Ремонт заднего моста КамАЗа

Курсовая работа

Пробег с начала эксплуатации, тыс.км

Среднесуточный пробег, км

1

Урал-377

бортовой

21

90

90

2

КрАЗ-257

самосвал

16

125

95

3

Камаз-55111

бортовой

69

185

80

цеха

оборудования

Марка

кВт

Кол-во

Дополнительное оборудование

Огнетушитель

ОХВП-10

2

Марка а/м

Вид пробега

Обозначение

Пробег, км

Нормативы

Откорректированный

Принятый к расчету

Урал- 377

Среднесуточный

Lcc

90

КрАЗ-257

Среднесуточный

Lcc

95

Камаз-55111

Среднесуточный

Lcc

80

До ТО-1

L1

3000

2160

2160

До ТО-2

L2

12000

8640

8640

1.5 Корректирование трудоёмкости технического обслуживания

Трудоемкость корректируется в зависимости от модификации автомобиля и от числа технологически совместимого подвижного состава.

Скорректированная трудоёмкость t то-i , чел-ч, определяется по формуле:

, (2)

где — нормативная удельная трудоемкость, чел-ч;

  • коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля;
  • коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава.

Скорректированную удельную трудоёмкость t тр,чел-ч/1000км, определяется по формуле:

, (3)

где — нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км;

k 1 — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

k 2 — коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля;

k 3 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

k 4 — коэффициент, учитывающий пробег сначала эксплуатации;

k 5 — коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава.

Согласно формул (2) и (3) производим расчёт корректирования трудоёмкости ТО и ТР для каждой совместимой группы автомобилей

Для автомобиля Урал получаем:

t ТО-1 = 3,8*1,1*1,20=5,2 чел-ч

t ТО-2 = 16,5*1,1*1,20=21,8 чел-ч

t ТР =6,0*1,2*1,1*0,9*1,6*1,20=13,7 чел-ч

Для автомобиля КрАЗ получаем:

t ТО-1 =3,5*1,1*1,1 =4,3 чел-ч

t ТО-2 =14,7*1,1*1,1=17,8 чел-ч

t ТР =6,2*1,2*1,1*0,9*1,4*1,20=12,4 чел-ч

Для автомобиля Камаз получаем:

t ТО-1 =3,8*1,1*1,20=5,2 чел-ч

t ТО-2 =16,5*1,1*1,20*=21,8 чел-ч

t ТР =6,0*1,2*1,1*0,9*1,6*1,20=13,7 чел-ч

Полученные данные сводим в таблицу 4

Таблица 4

Определение расчетной трудоемкости

Модели а/м принятые к расчетам

Коэффициент корректирования

Трудоемкость единицы ТО и ТР на 1000 км.чел-ч.

исходные

результирующие

нормативная

расчетная

основная

приводимые

К 1

К 2

К 3

основная

приводимые

К 1

К 2

К 3

К 4

К 5

К ТО

К ТР

t то-1

t то-2

t ТР

t 1

t 2

t ТР

ПАЗ

ПАЗ 3206

1,1

1,20

1,1

1,2

1,20

1,4

2,1

3,8

16,5

6,0

5,02

21,8

13,7

КрАЗ

КрАЗ-65032

1,2

1,1

0,9

1,5

1,20

1,3

2,1

3,5

14,7

6,2

4,3

17,8

12,4

Камаз

Камаз-5320

1,2

1,1

0,9

1,6

1,20

1,3

2,3

3,8

16,5

6,0

5,02

21,8

13,7

1.6 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности б т , определяется по формуле:

, (4)

где L cc — среднесуточный пробег а/м;

Д ор — продолжительность простоя а/м в ТО-2 и ТР;

Кґ 4 — коэффициент корректировки продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

1.7 Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега парка

Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава (К 1 , К2 , К3 , К4 , К5 ) берём из источника [1]

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovaya/zadniy-most-kamaz-2/

Коэффициент использования автомобилей н, определяется по формуле:

н =т Др.гк.г, (5)

где т — расчетный коэффициент техницеской готовности автомобиля;

Д р.г — количество дней работы АТП в году;

Д к.г — количество календарных дней в году.

