Технологический процесс сборки — это совокупность операций по соединению деталей в определенной технически и экономически целесообразной последовательности для получения сборочных единиц и изделий, полностью отвечающих установленным для них требованиям. Если при механической и большинстве других видов обработки понятие «технологический процесс» относится к детали, то в сборочном производстве оно имеет отношение прежде всего к соединению двух или большего числа деталей.
Процесс сборки играет весьма существенную роль в общем цикле мероприятий по улучшению качества продукции. На повышение качества изделия можно оказывать влияние путем совершенствования технологии и ее оснащенности средствами механизации, автоматизации и контроля, организационных улучшений, к которым относятся лучшая организация производства и труда, повышение квалификации работников, достижение ритмичности процессов сборки, экономического воздействия через систему оплаты труда и материальную заинтересованность сборщиков в повышении качества, а также путем постоянного наблюдения за состоянием уровня качества. Эти основные и ряд других второстепенных звеньев являются обычно содержанием общей системы управления качеством.
1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ. ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Сборочные работы являются завершающим этапом изготовления машин и оборудования различных производств, который в значительной степени определяет их качество, т.е. заданные выходные параметры, надежность и долговечность и другие эксплуатационные характеристики. При проектировании машины и аппарата конструкцию расчленяют на сборочные единицы, законченные в конструктивном и технологическом отношении, что облегчает выполнение процесса сборочно-монтажных работ. Трудоемкость сборочных работ в машиностроении достигает ? 50 % от общей трудоемкости производства машин и в значительной степени обусловлена большим объемом ручных пригоночных операций.
Под сборкой понимают совокупность операций по установке деталей в сборочное положение и соединение их в сборочные единицы в определенной технологической последовательности и проверке взаимодействия их в изделии, соответствующего установленным техническим требованиям.
В машиностроении сборку разделяют на узловую и общую . Под узловой сборкой понимают процесс соединения в определенной технологической последовательности деталей в сборочные единицы, а под общей — сборку готового изделия из сборочных единиц и деталей, а также покупных (комплектующих) изделий.
Технология восстановления деталей наплавкой
... ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ Сварка является весьма прогрессивным и высокопроизводительным способом обработки металла. В ремонтном производстве широкое распространение получили как механизированные способы электродуговой сварки и наплавки (автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка ... места, обозначения деталей и сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий и др. ...
Сборочная единица — изделие или составная часть его, элементы которого подлежат соединению между собой (клепка, свинчивание, сварка и т.д.).
Комплекс — два или более специфицированных изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (автоматические линии, цехи-автоматы и т.д.).
Комплект — набор изделий с общим эксплуатационным назначением вспомогательного характера (комплект запасных частей, комплект инструмента и т.д.).
Собираемостью
При разработке технологических процессов сборки решаются следующие задачи:
а) установление последовательности соединения деталей и сборочных единиц изделия и составление схем узловых и общей сборок, разработка маршрутных процессов сборки .
б) анализ размерных цепей и выбор метода их расчета, достижение точности замыкающего звена .
Достичь необходимой точности сборки — значит, получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за пределы допускаемых отклонений.
2. ТОЧНОСТЬ СБОРКИ. МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ СБОРКИ, Точность сборки
Точность сборки зависит от ряда факторов:
1. точности размеров и формы,
2. шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей,
3. взаимного положения деталей при сборке,
4. технического состояния средств технологического оснащения,
5. деформации системы «оборудование — приспособление — инструмент — изделие» в момент выполнения сборки и т. п.
С помощью сборочных размерных цепей может быть определена точность сборки аналитически.
Размерная цепь
1. составляющих,
2. исходного (замыкающего),
3. Компенсирующее звено.
Составляющее звено
Исходное (замыкающее) звено — звено, образующееся в цепи последним вследствие решения определенной задачи при изготовлении или ремонте.
Компенсирующее звено
Составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими (по характеру воздействия на замыкающее звено), т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо -> А, уменьшающие — стрелками влево <- А.
Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов:
1. полной,
2. неполной взаимозаменяемости,
3. групповой взаимозаменяемости,
4. регулирования,
5. пригонки.
Метод полной взаимозаменяемости
Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений, то метод неполной взаимозаменяемости целесообразен в этом данном конкретном случае.
Способы обеспечения точности деталей и сборочных единиц
... точности деталей. 4. Сборка с обеспечением полной взаимозаменяемости сборка с обеспечением полной взаимозаменяемости. Рис. 2. Схемы образования размеров Возможность осуществления сборки с полной взаимозаменяемостью ... График изменения затрат при использовании различных методов обработки: 1 - точение, 2 - ... размерами, или отклонениями (допусками). Замыкающее звено (в данном случае зазор) обозначено А0 ...
Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки Деталей на размерные группы, надобностью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно разделяются по размерным группам.
Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.
Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.
3. СБОРКА ИЗДЕЛИЙ
Виды сборки изделий систематизируются по следующим основным признакам:
- объект сборки,
- последовательность сборки,
- точность сборки,
- уровень механизации и автоматизации процесса сборки,
- подвижность изделия при сборке,
- организация производства.
По объекту сборки сборка подразделяется на:
- узловую,
- общую.
Сборка поршня с шатуном и кольцами, коленчатого вала с маховиком и сцеплением, головки цилиндров с клапанными механизмами, жидкостного и масляного насосов — примеры узловой сборки.
Сборка агрегатов из узлов, сборка автомобиля из агрегатов и узлов — примеры общей сборки.
По последовательности сборки выделяют
- последовательную (сборочные операции выполняются одна за другой),
- параллельную (операции выполняются одновременно),
- последовательно-параллельную (операции выполняются и одна за другой, и одновременно).
По уровню механизация и автоматизации процесса сборку разделяют на:
- ручную,
- механизированную,
- автоматизированную,
- автоматическую.
По состоянию объекта сборки выделяют
- стационарную (неподвижную),
- подвижную сборку с непрерывным или периодическим перемещением собираемого изделия между рабочими местами сборки.
По организации производства выделяют
- типовую поточную,
- групповую (поточную и непоточную),
- единичную — как наиболее распространенный вид организации сборки на существующих ремонтных предприятиях.
4. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ СОЕДИНЕНИЙ РАЗНЫХ ВИДОВ
Сборка – ответственный этап производства авиационного газотурбинного двигателя
... сборки компрессора двигателя ВК-2500 используют следующие соединения: Разборные, неподвижные соединения и сварка. Они надёжны в эксплуатации и позволяют производить частичную переборку и замену деталей. ... осуществляют жесткими угольниками или индикаторными приспособлениями. 2.7. Методы обеспечения точности сборки. Заданную точность сборки можно обеспечить, реализую следующие три направления: ...
При сборке выделяют следующие группы и виды соединений:
- по сохранению целостности при разборке:
1. разъемные,
2. неразъемные;
- по возможности относительного перемещения составных частей:
1. подвижные,
2. неподвижные;
- по методу образования:
1. резьбовые,
2. прессовые,
3. шлицевые,
4. шпоночные,
5. сварные,
6. клепаные,
7. комбинированные и др.;
- по форме сопрягаемых поверхностей:
1. цилиндрические,
2. плоские,
3. конические,
4. винтовые,
5. профильные и др.
Соединения обозначаются соответствующим сочетанием терминов, если они содержат в себе несколько признаков, к примеру: неподвижные разъемные резьбовые соединения, подвижные неразъемные профильные соединения.
В конструкции автомобилей наиболее распространенными соединениями являются:
1. разъемные подвижные (поршень — цилиндр, вал — подшипник скольжения, плунжер — гильза);
2. зубчатые и шлицевые;
3. разъемные неподвижные (резьбовые, прессовые и шпоночные);
4. неразъемные неподвижные (сварные, паяные, клепаные, клееные);
5. неразъемные подвижные — радиальные шариковые подшипники качения.
