Номинальное напряжение питающей сети 50 Гц, В

3 x 380

Потребляемая мощность max, кВт

12,5

Номинальный сварочный ток при ПН 35%, А

300

Диаметр электродной проволоки, мм

0,8-1,6

Скорость подачи проволоки, м/мин

0,2-22

Масса, кг

120

§ Габаритные размеры, мм (с тележкой)

§ Длина

§ Ширина

830

350

1.10 Разработка схемы производственного процесса сборки и сварки

Проектом предлагается последовательная схема сборки и сварки кронштейна последовательную схему используют при изготовлении сложных конструкций.

Сначала собирают в приспособлении, а потом отдают на сварочный стол.

Схема сборки и сварки стенки предоставлена на рисунке 1

Рис.1 — Схема последовательной сборки стеки

1.11 Выбор методов предупреждения сварочных напряжений и деформации

Рациональное конструирование сварных узлов Рабочие чертежи сварных конструкций следует разрабатывать с учетом мероприятий по уменьшению сварочных напряжений и деформаций.

К таким мероприятиям относятся:

1) применение минимального количества швов с их минимальными размерами;

2) уменьшение пересекающихся швов и швов разной толщины;

3) избегание резких переходов сечений в сварных элементах;

4) минимизация объёма наплавленного металла. Например, при толщине металла более 12 мм и невозможности провара одностороннего шва следует применять двухсторонний шов с Х- и К-образной разделкой кромок;

5) необходимо избегать расположения сварных швов в наиболее напряженных зонах при эксплуатации изделия;

6) добавление к номинальным размерам конструкции при- пуска на изменение размеров.

1.12 Выбор методов контроля качества и исправления брака

При контроле качества сборки под сварку следует проверять:

  • расположение деталей в конструкции;
  • значения зазоров между деталями.

Конструкции, собранные под сварку, должны быть приняты службой технического контроля и допущены к сварке.

Визуальному осмотру должны быть подвергнуты все сварные швы до контроля их другими методами.

Перед визуальным осмотром сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг.

Контроль сварных швов, недоступных для осмотра после окончательной сварки конструкции, проводят до установки деталей, закрывающих эти швы.

Сварные конструкции, предъявляемые к окончательной приемке, не должны быть окрашены.

Твердость металла сварного шва следует проверять по ГОСТ 6996 на образцах, сваренных на тех же режимах.

Качество сварных соединений двухслойных сталей оценивают испытанием образцов на статический прогиб.

Стойкость против разрушений должна оцениваться результатами испытаний на ударный изгиб.

Сварные соединения из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии проверяют по ГОСТ 6032.

Качество сварных соединений определяют методами неразрушающего контроля.

Дефекты сварных соединений и способы их устранения

  • Классификация, обозначение и определения дефектов соединений при сварке металлов плавлением — по ГОСТ 30242, ГОСТ 2601.

На сварных соединениях, выполненных дуговой сваркой, не допускаются:

  • дефекты в виде трещин, наплавлении по кромкам, наплывы, прожоги, кратеры;
  • единичные поры или шлаковые включения диаметром более 1,0 мм для металла толщиной до 20 мм и более 5% толщины для металла толщиной более 20 мм, числом более двух дефектов на участке шва длиной 200 мм при расстоянии между дефектами менее 50 мм — в стыковых и угловых швах, работающих на растяжение или на отрыв;
  • единичные поры или шлаковые включения диаметром более 2 мм числом более шести на участке шва длиной 400 мм при расстоянии между дефектами менее 10 мм — в стыковых и угловых швах, работающих на сжатие;
  • поверхностные поры и шлаковые включения, сгруппированные на длине более 10 мм с расстоянием между дефектными участками менее 50 мм;
  • подрезы на сборочных единицах тележки (рамы, над рессорные брусья, тормозные траверсы), а также на швах, соединяющих шкворневые и промежуточные балки с хребтовой и нижней обвязкой, и на швах приварных вертикальных стоек к раме полувагона;
  • подрезы на других сборочных единицах более 10% толщины металла и свыше 0,5 мм;
  • не провары в стыковых швах, поперечных и косых по отношению к действующей силе;
  • не провары в стыковых соединениях с продольно действующими усилиями или в соединениях таврового и углового типов со скосом кромок при невозможности сварки обратной стороны шва размерами более 0,15s (где s — толщина наиболее тонкого элемента) или более 2 мм;
  • ожоги от замыкания электродов.

Дефектные сварные швы или отдельные участки шва с трещинами и прожогами, недопустимыми порами, шлаковыми включениями и не проварами должны быть удалены механическим способом, специальными электродами для резки, воздушно-дуговой строжкой или кислородной резкой с последующей зачисткой до металлического блеска.