Согласно формуле (5) определяем коэффициент использования для каждой группы автомобилей:

1.8 Определение годового пробега по группам автомобилей

Годовой пробег (по группам ) L п.г , км, определяется по формуле:

L п.ги lcc Дк.гн , (6)

где А и — списочное число автомобилей;

l cc — среднесуточный пробег;

Д к.г — количество календарных дней в году;

н — коэффициент использования автомобилей.

L п.г Урал =21*90*365*4,5=3104*103 км

L п.г КрАЗ =16*95*365*3,3=1830*103 км

L п.г Камаз =69*80*365*3,1=6245*103 км

1.9 Определение числа обслуживаний ТО-1,ТО-2 в год

Число технических обслуживаний ТО-2,ТО-1, определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания

Число технических обслуживаний ТО-2, N ТО-2r, определяется по формуле:

, (7)

где L пг — годовой пробег парка технологически совместимой группы автомобилей, км;

L 2 — соответственно принятая к расчету переодичность ТО-2 для группы автомобилей.

Число технических обслуживаний ТО-1, N ТО-1r, определяется по формуле:

, (8)

где L пг — годовой пробег парка технологически совместимой группы автомобилей, км;

L 2 — соответственно принятая к расчету переодичность ТО-2 для группы автомобилей;

N то-2 — число технических обслуживаний ТО-2.

Полученные данные сводим в таблицу 5

1.10 Определение суточной программы по ТО автомобилей

Суточная программа по ТО, N ic , определяется по формуле:

N ic =Nirр.з , (9)

где N ic — годовое число технических обслуживаний по каждому виду отдельности;

Д р.з — число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО.

ед

ед

ед

ед

ед

ед

Полученные данные сводим в таблицу 5

Таблица 5

Производственная программа по парку АТП

Основной автомобиль группы

За год

За сутки

N то2г

N то1г

N то2с

N то1с

УРАЛ

3592

10778

14

42

КрАЗ

2118

6354

8

25

Камаз

7228

21684

23

71

Итого

12938

38816

45

138

1.11 Определение годового объема всех видов ТО и ТР по АТП

Годовой объем работ по ТО Тi,чел-ч, определяется по формуле:

T i =Nir ticp , (10)

где N ir — годовое число обслуживаний данного вида для данной групп подвижного состава;

t icp — расчетная (скорректированная) трудоемкость единицы ТО данного вида (t1 ,t2 )для данной группы подвижного состава.

Годовой объем работ по ТР Тi,чел-ч, определяется по формуле:

Т тр = Lп.r tТРср /1000, (11)

где L п.r — годовой пробег парка подвижного состава, км;

t ТРср — расчетная трудоемкость ТР на 1000 км для группы подвижного состава, чел-ч.

чел-ч

чел-ч

чел-ч

Общий годовой объем всех видов ТО ,чел-ч, определяется по формуле:

, (12)

где ,- соответственно суммарный годовой объем работ ТО-1, ТО-2, по всем группам подвижного состава, чел-ч.

чел-ч

Суммарный годовой объем работ по ТР (для всех групп подвижного состава) АТП чел-ч, определяется по формуле:

, (13)

чел-ч

2. Экономическая часть

2.1 Расчет численности рабочих АТП

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. При таком расчете различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочные) число рабочих.

Технологически необходимое число рабочих Р т, чел, определяется по формуле:

, (14)

где Т то — годовой объём работ по соответствующей зоне ТО, чел-ч;

Т тр — годовой объём работ по соответствующей зоне ТР, чел-ч;

Ф р.м — годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, источник [2] таблица 6, ч.

= 510 чел

Штатное списочное число рабочих Р ш ,ч, определяется по формуле:

, (15)

где Т то — годовой объём работ по соответствующей зоне ТО, чел-ч;

Т тр — годовой объём работ по соответствующей зоне ТР, чел-ч;

Ф п.р — годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе, источник [2] таблица 6, ч.