Сборка резьбовых соединений
- отсутствие перекосов торца гайки или головки болта по отношению к поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является одной из главнейших причин обрыва винтов и шпилек;
- соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность посадки в резьбе;
- соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки крепежных деталей в групповых резьбовых соединениях.
Сборка прессовых соединений
- значения натяга,
- материала сопрягаемых деталей,
- геометрических размеров,
- формы и шероховатости поверхностей,
- соосности деталей,
- прилагаемого усилия запрессовывания,
- наличия смазки и др.
Требуемое усилие запрессовки предохраняет сопрягаемые поверхности от задиров, уменьшает применение смазочного материала. Точностью центрирования сопрягаемых деталей определяется также качество сборки прессовых соединений (с помощью приспособлений и оправок).
Применением сборки с термовоздействием
- масляных ваннах,
- электропечах,
- индукционных установках и др.
Для охлаждения деталей применяют:
- жидкий азот,
- сухой лед (твердую углекислоту) в смеси с ацетоном, бензином или спиртом.
Сборка зубчатых передач
Для классического, правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес нужно, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны.
Их выверка выполняется регулированием положения гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту.
5. МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ ИНСТРУМЕНТ ПРИМЕНЯЕМЫЙ ПРИ СБОРКЕ
Конструкция пневматической машины для пригонки плоскостей.
Для механизации работ по опиливанию и зачистке целесообразно использовать верстачные или передвижные установки с гибким валом, приводящие в движение специальные напильники или абразивные головки. Наряду с этим широкое распространение получают переносные пневматические и электрические ручные или приводные машины, работающие с абразивными кругами.
Технология сборки изделий авиационной техники
... для возможности отстыковки обводообразующих элементов заготовительной и сборочной оснастки создаются специальные виды оборудования и средств увязки. Они представляют собой группу физических носителей форм и размеров, которые позволяют при всех видах процессов изготовления деталей ...
Притирка.
Её — применяют в тех случаях, когда необходимо получить точный размер деталей за счет снятия очень малого припуска, или для достижения плотного прилегания поверхностей, обеспечивающего гидравлическую непроницаемость соединения. Точность размеров, достигаемая при притирке, до 0,1мкм.
Существуют два способа притирки деталей — одной детали по другой (притирка клапанов, пробок) и каждой из деталей по третьей — притиру. Притирами могут быть плиты, бруски, конусы, втулки и другие детали из материала, более мягкого, чем материал притираемых деталей.
Шабрение. Механизированный шабер.
Шабрение — этот метод отделочной обработки состоит в соскабливании шаберами тонких (около 0,005мм) слоев металла для получения ровной поверхности после предварительной обработки ее резцом, напильником. Для механизации шабрения применяют специальные инструменты и шабровочные установки.
Механизированный инструмент — это механический шабер со встроенным в корпус асинхронным электродвигателем мощностью 90Вт, работающим от трехфазного тока. Длина хода ножа -пластинки до 20мм, частота — 1200 двойных ходов в минуту. Тонкое шабрение выполняют при коротких ходах, шабера, чистовое и точное — при средних ходах. Для создания возвратно-поступательного движения шабера применяют также специальные головки, приводимые в движение от электродвигателя посредством гибкого вала.
Приспособление применяемое для зажима деталей при шабрении.
Деталь устанавливается на плите и закрепляется губкой с винтом. Со стойками плита соединена шарнирно — при необходимости она может быть повернута в вертикальной плоскости и закреплена в требуемом положении винтом. В горизонтальной плоскости плита может быть повернута вместе с основанием. Благодаря такому устройству сборщик имеет возможность установить деталь или узел в любом удобном для себя положении. При шабрении мелких деталей и сб. един, для их закрепления целесообразно пользоваться также электромагнитными плитами.
Конструкции переносных приспособлений, приспособление с пневматической сверлильной машиной
В процессе сборки отверстие сверлят, когда требуемая точность достигается проще всего путем обработки двух или большего числа деталей в сборе, когда место сверления труднодоступно для обработки на станке, и отверстие небольшого диаметра может быть просверлено с помощью механического инструмента. Сборочные цеха для таких операций обычно имеют несколько сверлильных станков, устанавливаемых вблизи линии сборки. Для отверстия диаметра до 10-12мм применяют переносные приспособления или небольшие станки на колоннах, а для более крупных — станки на фундаменте.