Дефектные места в сварных швах исправляют заваркой. Заварка допускается после полного удаления дефектного шва или его участка и подготовки места под сварку по 3.8.4 в соответствии с требованиями технологического процесса.

При заварке основного шва должно быть обеспечено перекрытие прилегающих концов в зависимости от толщины свариваемого металла и конструктивных особенностей изделия.

Исправленные заваркой сварные швы должны быть приняты службой технического контроля.

Дефектные сварные швы или отдельные участки шва с трещинами и прожогами, недопустимыми порами, шлаковыми включениями и не проварами должны быть удалены механическим способом, специальными электродами для резки, воздушно-дуговой строжкой или кислородной резкой с последующей зачисткой до металлического блеска.

Дефектные места в сварных швах исправляют заваркой. Заварка допускается после полного удаления дефектного шва или его участка и подготовки места под сварку по 3.8.4 в соответствии с требованиями технологического процесса.

При заварке основного шва должно быть обеспечено перекрытие прилегающих концов в зависимости от толщины свариваемого металла и конструктивных особенностей изделия.

1.13 Нормирование технологических операций

Штучное время на операцию сборки Тшт.сб., мин, определяется по формуле

Тшт.сб.=(?Ту+?Ткр+?Тпов.)*К1 , (1.13.1)

где Ту-время на установку отдельных деталей, мин;

  • Ткр-время на крепление отдельных деталей, мин;
  • Тпов.-время на повороты конструкции в процессе сборки, мин;
  • К1-коэффициент оперативного времени, К1=1,1.

Время на установку деталей:

Распорка поз.4 масса 9.2 кг. Ту=0,7 мин.

Ребро поз.3 масса 2,3 кг. Ту=0,35 мин.

Стойка поз.2 масса 6,4 кг. Ту=0,5 мин.

Основание поз.1 масса 13,8 Ту=0,7 мин.

Ткр=1,5 мин.

Тшт.сб.=(0,7+0,5*2+0,7+0,35+1,5)*1,1=4,67 мин.

Твш=0,7 мин.

Для шва Т1-?6 Тшт.св.=(9,3+0,7)*1,54=15,4 мин.

Для шва Т6 Тшт.св.=(30+0,7)*0,28=8,6 мин.

Для шва Т1 по ГОСТ 23518-79 Тшт.св.=(6,2+0,7)*0,24=1,65 мин.

Тви =2,85 мин.

Тшт.св.=(15,4+8,6+1,65+2,85)*1,2=34,2 мин.

Тшт.пр.= 0,2*31=6,2 мин.

1.14 Определение расхода сварочных материалов

Определение сварочных материалов производится по «Нормативам расхода сварочных материалов на механизированную сварку в среде углекислого газа» ООО «Юрмаш».

При размере углового шва катетом 6 мм расход проволоки на 1 прогонный метр составляет 0,37кг. Длина сварных швов фермы 0,28м. Расход проволоки М пров. =0,37*0,28=0,10кг

Расход углекислоты определяется по формуле М со2 =1,2*Мпров =0,12кг

1.15 Формирование комплекта технологической документации на технологический процесс сборки и сварки изделия

Технологический процесс сборки и сварки Кронштейна оформлен в комплект документов согласно требованиям ЕСТД и представлен в приложении А пояснительные записки проекта.

2. Выбор механического оборудования. Технические характеристики оборудования

Проектом предлагается для сборки кронштейна специальное приспособление ПС-08. Точная установка деталей кронштейна производится по упорам. Жесткое закрепление обеспечивается с помощью пяти винтовыми прижимами так как просты в изготовлении, имеют низкую стоимость, и обеспечивают необходимое усилие зажима.

3. Организационно-экономический раздел

3.1 Расчет необходимого количества оборудования

3.1.1 Расчет нормы штучно-калькуляционного времени

Расчет количества изделий в партии производим в данном разделе и сводим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1-Основные данные технического нормирования

№ операции

Наименования операций

Тип оборудования

Разряд работы

Подготовительно- заключительное время, мин.

Норма штучного времени, мин.

Штучно-калькуляционное время, мин.

010

Сборочно-сварочная

ПС 353-14

ПДГ-315 Буран/СПМ-430

4

10

4,67

5

18

6,2

3,72

015

Сварка

Стол

сварочный 359-14

ПДГ-315 Буран/СПМ-430

6

18

34,2

34,8

020

Слесарная

Стол слесарный

3

10

10,5

10,83

ИТОГО:

56

55,57

Расчет количества деталей в партии и ритма запуска партии деталей производится следующим образом:

3.1.2 Предварительное количество деталей в партии Н, шт, рассчитывается по формуле

Н = ?Тп.з. / ?Тшт. * Кс, (1.1)

где ?Тп.з.-сумма подготовительно-заключительного времени, мин.;

  • ?Тшт.- сумма штучного времени по всем операциям, мин.;

Кс — коэффициент серийности, для крупносерийного производства Кс=30

Н =56/ 55

  • 30 = 30 шт.