чел

2.2 Планирование годового фонда заработной платы по АТП

Для оплаты труда рабочих, занятых ремонтом и ТО подвижного состава автомобильного транспорта, используются различные системы: простая повременная, повременно-премиальная, прямая сдельная, аккордная сдельно-премиальная.

При применении прямой сдельной, заработную плату начисляют по сдельным расценкам, установленным на единицу ТО, и расценкам за трудоёмкость ТР, приходящуюся на плановый суточный пробег по каждой марке автомобилей, вышедших на линию.

При использовании аккордной системе оплаты труда заработную плату начисляют по сдельным расценкам, которые определяют на 1000 км пробега автомобилей либо на автомобиле-смену.

Фонд основной заработной платы включает все виды оплаты труда за фактически проработанное время. В его состав входят: оплата по сдельным расценкам или тарифным ставкам, доплаты за работу в ночное время, выходные и праздничные дни, а также премии.

Годовой фонд основной заработной платы З о , тенге, определяется по формуле:

З очас *(Ттотр )*Кк.п, (16)

Где С час — средняя часовая тарифная ставка 330,6 тенге;

  • Т — годовой объём работ, чел-ч;

К п.д — коэффициент, учитывающий премии и доплаты 1,3.

З о =330,6*(210000+846000)*1,3= 453847680тенге

Фонд дополнительной заработной платы З дп , тенге, определяется по формуле:

, (17)

где П дп — процент дополнительной заработной платы 6%.

= 27230860,8 тенге

Общий годовой фонд заработный платы З общ , тенге, определяется по формуле:

З общодп, (18)

Где З о — годовой фонд основной заработной платы;

З дп — фонд дополнительной заработной платы.

З общ =453847680+27230860,8= 481078540,8 тенге

Общий годовой фонд заработной платы по АТП составляет 481078540,6 тенге.

Ремонт заднего моста

При разборке заднего моста нужно обязательно проверять осевые перемещения в сборочных единицах колесной и главной передач, поскольку сборка должна обеспечивать обязательный предварительный натяг конических подшипников. После полной разборки детали передачи нужно промыть и проверить.

При осмотре деталей следует:

  • проверить зубья и расположение пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев конических зубчатых колес;
  • при обнаружении недопустимого износа или повреждения (выкашивание зубьев) заменить новыми. При неправильном зацеплении зубьев найти причину и устранить ее. В запасные части и на сборку ведущее и ведомое конические зубчатые колеса поставляются комплектом, подобранным по шуму и пятну контакта, поэтому в случае повреждения одного из них надо заменять оба колеса;
  • проверить состояние поверхности шипов крестовин и втулок, сателлитов и отверстий сателлитов межколесного дифференциала.

При незначительных повреждениях можно отполировать поверхности мелкозернистой шкуркой, а при серьезных повреждениях детали заменить новыми. Аналогичным образом следует проверять состояние поверхностей опорных шайб сателлитов, шеек и торцов колес дифференциала и их посадочных поверхностей в чашках дифференциала;

  • осмотреть все подшипники, они должны быть без износа, с гладкими рабочими поверхностями.

Для разборки колесной передачи (Рисунок 134 — Колесная передача и ступица колеса) необходимо снять со ступицы колеса с тормозным барабаном (см. раздел «Передняя ось, колеса и шины»).

Рисунок 134 Колесная передача и ступица колеса 1 — пробка маслосливного и контрольного отверстий; 2, 12, 21, 24 — болты; 3 — штифт; 4 — гайка; 5, 8, 40 — шайбы; 6 — солнечное зубчатое колесо; 7 — кольцо стопорное; 9 — пробка маслозаливного отверстия; 10 — игольчатые подшипники; 11 — ось сателлита; 13 — крышка; 14 — прокладки; 15 — кожух колесной передачи; 16 — коронное зубчатое колесо; 17 — винт стопорный; 18 — ступица; 19 — колесный болт; 20, 38 — подшипники; 22 — разрезная втулка; 23 — датчик скорости; 25 — фланец крепления суппорта; 26 — картер заднего моста; 27 — полуось; 28 — суппорт тормозного барабана; 29 — кронштейн крепления разжимного кулака; 30 — щиток тормозного механизма; 31 — тормозной барабан; 32 — разжимнойкулак; 33 — ротор датчика; 34 — манжеты уплотнительные; 35 — корпус манжет; 36 — винт крепления тормозного барабана; 37 — кольцо уплотнительное; 39 — ступица коронного колеса; 41 — гайка подшипников; 42 — втулка распорная; 43 — водило

