На действующих производственных предприятиях огромными темпами набирает популярность применение автоматизированных решений, при которых технологический процесс может осуществляться без участия человека. При таком решении качество выполняемых работ заметно повысится, а также не будет отличаться качество производимой продукции от партии к партии и человеческий фактор сведется к минимуму, так как на весь производственный участок будет требоваться лишь один оператор, который следит за исправностью работы производственных роботов [ 2 ].
1. Актуальность темы
Современный промышленный робот–манипулятор применим для замены человеческого труда. Так, робот может использовать инструментальный захват для удержания инструмента и осуществления обработки заготовки, либо держать саму заготовку для подачи ее в рабочую зону для дальнейшей обработки.
При применении робота производительность обычно повышается, так как робот может выполнять перемещение и позиционирование рабочего инструмента значительно быстрее человека, а также благодаря непрерывной работе робота 24 часа в сутки без перерывов и остановок, в отличии от человека. При правильном выборе роботизированной системы производительность возрастает в разы или даже на порядок, по сравнению с ручным производством.
Заменяя человека, роботизированные механизмы эффективно уменьшают затраты производства на оплату разного рода специалистов. Этот фактор наиболее актуален в развитых странах с высокими заработными платами и необходимостью больших надбавок за переработку. С применением робота на производстве необходимо лишь наличие оператора, контролирующего процесс. Повышается качество обработки – промышленные роботы имеют высокую точность позиционирования (0.1 – 0.05 мм) и повторяемость. Исключение человеческого фактора приводит к уменьшению различных ошибок и сохранению постоянной повторяемости на всем периоде производства. Применение роботов особенно эффективно на вредных производствах, оказывающих негативное влияние на человека, например, в химической промышленности. В случаях, когда применение человеческого труда ограничивается на законодательном уровне, применение роботов является наилучшим решением. Современные промышленные манипуляторы практически не требуют обслуживания, за счет применения бесколлекторных двигателей и передаточных механизмов из высококачественной стали [ 2 ].
Робота зі скаргами незадоволених клієнтів
... Internet 21 4. Система роботи зі скаргами у мережі готелів Promus. 22 5. Система обслуговування клієнтів в Microsoft 23 6. ... в базах даних (якщо існують), а проблеми пов'язані зі скаргами, залишаються поза увагою менеджерів по маркетингові та торгового персоналу ... їх лояльність. Серед, хто скаржиться і вимагає компенсації, переважають люди досить молоді, з рівнем доходів населення і освітою ...
2. Обзор роботов – манипуляторов.
В современности промышленные робот–манипулятор представляют собой механизм, схожий с человеческой рукой – стандартный антропоморфный робот–манипулятор. Данный вид робота пользуется наибольшим спросом. Любой промышленный робот–манипулятор представляет собой универсальный механизм, зачастую, имеющий несколько степеней свобод (осей подвижности).
Наиболее распространенными являются дистанционно управляемые «механические руки», которые устанавливаются на неподвижном или подвижном основании. Однако специфика различных применений промышленных роботов заставляет изготовителей разрабатывать специализированных роботов под конкретные задачи [ 3 ].
Например, для таких операций, как укладка материалов на палеты и транспортеры используются специализированные роботы–укладчики. К достоинствам такого робота можно отнести простоту кинематики, за счет чего возможно использовать одну систему управления для сразу нескольких роботов, достаточно компактные размеры, высокую скорость и энергоэффективность. С другой стороны, имея 4 управляемые оси, такие роботы могут ориентировать переносимый груз всего в 4–х горизонтальных плоскостях [ 4 ].
2.1 Функциональная схема робота – манипулятора.
В состав робота–манипулятора входит механическая часть (включающая звенья манипулятора) и система управления приводами этой механической части. Кроме того, на манипулятор могут быть добавлены средства очувствления (формирующие в совокупности информационно–сенсорную систему), от которых сигналы поступают к системе управления роботом–манипулятором.
2.1.1 Исполнительный механизм.
Исполнительный механизм манипулятора, представляет собой открытую кинематическую цепь, звенья которой последовательно соединены между собой сочленениями различного типа (вращательные либо поступательные).
Комбинация и взаимное расположение звеньев и сочленений определяет число степеней подвижности, а также область действия захвата робота. Зачастую предполагается, что первые три сочленения в исполнительном механизме манипулятора обеспечивают транспортные степени подвижности (обеспечивая перемещение рабочего органа в требуемое положение), а остальные сочленения – реализуют ориентирующие степени подвижности (ориентируя рабочий орган согласно заданию)[ 4 ].
В зависимости от вида первых трёх сочленений большинство роботов относят к одной из четырёх категорий:
- Роботы, работающие в декартовой системе координат – роботы, у которых все три начальных сочленения являются поступательными;
- Роботы, работающие в цилиндрической системе координат – роботы, у которых среди начальных сочленений два поступательных и одно вращательное;
- Роботы, работающие в сферической системе координат – роботы, у которых среди начальных сочленений одно поступательных и два вращательных;
- Роботы, работающие в угловой, или вращательной, системе координат – роботы, у которых все три начальных сочленения являются вращательными [4 ].