3.1.3 Ритм запуска — Выпуск партии деталей R, дней (периодичность) определяется по формуле

R = Н / Г дн, (1.2)

где Н — предварительное количество деталей в партии, шт;

  • Гдн — среднегодовой выпуск деталей, шт.

R = 30 / 7 = 4,28 дней

Среднегодовой выпуск деталей Гдн, шт, определяется по формуле

Гдн=Q /Др, (1.3)

где Q- годовая программа выпуска изделий, шт;

Гдн =1800/250 = 7 шт.

Ритм запуска партии изделий принимается:

  • для крупносерийного производства 3;

3.1.4 Количество партий выпускаемых в месяц П, партий, определяется по формуле

П = Дм./R,(1.4)

где Дм.- количество рабочих дней в месяц; Дм=21 день;

R- принятый ритм запуска — выпуска партии деталей, партий в

П =21/4 = 5 партий

3.1.5 Количество деталей Нмес, шт. выпускаемых в месяц определяется по формуле

Нмес=Q/12;(1.5)

где Q-годовая программа выпуска изделий, шт;

12-количество месяцев в году

Нмес = 1800/12 = 150 шт.

3.1.6 Окончательное количество деталей в партии n, шт, определяется по формуле

n = Нмес / П, (1.6)

где Нмес — количество деталей выпускаемых в месяц, шт;

  • П — количество партий.

n = 150/ 5 = 30шт.

3.1.7 Расчет штучно-калькуляционного времени. Норма штучно- калькуляционного времени Тшт.к., мин, определяется по каждой операции, по формуле

Тшт.к. = Тшт. + Тп.з. / n, (1.7)

где Тшт — норма штучного времени, мин;

  • Тп.з. — подготовительно-заключительное время на операцию, мин;
  • n — количество деталей в партии, шт.

Тшт.к. 010сб. = 4,67+10/30 = 5 мин;

  • Тшт.к. 010пр. = 6,2+18/ 30 = 3,72 мин;
  • Тшт.к. 015св. = 34,2+18 / 30 = 34,8 мин;
  • Тшт.к. 020сл.. = 10,5+10/30 =10,83 мин;
  • Расчеты штучно-калькуляционного времени сводятся в таблицу 1.1.

3.1.8 Расчет фондов времени работы оборудования

Для планирования производственной мощности, т.е. необходимого потребного количества технологического оборудования для выполнения годовой производственной программы, предварительно рассчитывают фонды времени. Различают календарный, номинальный и действительный (эффективные) фонды времени.

3.1.9 Календарный фонд времени Fк., ч., учитывает полное число дней в планируемом периоде и определяется по формуле

Fк. = Дк. * 24, (1.8)

где Дк.- число календарных дней в планируемом периоде (в году 365 дней);

24- календарное время суток, в часах.

Fк. = 365 * 24 = 8760 ч.

3.1.10 Номинальный фонд времени Fн., ч., определяет фонд времени работы оборудования за вычетом числа выходных и праздничных дней из календарного фонда с учетом числа смен в сутках и продолжительности рабочей смены

Номинальный фонд времени Fн,ч., определяется по формуле

Fн = (Дк- Двп ) * Тсм* Ксм, (1.9)

гдеДк- число календарных дней в планируемом периоде ( 365 дней);

  • Двп- число выходных и праздничных дней в планируемом периоде (в году 115);
  • Тсм — продолжительность рабочей смены, ч;
  • Ксм — число смен в сутках, Ксм = 1.

Fн = (365 — 115) * 8 *1 = 2000 ч.

3.1.11 Действительный фонд времени Fд., ч., учитывает потери времени, необходимые для ремонта оборудования и определяется по формуле

Fд= Fн*(1- а/100), (1.10)

где Fн — номинальный фонд времени, ч;

  • а- планируемый процент потерь времени для ремонта оборудования.

Потери времени для ремонта увязываются с нормами времени на ремонт, который планируется в зависимости от сменности работы и от сложности ремонта оборудования, принимается 5-7 %.

Fд. = 2000(1- 5/100) = 1900 ч.

3.1.12 Расчёт годовой трудоёмкости Тг.,н.ч., производится по каждой операции и определяется по формуле

Тг = Q* Тшт.к. / 60, (1.11)

гдеQ- годовая программа выпуска изделий, шт;

  • Тшт.к. — норма штучно — калькуляционного времени на изделие, мин.

Тг 010 = 1800*5/60 =150 н.ч.

Тг 01015 =1800*38,52/60 = 1155 н.ч.

Тг020 = 1800*10,83/60 = 324 н.ч.