Слить масло из картера колесной передачи, вывернув болты 12 крепления крышки 13 водила, снять крышку с прокладкой 14.

Ввернуть болт в торец полуоси 27 и извлечь из передачи полуось с солнечным колесом. Вывернуть фланцевые болты 2 крепления водила 43 и, вворачивая технологические болты M10Ч1,25 (2 шт.), выпрессовать водило из ступицы колеса.

Проверить техническое состояние осей сателлитов. Запрессовку осей сателлитов нужно производить, сориентировав лыски по буртику водила.

При замене игольчатых подшипников 10 необходимо учесть, что в одну колесную передачу должны быть установлены подшипники из одной партии, т. е. с одинаковой маркировкой и с одинаковыми полями допусков.

Расстопорить и снять упорные гайки 41 крепления подшипников ступицы. Подать слегка вперед ступицу колеса и выпрессовать внутреннее кольцо наружного подшипника и коронное зубчатое колесо со ступицей.

Снять ступицу 18 колеса с кожуха полуоси, при этом снимается внутреннее кольцо внутреннего подшипника. Наружные кольца подшипников, манжета, направляющая пластина, маслосъемное кольцо, маслоуловитель, распорное кольцо следует демонтировать в случае их замены.

Сборку ступицы и колесной передачи нужно производить в обратной последовательности. Перед сборкой посадочные поверхности полуоси, ступицы зубьев колес смазать консистентной смазкой. После установки ступицы необходимо отрегулировать подшипники ступицы. Установить кожух 15 колесной передачи в сборе с сателлитами и гайкой 4 отрегулировать зазор между упорной шайбой и солнечным зубчатым колесом 6.

Для этого, вращая ступицу, затянуть регулировочную гайку до упора в солнечное зубчатое колесо так, чтобы имело место легкое подтормаживание. Затем отпустить гайку на 1/2 оборота. Установить стопорную пластину и крышку.

Болты 12 крепления крышки следует затянуть с моментом 35-49 Н.м (3,6-5,0 кгс.м), болты 2 крепления водила к ступице колеса — 90-100 Н.м (9-10 кгс.м).

Для разборки главной передачи (см. Рисунок 137 — Главная передача заднего моста) необходимо вывесить задний мост, закрепить его на подставках, слить масло из картеров главной и колесных передач, снять крышки с обеих сторон колесных передач.

Рисунок 137 Главная передача заднего моста 1 — фланец ведущего вала; 2 — гайка; 3, 5, 20 — шайбы опорные; 4 — крышка подшипников; 6 — стакан подшипников; 7, 9, 16, 32 — болты; 8 — регулировочные прокладки; 10 — регулировочная гайка; 11, 22, 29, 31 — подшипники; 12, 26 — чашки дифференциала; 13 — винты; 14, 21 — полуосевые зубчатые колеса; 15 — бронзовая втулка; 17 — ведомое зубчатое колесо; 18 — крестовина; 19 — сателлит; 23 — крышка картера; 24 — кольцо стопорное; 25 — зубчатая муфта; 27 — картер главной передачи; 28 — ведущее зубчатое колесо; 30 — втулка регулировочная; 33 — манжеты

Ослабить болт крепления рычага включения замка механизма блокировки дифференциала и повернуть приводной вал муфты настолько, чтобы муфта упиралась в бурт полуоси. Застопорить ступицу муфты, затягивая болт крепления рычага включения. Вынуть полуоси на 150 мм с обеих сторон колесных передач. Вывернув болты крепления картера главной передачи, вынуть его из картера моста.