Сверлильный пневматический агрегат СПА — 20.
Агрегат имеет два ротационных двигателя: для привода шпинделя мощностью 1л.с. и для подачи мощностью 0,45л.с. Благодаря регулятору числа оборотов величина подачи автоматически регулируется в зависимости от скорости вращения шпинделя. Поворачивающиеся воздушные дроссели дают возможность регулировать число оборотов шпинделя от 100 до 800 в минуту и подачу от 0 до 250мм/мин. При работе агрегат подвешивают на специальную подвеску, с балансиром обеспечивающую возможность перемещения инструмента в двух направлениях. Сверление, зенкерование и развертывание отверстий производится по накладной кондукторной плите.
Усовершенствование технологического процесса сборки задней подвески
... детали, количество сборочных единиц и порядок комплектования узлов и изделий в процессе сборки задней подвески. Разбивка изделия на сборочные единицы - это основная работа при проектировании технологического процесса сборки. Базой задней подвески ... пневмоподвеска имеет свои достоинства и недостатки. Основным достоинством пневматической подвески является высокая плавность хода автомобиля и отсутствие ...
В условиях мелкосерийного производства в процессе сборки часто приходится после сверления отверстия нарезать резьбу. Для механизации этого процесса используют пневматические или электрические машины, на которые устанавливают головки с реверсивным механизмом, обеспечивающим ускоренное вывинчивание метчика. Пневматический резьбонарезатель легкого типа для резьб диаметром до 8мм, имеет частоту вращения шпинделя при нарезании резьбы 350об/мин, при вывинчивании метчика — 750об/мин. Применение этой машины ускоряет процесс нарезания резьбы в 6 — 8 раз по сравнению с ручной.
6. ОБОРУДОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ
технологическое,
Техническая характеристика необходимая для сборочных работ подъемно- транспортного оборудования зависит от типа и масштаба производства, вида организации процесса сборки, конструктивных и технологических данных собираемых изделий.
Это подъемные, подъемно- транспортные, транспортные.
Подъемные — это гидравлические, пневматические, гидропневматические домкраты, электрические лебедки, полиспасты, тали, электро-пневмоподъемники, подъемники кантователи.
Подъемно- транспортные — это тельферы, кранбалки, мостовые краны, поворотные краны, передвижные напольные краны.
Транспортные — рольганги, тележки рельсовые и безрельсовые, конвейеры.
Разновидности рольгангов.
Рольганги сборочные — однорядные, двухрядные, горизонтальные, наклонные, прямолинейные, подковообразные. Скорость передвижения изделий на рольгангах до 20 м/мин.
Горизонтальный рольганг устанавливают в сборочном цехе на высоте Н= 0,6 — 0,8 м. от пола, наклонные рольганги — с уклоном 2-4 градуса в сторону движения груза. Радиус закругления подковообразного рольганга делают не менее 2,5 — 3,5В, где В -ширина рольганга ( от 200 до 1200 мм в зависимости от габаритов перемещаемого изделия).
В месте прохода рольганг имеет откидную секцию, а для подачи и снятия собранных изделий предусматривают поворотные или подъемные секции. Ролики сборочных рольгангов вращаются в подшипниках качения. Диаметр ролика при максимальной нагрузке на него до 600 кгс — 73 мм. Нагрузку, приходящую на один ролик, принимают = 70% от веса собираемого изделия для однорядного рольганга и 40 % для двухрядного.
Сборочные тележки.
На них закрепляют собираемые изделия, передвигая от одного рабочего места к другому со скоростью 10-15 м/мин. При значительном весе изделий тележки снабжают колесами с ребордами для движения по рельсам. Для удерживания таких тележек в требуемом месте стоит стопорный механизм.
Конвейеры применяемые при сборке.