3.1.13 Расчет потребного оборудования Ср, шт., производится в зависимости от трудоемкости по каждой операции по формуле

Ср. = Тг. /FД *Квн, (1.12)

где Тг — трудоемкость выполнения операции н.ч.;

  • FД — действительный фонд времени, ч.;
  • Квн — коэффициент выполнения норм; принимается равным 1.1

Ср 010 =150/1900*1,1= 0,08 шт. Cn=1

Ср010+015 = 1155/1900*1,1 = 0,66 шт. Cn=1

Ср020=324/1900*1,1=0,18 шт. Cn=1

Расчетное число необходимого оборудования округляется до ближайшего целого большого числа с учетом загрузки, то есть принимается целое число необходимого оборудования С n , шт. Полученные данные сводятся в таблицу 1.2 .

Таблица 1.2 — Потребное количество оборудования и его загрузка

№ операции

Наименование и тип оборудования

Годо-ваяпрог-рамма, шт.

Норма штучно-калькуляционного времени, мин.

Годовая трудоемкость, н.ч.

Действительный фонд времени ч.

Расчетное число оборудования шт.

Принятое число оборудования шт.

Коэффициент загрузки оборудования

010

Сборочное приспособление ПС 353-14

1800

5

150

1900

0,08

1

0,08

010+015

ПДГ-315 Буран/СПМ-430

38,52

1155

0,66

1

0,66

020

Стол слесарный

10,83

324

0,18

1

0,18

ИТОГО:

0,92

3

3.1.14 Коэффициент загрузки оборудования Кз.о. характеризует степень его использования в течение смены, для сварочного оборудования не должен превышать 0,85 и определяется по формуле

Кз.о = Ср./Сп, (1.13)

где Ср — количество сварочных постов по расчету, шт.;

  • Сп — принятое количество сварочных постов, шт.

Кз.о 010 = 0,08/1=0,08;

Кз.о 010+015 = 0,66/1=0,66;

Кз.о 020 = 0,18/1=0,18.

3.1.15 Средний коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по ведущему оборудованию и определяется по формуле

Кз.о.ср. = Сср./Сп. (1.14)

Кз.о.ср. = 0,92/3=0,30

3.1.16 Процент загрузки Пз.о., %, сварочного поста по операциям определяется по формуле

Пз.о. = Кз.о. * 100% (1.15)

Пз.о. 010 =0,08*100 = 8%

Пз.о. 010+015 =0,66* 100 = 66%

Пз.о. 020 =0,18*100 = 18%

Выполненные расчеты по определению потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки сводятся в таблицу 1.2.

Определяем затраты на приобретение , доставку и монтаж оборудования, т.е. полную первоначальную стоимость основных фондов и данные сводим в таблицу 1.3.

Таблица 1.3 — Первоначальная стоимость оборудования

Наименование оборудования

Тип оборудования

Количество, шт.

Цена, руб.

Затраты на транспорти-ровку и монтаж,(15%)руб

Полная стоимость, руб.

Единицы оборудования

Всего

Сборочное приспособление

Сборочное приспособление ПС 353-14

1

27260

27260

4089

31349

Полуавтомат

ПДГ-315 Буран/СПМ-430

1

88396

88396

13259,4

101655,4

Плита слесарная

ПС-150415

1

12375

12375

1856.25

14231.25

Итого:

147235,65

3.2 Планирование численности основных рабочих

3.2.1 Фонды рабочего времени

3.2.2 Календарный фонд Fк.ч., учитывает полное число дней в планируемом периоде, определяется по формуле

Fк. = Дк.*24, (2.1)

где Дк- число календарных дней в планируемом периоде;

24-календарное время суток,ч.

Fк. = 365*24 = 8760 ч.

3.2.3 Номинальный фонд рабочего времени определяется вычитанием из календарного фонда времени числа выходных и праздничных дней в планируемом периоде, с учетом продолжительной рабочей сменой

Номинальный фонд рабочего времени Fн., ч, определяется по формуле

Fн. = ( Дк -Двп ) *Тсм., (2.2)

где Тсм. — продолжительность рабочей смены, ч.;

  • Двп. — число выходных и праздничных дней в планируемом периоде.

Fн. = (365-115) * 8 = 2000 ч.

3.2.4 Действительный фонд рабочего времени определяется с учетом планируемых потерь времени, связанных с не выходом на работу персонала (болезнь, отпуск, декретный отпуск и др. планируемых причин)

Действительный фонд рабочего времени Fд., ч, определяется по формуле

FД = Fн. (1-Кпр /100), (2.3)

где Fн. — номинальный фонд рабочего времени, ч;

Кпр — коэффициент плановых потерь рабочего времини=12%

FД = 2000 (1-12/100) = 1760 ч.