Для разборки ведущего зубчатого колеса главной передачи нужно расшплинтовать и отвернуть гайку 2 крепления фланца карданного вала и снять фланец 1. Вывернуть болты 32 крепления крышки 4 стакана подшипников ведущего конического зубчатого колеса 28, снять крышку с прокладкой. Вворачивая технологические болты М12Ч1,25Ч50 (2 шт.), выпрессовать стакан 6 в сборе с наружным подшипником, регулировочной втулкой и наружной обоймой внутреннего подшипника.

Вынуть узел ведущего конического зубчатого колеса из картера. Спрессовать съемником внутреннее кольцо конического роликового подшипника. Для снятия установить кромки клиньев 8 съемника (Рисунок 135 — Съемник внутренних колец подшипников ведущих зубчатых колес и чашек дифференциала моста) между внутренним кольцом подшипника и колесом и, ввернув винт 6 и траверсу 7, стянуть их.

Рисунок 135 Съемник внутренних колец подшипников ведущих зубчатых колес и чашек дифференциала моста 1 — захват; 2 — наконечник; 3, 5, 6 — винты; 4, 7 — траверсы; 8 — клин; 9 — стойка

Завести захваты 1 за клинья 8 и зафиксировать их в этом положении винтом 3. Упирая наконечник 2 в торец колеса, и вворачивая винт 3 в траверсу 4, снять кольцо.

Для разборки дифференциала (см. Рисунок 137 — Главная передача заднего моста) нужно снять стопорное кольцо и зубчатую муфту 25 механизма блокировки дифференциала. Вывернуть винты 13, снять стопорные пластины и регулировочные резьбовые гайки 10. При необходимости замены спрессовать подшипники 11 и 22 с чашек 12 и 26 дифференциала.

Для этого захваты 1 (см. рисунок съемника) завести за внутреннее кольцо подшипника и зафиксировать винтами 3.

Рисунок 136 Снятие внутреннего кольца подшипника главной передачи 1 — захват; 2 — наконечник; 3, 5 — винты; 4 — траверса

Упираясь наконечником 2 в торец дифференциала, ввертывать винт 5 в траверсу 4 до полного снятия внутреннего кольца подшипника.

Вывернув болты 9 (см. Рисунок 137 — Главная передача заднего моста) крепления чашек дифференциала, разъединить чашки. Вынуть чашку, собранную с ведомым коническим колесом 17, крестовину 18 с сателлитами 19, втулками и шайбами. Вынуть полуосевые зубчатые колеса 14 и 21 с шайбами.

Очистить снятые детали и проверить их техническое состояние. При повышенном износе или наличии следов заедания на поверхности втулок их следует заменить.

При замене чашек менять их нужно только комплектно (обе чашки должны иметь один номер комплекта).

Поставить на место правое полуосевое зубчатое колесо с шайбой, крестовину, собранную с втулками, сателлитами и шайбами.

Вставить опорные шайбы в левую чашку дифференциала, собранную с ведомым зубчатым колесом, левое полуосевое колесо и установить узел в картер главной передачи, при этом болты крепления ведомого колеса должны быть затянуты с моментом 245-294 Н.м (25-30 кгс.м).

Совместить чашки дифференциала по заводским меткам, установить стяжные болты 9 и затянуть их с моментом 69-78 Н.м (7-8 кгс.м).

Напрессовать внутренние кольца подшипников 11 и 22 на чашки дифференциала, затем запрессовать наружные кольца в гнезда картера. Наружное кольцо подшипника со стороны ведомого колеса необходимо полностью запрессовывать после установки ведущего колеса.

При сборке картера главной передачи необходимо помнить, что крышки подшипников дифференциала не взаимозаменяемы, т. к. они обрабатываются в сборе с картером, поэтому каждую крышку нужно установить на то место, где она находилась.