сборочные, транспортные, ленточные
Сборочные, Транспортные, Ленточные
При сборке изделий на ленточном конвейере пользуются длинными узкими верстаками, расположенными вдоль линии сборки.
Подъемные устройства применяемые при сборке.
Наибольшее распространение в сборочных цехах получили электрические, пневматические подъемники. Выпускают электроподъёмники грузоподъемностью от 250 до 10000кг. И пневматические грузоподъемностью от 100 до 1400кг.
Характеристика, виды и принцип работы оборудования для разборочно-сборочных ...
К разборочно-сборочному оборудованию относятся прессы, конвейеры, рольганги, стенды, верстаки и различные стеллажи. Прессы для распрессовки (запрессовки), правки и штамповки деталей разделяются: по конструкции ... пневматический, пневмогидравлический и ручной привод. Распространены прессы с усилием запрессовки 1--3 тыс, а также 10--40 тыс. 1. Анализ составляющего вопроса Стенды для разборки (сборки) ...
Пневматические подъемники выпускают различных типов, на грузоподъемность 125 — 400кг и высоту подъема 1,2 — 3,2м, скорость подъема 3-12м/мин. Поршневые подъемники имеют грузоподъемность 100 — 1000кг. при высоте подъема 1 — 2м и скорости подъема 2,7 — 5,4м/мин.
Из специальных типов кранов на сб. линиях распространены консольные поворотные краны грузоподъемностью до 1т и вылетом до 6м. Для съема с конвейера собранных изделий среднего габаритного размера удобно использовать двухплечевые консольные краны с электролебедками.
При выполнении стапельных работ широко применяют организационно — техническую оснастку в виде подъемно -раздвижных стремянок, козелков с подъемно — винтовым устройством .передвижных мостов, подставок, лестниц. Всем видам этой оснастки целесообразно иметь сборно-разборную конструкцию, из нормализованных элементов.
7. КАЧЕСТВО СБОРКИ. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СБОРКИ
Комплекс контрольных операций-проверок, выполняемый в процессе узловой и общей сборки:
- комплектности деталей и сборочных единиц;
- использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости;
- точности посадок и взаимного расположения сопряженных деталей и сборочных единиц;
- герметичности соединений, в том числе качества притирки клапанов;
- выполнения технологических требований по сборке, регулировке, приработке и испытанию изделий;
- отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации;
— смазки деталей сборочных единиц. Осуществляется контроль технологических параметров и установление функциональных показателей собранных изделий (развиваемая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масляного насоса, электрические параметры генератора и др.).
Контроль сборки выполняется с использованием надлежащих средств измерений, которые выбирают с учетом конструктивных характеристик и особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции. В качестве средств измерения используют:
- микрометрические и индикаторные инструменты,
- универсальные штанген-инструменты,
- электрические и пневматические приборы,
- различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки.
Без эффективного функционирования службы технического контроля нельзя организовать обеспечение требуемого уровня качества отремонтированных изделий, как непременной составной части технологических процессов.
В зависимости от неизменности соблюдения качества собранных изделий используется выборочный или сплошной контроль. Вместе с операциями технологического процесса сборки изделий разрабатываются операции технического контроля, которые производят и определяют заданное качество, а также предоставляют возможность получения информации для регулирования технологического процесса и предотвращения брака.
Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть:
- случайными,
- периодическими.
Некачественные посадки — основные из них. Они вызывают появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются:
Технологический процесс сборки-сварки изделия «Цистерна»
... сократит время производства сварной конструкции, повысит качество сборки-сварки, облегчит труд рабочего. Целью курсового проекта является разработка технологического процесса сборки-сварки изделия «Цистерна». Конструкция представляет цистерну . Цист е рна (от лат. cisterna ...
- отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов,
- неравномерная и беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений,
- неплотность прилегания сопрягаемых поверхностей и др.