3.2.5 Расчет потребной численности основных рабочих

Численность основных рабочих Ро. чел., определяется по формуле

Ро. = Тг. / FД * Квн, (2.4)

где Тг — трудоемкость технологической операции, н. ч.:

  • FД — действительный( эффективный) фонд рабочего времени, ч.;
  • Квн. — коэффициент выполнения норм.

Ро. 010 = 150/1760*1,1 = 0,09 чел. Принимается 1чел.

Ро. 010-015 =1155 /1760*1,1 = 0,72 чел. Принимается 1чел.

Ро. 020 = 324/1760*1,1 = 0,20чел. Принимается 1чел.

Таблица 2.1 — Ведомость потребного количества основных рабочих по профессиям и разрядам.

№ опера ций

Специальность

Раз-ряд

Годовая трудоем кость, н/ч

Действительный фонд

времени, ч.

Расчетное число рабочих, чел.

Принятое число рабочих, чел.

010

Сборщик

4

150

1760

0,09

1

010

015

Сварщик

6

1155

0,72

1

020

Слесарь

3

324

1,20

1

ИТОГО:

3

3.3 Планирование фонда заработной платы

Плановый общий фонд заработной платы определяется путем расчета для всех категорий работающих и делится на основной и дополнительный.

В основной фонд заработной платы входит прямой фонд (тарифный), включающий оплату труда рабочих — сдельщиков по расценкам, и повременщиков по тарифным ставкам, включая премии и районный коэффициент.

Премия устанавливается в процентах для каждой категории работающих и определяется от тарифного фонда заработной платы.

Районный коэффициент установлен для работников Кузбасса в размере 30%, начисляется от суммы тарифного фонда зарплаты и размера премии.

Годовой фонд основной зарплаты Фз.осн.,руб. основных рабочих определяется по операциям по формуле

Фз. осн. = Тф + П + Р, (3.1)

Т фгст ,(3.2)

где Т г — годовая трудоемкость технологической операции, н ч;

Т ф — тарифный фонд заработной платы

Т ст — часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы, руб.;

  • П — премия, руб.;
  • Р — районный коэффициент, руб.

Расчеты по заработной плате выполняются и заносятся соответственно в таблицу 3.1; .3.2.

Таблица 3.1 — Расчет фонда зарплаты основных производственных рабочих

№ операции

Профессия

Раз ряд

Часовая тарифная ставка, руб.

Годовая трудоемкостьн.ч.

Тарифный фонд зарплаты руб.

Премия

Районный коэффициент

Основной фонд зарплаты руб.

%

руб.

%

руб.

010

Сборщик

4

41,34

150

6201

50

100,5

30

2790,45

12091,95

010

015

Сварщик

6

52,68

1155

60845,4

50

30422,7

30

27380,43

118648,53

020

Слесарь

3

36,51

324

11829,24

50

5914,62

30

5323,15

23067,01

ИТОГО:

153807,49

Таблица 3.2 — Численность и годовой фонд зарплаты цехового персонала

Категория работающих

Численность по штату, чел.

Основной фонд з/платы, руб.

Дополнительный фонд з/платы, руб.

Общий годовой фонд з/платы, руб.

%

руб.

Основные рабочие

3

153807,49

40

61522,99

215330,48

ИТОГО:

3

153807,49

61522,99

215330,48

Таблица 3.4 — Расчет основной тарифной зарплаты производственных рабочих на изделие (расценка) по операциям

№ операции

Наименование операции

Разряд

Минутная ставка, руб.

Норма штучно — калькуляционного времени, мин.

Расценка

010

Сборка

4

0,69

5

3,45

010-015

Сварочная

6

0,88

38,52

33,90

020

Слесарная

3

0,61

10,83

6,60

ИТОГО:

43,95

3.4 Планирование затрат на производство продукции

3.4.1 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы См., руб., в зависимости от марки стали, массы деталей, входящих в изделие и стоимости материала, определяются в таблице 4.1

Таблица 4.1 — Ведомость расхода и стоимости основного материала на изделие и на годовой выпуск продукции

Марка стали

Масса детали, кг.

Цена за 1 кг, руб.

Стоимость материала на единицу изделия, руб.

Годовой

Стоимость материала на годовой выпуск, тыс. руб.

выпуск продукции, шт.

расход материала, т.

09Г2

31,7

29,55

936,73

1800

31,7

1686,114

3.4.2 Расчет затрат на вспомогательные материалы

Расчеты затрат на вспомогательные материалы производятся в таблице 4.2

Таблица 4.2- Ведомость расхода и стоимости вспомогательных материалов на изделие и на годовой выпуск продукции

Наименование материала

Вес, кг

Цена за 1 кг, руб.

Стоимость материала на 1 изделие, руб.

Годовой

Стоимость материала на годовой выпуск, тыс. руб.

Выпуск продукции, шт.

Расход материала, т.