Сборку и установку сборочной единицы ведущего конического колеса производить в порядке, обратном ее разборке. После установки дифференциала в картер главной передачи необходимо отрегулировать зацепление ведомого и ведущего зубчатых колес по боковому зазору, который должен быть (0,25-0,35) мм и пятну контакта.

Боковой зазор в зацеплении может быть определен одновременной регулировкой подшипников ведущего зубчатого колеса и дифференциала.

Регулирование главной передачи включает в себя регулировку предварительного натяга подшипников ведущего конического зубчатого колеса в сборе, дифференциала и регулирование бокового зазора и пятна контакта конической пары.

Для обеспечения предварительного натяга в конических подшипниках ведущего конического колеса в сборе при наличии осевого перемещения:

Уменьшите высоту регулировочной втулки 30 шлифованием или заменой втулками из запасных частей на величину осевого перемещения плюс (0,04-0,06) мм.

Затяните гайку 2 крепления фланца с моментом 590-690 Н.м (60-70 кгс.м).

Проверьте силу проворачивания стакана подшипников, которая должна быть равна 10-24 Н (1,0-2,5 кгс).

Замеряйте силу проворачивания при непрерывном вращении стакана в одну сторону не менее чем после пяти полных оборотов. Подшипники при этом должны быть смазаны, а крышка стакана подшипников должна быть сдвинута так, чтобы манжета не оказывала сопротивления вращению зубчатых колес.

Отрегулированную по предварительному натягу сборочную единицу ведущего зубчатого колеса установите в картер главной передачи. Установите дифференциал и затяните болты крепления крышек подшипников межколесного дифференциала с моментом 100-120 Н.м (10-12 кгс.м).

Отрегулируйте подшипники дифференциала регулировочными гайками, для этого равномерно с двух сторон затягивайте их до момента, при котором расстояние между крышками подшипников увеличится на (0,1-0,2) мм. Отрегулировав подшипники, затяните окончательно болты крепления крышек подшипников с моментом 380-460 Н.м (38-46 кгс.м) и законтрите их отгибанием стопорных пластин на одну из граней головок болтов. Соберите главную передачу моста. Герметичность всех фланцевых и резьбовых соединений, имеющих выход в масляные полости, обеспечьте герметиком УН-25.

Регулирование механизма блокировки межколесного дифференциала (см. рисунок — Механизм блокировки межколесного дифференциала) проводите в следующем порядке:

  • снимите главную передачу;
  • снимите крышку механизма блокировки;
  • выньте поршень со стержнем;
  • установите муфту блокировки в положение, при котором расстояние от плоскости А зубчатого венца муфты до оси отверстия (d = 338+0,215) мм в картере моста составляет 170 мм;
  • замерьте размер Б от поверхности пальца вилки до опорной плоскости фланца картера;
  • соберите поршень со стержнем в размер (Б+7) мм, законтрите гайкой и установите в картер моста, затяжку болтов крепления крышки и диафрагмы проводите равномерно, при этом усилие затяжки должно обеспечивать герметичность, без чрезмерного спрессования бортов диафрагмы;
  • проверьте ход муфты блокировки при подаче воздуха на диафрагму, который должен составлять 14 мм.

Рисунок Механизм блокировки меж колесного дифференциала

Техническое обслуживание заднего моста

При техническом обслуживании ТО-1 :

закрепить картер главной передачи и болты крепления крышки водила колесных передач заднего моста, пробки сливных и заливных отверстий. Момент затяжки гаек (для мостов КАМАЗ) — 160-180 Н.м (16-18 кгс.м), болтов — 36-50 Н.м (3,6-5 кгс.м);

  • очистить от грязи предохранительный клапан заднего моста. Головка клапана должна легко вращаться от усилия руки.

При техническом обслуживании ТО-2:

проверить герметичность соединений заднего моста. Подтекание масла не допускается;

  • проверить крепление датчика включения механизма блокировки межколесного дифференциала;
  • закрепить картер главной передачи и болты крепления крышки водила колесных передач заднего моста;
  • проверить и довести до нормы уровень масла до кромки контрольного отверстия в картерах главной и колесных передач заднего моста;
  • очистить от грязи предохранительный клапан моста. Головка клапана должна легко вращаться от усилия руки.