Большинство погрешностей сборки возникает:
- из-за низкого качества деталей и узлов, поступающих на сборку,
- нарушения технологической дисциплины.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Из вышеперечисленных мер по механизации и автоматизации сборки автомобиля при ремонте следует, что существуют огромное количество средств для механизации сборочных работ, которые значительно увеличивают эффективность труда рабочих, снижаются затраты времени и средств. Эти средства механизации (инструменты) в свою очередь делятся на группы: электрические, пневматические, гидравлические, пневмогидравлические, одно-, многошпиндельные. Электрические инструменты имеют ряд полезных свойств: высокий крутящий момент, высокий КПД, невысокий уровень шумов и вибраций, но есть и отрицательные стороны: опасность поражения током, электроинструменты плохо переносят перегрузки. Применение электроинструмента экономически выгодно как дешевый инструмент, но довольно большие энергозатраты.
Пневматический инструмент отличается от электрического более надежны и долговечны, так как не боятся перегрузок и не требуют устройств ограничивающих крутящий момент, более просты и менее трудоемки в обслуживании, но обладают меньшим КПД, большим шумом (до 75 дБ) и требуют применения дополнительных устройств-фильтро-влагоотделения, маслораспылителя, регулятора давления.
Преимущества пневмоинструментов по сравнению с электроинструментами значительно большая мощность на 1 кг массы, удобство безопасность в применении бесступенчатое изменение частоты вращения. Однако электроинструменты более транспортабельны. Большим недостатком механизированного инструмента является его вибрация, поэтому механизированный инструмент должен предварительно испытан на вибрацию.
Многошпиндельные пневматические гайковерты вертикального и горизонтальных типов комплектующихся и собирающихся из унифицированных узлов и деталей отличаются высокой производительностью труда, но довольно высоким уровнем шумов 72…82дБ.
Разъем резьбовых соединений автомобиля составляет наиболее трудоемкую часть сборочного процесса, в связи с чем эти работы автоматизируются в первую очередь. Использование в сборочных процессах роботов и вычислительной техники значительно увеличит производительность труда, заменяя ручной труд машинным. Надежность, быстрота, точность, удобность робототехнических машин и вычислительной техники заставляет задуматься о полной роботизации производство, но это невозможно из-за стоимость такого оборудования. Это могут позволить себе только очень большие ремонтные предприятия.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/referat/metodyi-obespecheniya-tochnosti-sborki/
1. Абелевич Л.А. Механизация и автоматизация капитального ремонта колесных и гусеничных машин. Изд. 2-е. — М.: Машиностроение, 1972. — 408 с.
2. Боровских Ю.А. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для проф. учеб. заведений / Ю.А. Боровских, Ю.В. Буралев, К.А. Морозов. — М.: Высш. шк.; Academia, 1997. — 528 с.
3. Грибков В.М. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. / В.М. Грибков, П.А. Карекин. — М.: Россельхозиздат, 1984. — 224 с.
«процесс Технологический технического обслуживания и ремонта ...
... и ремонта автомобилей, технологические включающее приемы, оборудование постов и рабочих научная и мест организация труда (НОТ), а также применение широкое средств механизации и автоматизации. Важнейшей технической задачей эксплуатации автомобилей является ...
4. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского: — М.: Транспорт, 1992. — 295 с.
5. Капитальный ремонт / Под ред. Р.Е. Есенберлина. — М.: Транспорт, 1989. — 334 с.
6. Казакевич П.И. Экономическая эффективность внедрения новой техники и организационно-технических мероприятий: Учебное пособие. 2-е изд. / П.Н. Казакевич, Э.И. Карпенко. — ЛТА.: Л., 1991. — 80 с.
7. Костюк В.И. Промышленные роботы: Конструирование; Управление; Эксплуатация: Учеб. пособие для Вузов / В.И. Костюк, А.П. Гавриш, Л.С. Ямпольский, А.Г. Карпов — М.: Гл. изд-во «Высшая школа», 1985. — 358 с.
8. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. Учебник для вузов. Л., «Машиностроения» (Ленингр. Отд-ние), 1976. — 560 с.
9. Замятин В.К. Технология и оснащение сборочного производства машиноприборостроения; Справочник — М.: Машиностроение, 1995. — 608 с.