Углекислота СО 2

1,19

15,41

18,33

1800

2,142

32,994

Проволока G3Si1

0,99

107,6

106,52

1800

1,782

191,736

ИТОГО:

124,85

2,18

224,73

3.4.3 Расчет амортизации оборудования

Амортизация — денежное возмещение износа основных средств (оборудования).Включается в состав затрат на производство годовой продукции

Расчет амортизации оформляется в таблице 4.3.

Сумма ежегодной амортизации Агод., руб., определяется по формуле

Агод., руб. = Сп*Nа/100, (4.1)

Агод. 010 =31349*8/100=2507,92 руб.,

Агод. 010+015 =101655,4*12/100=12198,64 руб.,

Агод. 020 =14231.25*8/100= 1138,5 руб.,

где — Сп- полная первоначальная стоимость, руб,;

  • Nа — норма амортизации, %, (Nа = 12% — для сварочного оборудования, (Nа = 8%) — для приспособлений.

Минутная амортизация Амин., руб., определяется по формуле

Амин. = Агод./(FД* 60 * Кз.о),(4.2)

гдеАгод. — сумма годовой амортизации, руб.;

  • FД — действительный фонд времени, ч.;
  • Кз.о.

— коэффициент загрузки оборудования.

Амин.вып.010=2507,92/1900*60*0,08=0,27 руб.

Амин.присп.010+015=12198,64/1900*60*0,66=0,16 руб.

Амин.полуавт.020=1138,5/1900*60*0,18=0,05 руб.

Таблица 4.3 — Ведомость амортизации оборудования, относящаяся на себестоимость единицы продукции

Тип оборудования

Полная первоначальная стоимость, руб.

Норма амор-тиза-ции,%

Сумма ежегодной амортизации, руб.

Минутная амортизация, %

Норма штучно — калькуляц-ионного времени, мин.

Амортизация по операциям, руб.

Сборочное приспособление

31349

8

2507,92

0,27

5

1,35

Полуавтомат ПДГ-315 Буран/СПМ-430

101655,4

12

12198,64

0,16

38,52

6,16

Стол слесарный

14231.25

8

1138,5

0,05

10,83

0,54

ИТОГО:

8,05

Амортизация на годовую программу Агод.пр., руб., определяется по формуле

Агод.пр. = Аопер. * Q, (4.3)

гдеАопер. — амортизация сварочного оборудования по операциям, руб.;

  • Q — годовая программа выпуска изделий.

Агод.пр. = 8,05*1800 =14490 руб.

3.5 Расчет затрат на электроэнергию

Стоимость электроэнергии Сэ, руб., определяется по формуле

Сэ. = Рэ * В * Ц, (4.4)

где Рэ — расход электроэнергии на одно изделие, на 1 кг. наплавленного металла, КВт * ч./кг.;

  • В — вес (масса ) наплавленного металла ( расход проволоки на изделие),кг;
  • Ц — стоимость одного кВт/ч., руб.;
  • Ц = 2,50руб.

Расход электроэнергии Рэ., КВт * ч./кг, с учетом потерь в сети и на подстанциях при укрупненных расчетах принимается равным 6 КВт*ч./кг.

Сэ. = 6*0,99*2,50 = 14,85 руб.

3.6 Калькуляция себестоимости изделия

3.6.1 Калькуляция себестоимости единицы продукции рассчитывается в таблице 5.14

Таблица 5.1 — Укрупненная калькуляция себестоимости единицы продукции

Статья расходов

Сумма, руб.

Прямые расходы:

Основные материалы

Вспомогательные материалы

Электроэнергия на технологические нужды

Амортизация

Основная зарплата основных рабочих по сдельным расценкам

Премия, 50% от основной зарплаты

Районный коэффициент, 30% от основнойзарплаты с учетом премии

Дополнительная зарплата основных рабочих от основной зарплаты 40%

Отчисление на социальные нужды, 28% от общей заработной платы

Косвенные расходы:

Цеховые косвенные расходы, 200% от основной зарплаты основных рабочих

936,73

124,85

14,85

8,05

43,95

21,98

19,78

17,58

28,92

87,9

Цеховая себестоимость:

1299,67

Общезаводские расходы в размере 100% от основной зарплаты основных рабочих

43,95

Производственная себестоимость:

1343,62

Внепроизводственные расходы в размере 10% от производственной себестоимости

134,36

Полная себестоимость:

1477,98

3.6.2 Себестоимость годового выпуска Сгод., руб., определяется по формуле

Сгод. = СДет* Q, (5.1)

где Q — годовая программа выпуска деталей, штук;

  • СДет. — себестоимость единицы продукции;
  • Сгод.

= 1477,98*1800 = 2660,364тыс.руб.