При сезонном техническом обслуживании (СТО):

Проверить работу механизма блокировки меж колесного дифференциала. При включении блокировки должен загораться сигнализатор на панели приборов;

  • проверить состояние подшипников ступиц колес (при снятых ступицах).

    На роликах и обоймах подшипников не должно быть видимых раковин и трещин. Ролики не должны выпадать из сепараторов. После проверки отрегулировать подшипники колес;

  • сменить смазочный материал в ступицах колес. Удалить старый смазочный материал, промыть керосином внутреннюю полость ступицы, подшипники, гайки и шайбы. Заложить смазочный материал между роликами и сепараторами подшипников равномерно по всей окружности и в полость ступицы между обоймами подшипников;
  • закрепить картер главной передачи и болты крепления крышки водила колесных передач заднего моста;
  • закрепить гайки фланцев валов ведущих зубчатых колес заднего моста (при наличии перемещения).

Определить наличие перемещения покачиванием карданного вала руками. При наличии перемещения отсоединить карданный вал, расконтрить и затянуть гайку крепления фланца моментом 250-300 Н.м (25-30 кгс.м).

Вдавить край гайки в паз вала;

  • сменить масло в картерах главной и колесных передач заднего моста. Вывернуть пробки контрольных и заливных отверстий. Удалить отложения с магнитов сливных пробок. Залить масло до уровня кромки контрольного отверстия.

Для проверки моста на герметичность подайте воздух через резьбовое отверстие под предохранительный клапан картера моста с избыточным давлением в картере 19,6-24,5 кПа (0,20-0,25 кгс/см2).

Подтекание масла через манжеты, места соединений и сварные швы на картере моста недопустимы (незначительное образование масляных пятен на поверхностях в вышеуказанных зонах, кроме сварных швов, без каплеобразования не является браковочным признаком).

Для проверки уровня масла выверните пробки контрольных отверстий на картерах главной и колесных передач заднего моста. Если при этом нет течи масла из контрольного отверстия, долейте масло до его уровня через заливное отверстие.

Замена масла. Сливайте отработавшее масло, когда оно еще теплое от нагрева при работе. Слив масла осуществляйте через сливное отверстие, вывернув пробки контрольного, заливного и сливного отверстий.

Замену масла проводите согласно химмотологической карте (см. Приложение А) — для мостов КАМАЗ, и в соответствии с требованиями, изложенными в Приложении Т — для мостов ф. «MADARA». После слива масла пробку сливного отверстия установите на место. Предохранительные клапаны передач мостов промывайте дизельным топливом с последующей продувкой сжатым воздухом.

Регулирование подшипников ступиц колес ведущего моста нужно проводить при вывешенных колесах и выполнить следующее:

  • затянуть гайку крепления подшипников до начала торможения ступицы, поворачивая ее в обе стороны;
  • отвернуть гайку примерно на 1/6 оборота до совпадения резьбового отверстия с ближайшим отверстием в замковой шайбе;
  • ввернуть до упора болт с отгибной шайбой в резьбовое отверстие гайки с установкой отгибного усика шайбы на грань гайки.

Момент затяжки болта — 20-25 Н.м (2,0-2,5 кгс.м);

  • отогнуть усики отгибной шайбы на две грани болта, при этом болт должен входить в отверстие замковой шайбы;
  • проверить равномерность и легкость вращения ступицы в двух направлениях;
  • завернуть стопорный винт.

Замена заднего моста

Для снятия заднего моста (с Н-образной рамой) нужно вывернуть магнитную пробку сливного отверстия картера заднего моста и слить масло. После слива пробку очистить и ввернуть.

Приподнять за раму заднюю часть автобуса (шасси), затормозить автобус посредством стояночной тормозной системы. Отвернуть гайки крепления колес, подкатить тележку и снять их с левой и правой стороны автобуса Нефаз.