При разработке участка сборки и сварки основания экономические расчеты показали, что для выпуска годовой программы сосудов в количестве 1800 штук на сумму 1477,98 руб. необходимо 3 единиц оборудования на сумму 147235,65 руб.

Для выполнения годовой программы общая потребность в трудовых ресурсах составляет 3 человека, их среднемесячная заработная плата по изготовлению данных сосудов составляет 4272,43руб.

Себестоимость единицы продукции составляет 1477,98. Цена единицы продукции составляет 416559,63руб. Прибыль участка составляет 96129,140тыс.руб. Рентабельность продукции составляет 30.

В целом проект экономически эффективен.

3.7 Организация труда на рабочем месте

Организация труда является комплексом мероприятий, направляемых на повышение производительности труда рабочих. Организация труда представляет собой процесс внесения в существующую организацию труда новейших, добытых наукой и практикой усовершенствований, повышающих общую продуктивность труда.

Совершенствование организации труда в цехе развивается по следующим направлениям: разработка рациональных форм разделения труда; подготовка и повышение квалификации кадров; рациональная организация трудового процесса; обеспечение благоприятных условий труда; внедрение рациональных режимов труда и отдыха; совершенствование нормирования труда; воспитания рабочих и служащих в духе созидательного отношения к труду; соблюдение трудовой дисциплины.

Большое значение отводится целесообразному разделению труда и расстановке рабочей силы на производстве.

Основными мерами по совершенствованию организации труда являются:

  • подготовка и повышение квалификации кадров;
  • внедрение рациональных форм разделения труда;
  • рациональная организация трудового процесса;
  • обеспечение благоприятных условий труда; совершенствование нормирования труда.

В сварочном производстве максимально освобождаются сварщики от выполнения вспомогательных и обслуживающих операций.

Обслуживание рабочего места сварщика должно быть построено таким образом, чтобы он своевременно получал производственное задание и необходимую техническую документацию. Сварочные материалы, инструменты и приспособления должны доставляться на рабочее место сварщика вспомогательными рабочими. Сборка фермы под сварку производится слесарями сборщиками. Зачистку кромок перед сваркой, а также зачистку швов от шлака и брызг металла поручают подсобным рабочим.

Большое значение для организации труда сварщиков имеет современная организационная и технологическая оснастка, которая служит для обеспечения высокого качества работ, наиболее удобных условий работы, хранения и размещения на рабочем месте приспособлений, инструмента, свариваемых деталей и сборочных единиц; сварочных материалов, технической документации и т.п. Организация труда на рабочем месте в большой степени зависит от его планировки. Правильная планировка рабочее места значит рационально расположенное оборудование, приспособления, инструмент, свариваемые детали и сборочные единицы, сварочные материалы, наиболее экономно использовать производственную площадь. На рабочих местах должны быть обеспечены нормальные санитарно-гигиенические и эстетические условия труда работающих. Сюда входит надлежащее освещение рабочих мест, поддержание нормальной температуры воздуха, хорошая вентиляция помещения, сокращение производственного шума и вибраций, цветовое оформление стен и оборудования, чистота и порядок на рабочем месте, применение соответствующие спецодежды.

При сварке кронштейна рабочие место сварщика оборудовано сварочным полуавтоматом ПДГ-315и шкафом для хранения инструмента, проволоки, чертежей, сварочно-сборочными приспособлениями. Все инструменты располагаются в определенном порядке, чтобы они всегда находились под рукой.

Организация рабочего места сборщика весьма существенно влияет на производительность труда. На рабочем месте сборщик воздействует через орудия труда на предметы труда.

Организация рабочего места сборщика зависит от типа производства. При серийном типе производства на рабочем месте сборщика находятся инструменты, приспособления, детали и материалы, которые необходимы для выполнения только данной операции.

Для сборки фермы рабочее место оборудовано специальным приспособление ПС-08, что значительно ускоряет сборку фермы и повышает качество продукции.

Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильный выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов создают наиболее благоприятные условия работы.

Для обработки швов кронштейна рабочее место слесаря оборудовано специальным слесарным столом 359-14 и универсальной шлифовальной машиной УШМ-1, что позволяет быстро и качественно обработать сварные швы.

4.Охрана труда

4.1 Общие правила охраны труда на производстве

Техника безопасности на предприятии — это совокупность мероприятий организационного и технического характера, которые направлены на предотвращение на производстве несчастных случаев и на формирование безопасных условий труда.

С целью обеспечения охраны труда на всевозможных предприятиях, прикладываются все усилия для того, чтобы сделать труд работающих людей безопасным, а как итог, большие средства выделяются именно для осуществления этих целей. На заводах, под подчинением у главного инженера завода, функционирует специальная служба безопасности, которая разрабатывает различные мероприятия, которые в будущем обязаны обеспечить каждому рабочему безопасные условия труда.