Ослабить накидные соединительные гайки трубопроводов стояночной и рабочей тормозных систем к тройникам развода воздуха, закрепленных на лонжеронах каркаса основания шасси, и вывернуть шланги из тройников развода воздуха, закрепленных на картере заднего моста.

Отсоединить кабели от модуляторов АБС, шланг и штекер провода датчика блокировки от МКД, регуляторы положения кузова, гайки крепления амортизаторов от нижних кронштейнов, снять оболочки пневмоэлементов подвески.

Отвернуть болты крепления фланца карданного вала привода заднего моста к фланцу ведущего зубчатого колеса главной передачи, вынуть болты и отвести карданный вал в сторону. Подвести под задний мост подъемник и слегка вывесить мост. Отсоединить от картера главной передачи и картера моста реактивные штанги задней подвески.

Поднять заднюю часть автобуса и убрать подставку.

Выкатить подъемник с задним мостом из-под автобуса, подставить под каркас основания подставку и опустить его.

Снять задний мост с Н-образной рамой с подъемника и установить его на тележку.

Отсоединить Н-образную раму от заднего моста. Отвернуть гайки крепления стремянок задней пневмоподвески, снять стремянки. Отсоединить пневмобаллоны, регуляторы положения кузова и амортизаторы.

Установку заднего моста следует проводить в обратной последовательности. При установке моста необходимо совместить опорные посадочные площадки под установку пневмобаллонов подвески, регуляторов положения кузова и амортизаторов.

Установить колеса на ступицу, навернуть гайки и затянуть их в диагональной последовательности с моментом 540-670 Н.м (54-67 кгс.м).

Проверить величину хода штоков тормозных камер заднего моста.

Вывернуть пробку заливного отверстия главной передачи заднего моста и залить масло. Ввернуть и затянуть пробку.

Проверить работу заднего моста пробегом. Перегрев подшипников ступиц колес и подшипников главной передачи не допускается.

Задний мост, Задний мост на автобусных шасси

Автобусное шасси может быть укомплектовано ведущим мостом «MADARA-397» (Болгария).

Мост — с блокировкой межколесного дифференциала по типу моста КАМАЗ.

Центральная главная передача

Рисунок 133 — Задний мост КАМАЗ 1 — левая полуось; 2 — ступица коронного зубчатого колеса колесной передачи; 3 — водило с кожухом и сателлитами; 4 — солнечное зубчатое колесо колесной передачи; 5 — коронное зубчатое колесо колесной передачи; 6 — гайка подшипников; 7 — ступица заднего колеса; 8 — тормозной барабан; 9 — задний левый тормозной механизм; 10 — датчик скорости с кронштейном; 11 — картер заднего моста; 12 — ведомое коническое зубчатое колесо; 13 — механизм блокировки; 14 — правая полуось; 15 — ведущее коническое зубчатое колесо; 16 — главная передача заднего моста; 17 — регулировочный рычаг; 18 — ротор датчика

Ведомое зубчатое колесо 12 скреплено с чашкой дифференциала болтами, вал ведущего конического колеса 15 вращается в двух конических роликовых подшипниках. От попадания пыли и грязи, а также от вытекания смазочного материала подшипниковый узел защищен крышкой с прокладкой и манжетой.

Предварительный натяг подшипников и положение ведомого конического зубчатого колеса 12 относительно ведущего колеса 15 регулируется гайками, ввернутыми в гнезда подшипников.

Колесная передача

Картер моста сварен из стальных штампованных балок с приваренными к ним крышками картеров, имеет фланцы для крепления главной и колесных передач, концевые фланцы для крепления суппортов тормозных механизмов и цапф ступиц колес, рычаги для крепления реактивных штанг и опоры пневмоподвески.

Полуоси моста полностью разгруженные. На цапфах моста с помощью гаек, замковых шайб и стопорного винта закреплены ступицы, вращающиеся на конических роликовых подшипниках. К фланцам ступиц колесными болтами с гайками прикреплены тормозные барабаны и диски колес. Кроме того, барабаны зафиксированы на ступицах двумя винтами.