Кроме того, специальная служба безопасности контролирует уровень безопасности технике на производстве, ее состояние, а также следит за тем, чтобы абсолютно все принимаемые на предприятие рабочие, обучались безопасным приемам работы. С целью абсолютного обеспечения охраны труда на заводах и на предприятиях систематически проводятся мероприятия, которые в последующем обеспечивают снижение получения травм на рабочем месте, а также значительно уменьшают возможность возникновения несчастного случая.

В основном, эти мероприятия основываются на следующем:

1. С целью предохранения работников мероприятия от ранений, улучшать конструкции действующего оборудования;

2. Улучшение действующих конструкций, а также установка новых защитных приспособлений от машин, станков и нагревательных установок, которые устраняют возможности случаев травматизма.

Улучшение рабочих условий:

  • Обеспечение хорошей вентиляции помещения, хорошей освещенности, избавление от пыли в местах отработки, избавление от отходов производства в свое время, поддержание и регулировка температуры в цехах и на рабочих местах;
  • Во время работы оборудования, устранение возможности аварий, разрыва кругов шлифования, поломки дисковых пил, которые быстро вращаются, взрыва сосудов, разбрызгивания кислот, выброса расплавленных металлов, солей и пламени из нагревательных устройств, поражения электрическим током, внезапного включения электроустановок и тому подобное;
  • Все поступающие на работу обязаны организованно ознакомиться со всеми правилами поведения на территории предприятия, а также со всеми правилами техники безопасности, должна проводиться постоянная проверка знаний работающими всех правил безопасности;

— Работающие должны быть обеспечены инструкциями по технике безопасности, а также плакатами, на которых наглядно проиллюстрированы опасные места производства, а также несчастные случаи, которые были предотвращены.

4.2 Техника безопасности при выполнении сборочно-сварочных работ

При электросварочных работах возможны следующие виды травматизма: поражение электрическим током, поражение глаз и открытой поверхности кожи излучением электрической дуги, ожоги от капель метала и шлака, отравление вредными газами, пылью и испарениями, выделяющимися при сварке, ушибы и ранения от взрывов баллонов сжатого газа и при сварке сосудов из-под горючих веществ.

При исправном состоянии оборудования и правильном выполнении сварочных работ возможность поражения электрическим током исключается. Однако в практике возможны поражения электрическим током вследствие неисправности сварочного оборудования или сети заземления, неправильного подключения сварочного оборудования к сети, неисправность электропроводки и неправильного ведения сварочных работ. Поражение от электрического тока происходит при прикосновении к токоведущим частям электропроводки и сварочной аппаратуры.

Напряжение холостого хода источников питания дуги достигает 90 В. Учитывая, что сопротивление человеческого организма в зависимости от его состояния (утомлённость, состояние здоровья, влажность кожи) может изменяться в широких приделах (от 1000 до 20000 Ом), указанные выше напряжения являются очень опасными для жизни. Токи более 0,05 А могут вызвать тяжёлые последствия и даже смерть.

Во избежание поражения электрическим током необходимо соблюдать следующие условия:

1. Корпуса источников питания дуги, сварочного вспомогательного оборудования и свариваемые изделия должны быть надёжно заземлены. Заземление осуществляют медным проводом, один конец которого закрепляют к корпусу источника питания дуги к специальному болту, а второй конец присоединяют либо к общей заземляющей шине, либо к металлическому штырю, в битому в землю.

2. Присоединять и отсоединять от сети электросварочное оборудование, а также наблюдать за его исправным состоянием в процессе эксплуатации обязан электротехнический персонал. Сварщикам запрещается выполнять эти работы.

3. Все сварочные провода должны иметь исправную изоляцию и соответствовать применяемым токам. Применение проводов с ветхой и растрепанной изоляцией категорически запрещается.

4. Для защиты зрения и кожи лица от световых и невидимых лучей дуги электросварщики и их подручные закрывают лицо щитком, маской или шлемом, в смотровые отверстия, которых вставлено специальное стекло-светофильтр. При сварке кронштейна на токе 270-290 А, используется светофильтр С-12

5. Защита от брызг метала и шлака. В процессе сварке и при уборке и обивке шлака капли расплавленного металла и шлака могут попасть в складки одежды, карманы, ботинки, прожечь одежду и причинить ожоги. Во избежание ожогов сварщик работает в спецодежде из брезента или плотного сукна, в рукавицах и головном уборе. Куртку не следует заправлять в брюки. Карманы должны быть плотно закрытыми клапанами. Брюки надо носить поверх обуви. При сварке потолочных, горизонтальных и вертикальных швов необходимо надевать брезентовые нарукавники и плотно завязывать их поверх рукавов у кистей рук. Зачищать швы от шлака и флюса следует лишь после их полного остывания и обязательно в очках с простыми стёклами.