Для некоторых роботов–манипуляторов разделение степеней подвижности на переносные и ориентирующие не применяется. Например манипуляторы с избыточной кинематикой (т. е. с числом степеней подвижности, больше шести); в таких системах управление перемещением рабочего органа и управление его ориентацией не разделены по отдельным группам сочленений.
Робота з таблицями у Word
... на границях таблиці, то за допомогою клавіш можна вийти з таблиці Якщо натиснenb клавішу < Таb >, коли ... комірках або утримуючи натиснуту клавішу <Shift >, натиснути одну з клавіш управління курсором. Крім того, можна використовувати швидкі клавіші, ... видалення комірок Для того щоб видалити рядки, стовпці чи комірки з таблиці, спочатку варто виділити комірки, а потім виконати команду ...
2.2.2. Рабочий орган.
На крайнем звене манипулятора располагается рабочий орган – устройство, выполняющее специального задания. В роли рабочего органа могут быть захватное устройство или специальный инструмент.
Самой универсальной разновидностью захватного устройства является схват – устройство, в котором захватывание и удержание объекта производятся посредством относительного перемещения частей данного устройства. Как правило, схват по своей конструкции напоминает кисть человеческой руки: захват объекта осуществляется с помощью механических «пальцев». Для захвата плоских предметов используются захватные устройства с пневматической присоской. Применяют также крюки (для поднятия деталей с конвейеров), черпаки или совки (для жидких, сыпучих или гранулированных веществ).
Для захвата же множества однотипных деталей применяют специализированные конструкции.
По способу удержания объекта захватные устройства подразделяют :
- схватывающие (механические схваты и устройства с эластичными рабочими камерами, в которые нагнетают жидкость или сжатый воздух);
- поддерживающие (в них объект не зажимают, а применяют для его удержания нижнюю поверхность, выступающие части объекта или имеющиеся в нём отверстия);
- удерживающие (в них на объект оказывают силовое воздействие за счёт различных физических эффектов (вакуумные, магнитные и электростатические захваты, адгезия и т. п.).
Число применений промышленных роботов, в которых схват используется для удержания рабочего инструмента, относительно невелико. В большинстве случаев инструмент, нужный для выполнения технологической операции, крепится непосредственно к запястью робота, становясь его рабочим органом. Это может быть пульверизатор для окраски распылением, сварочные клещи для точечной сварки, сварочная головка для дуговой сварки, дисковый нож, дрель, фреза, отвёртка, гайковёрт и т. д.
2.2.3. Приводы.
Для приведения звеньев манипулятора и устройства схвата в движение используют электрические, гидравлические или пневматические приводы. Гидравлические приводы предпочтительны в случаях, когда надо обеспечить значительную величину развиваемых усилий или высокое быстродействие; обычно такими приводами снабжаются крупные роботы большой грузоподъёмности. Электрические приводы не обладают столь же большой силой или быстродействием, но позволяют добиться лучших точностных характеристик. Наконец, пневматические приводы обычно применяют для небольших по размерам роботов, выполняющих простые и быстрые циклические операции. По имеющимся оценкам, примерно в 50 % современных промышленных роботах используется электрический привод, в 30 % — гидравлический и в 20 % — пневматический.
2.3.Описание робота–манипулятора Manus.
В данном проекте за основу взяты механика и привода от робота–манипулятора Manus. Данный манипулятор разработан и изготовлен голландской компанией и предназначен для установки на инвалидные коляски.
Manus может иметь собственный управляющий компьютер и пульт–джойстик для ручного управления, что позволяет осуществлять действия, не доступные лицам с ограниченными возможностями в силу их физических особенностей. Например, данный манипулятор может подавать различные предметы, удаленные от кресла, в пределах зоны досягаемости манипулятора. Кроме ручного управления с джойстика, компьютер (контроллер), обслуживающий данный манипулятор, позволяет подключать камеры и может обрабатывать полученное изображение с помощью алгоритмов машинного зрения. Данная особенность позволяет манипулятору выполнять не только заданные управляющим лицом действия, но и автоматизировать некоторые задачи. Также управляющий компьютер позволяет совмещать вышеописанные типы управления (в оригинальной документации на Manus данный тип управления называется Collaborative Control).
Совместное управление позволяет добиться лучших показателей в точности позиционирования захвата манипулятора за счет того, что задание поступающее с джойстика от управляющего лица корректируется по определенным алгоритмам исходя их окружающей ситуации. Анализ окружающей ситуации производится с помощью алгоритмов машинного зрения на основе поступающих с камер данных. Такие корректировки задания позволяют выбрать наиболее оптимальную траекторию, а также позволяют автоматически обходить препятствия [ 5 ].
На рисунках 2.4 и 2.5 представлены фотографии нашего экземпляра манипулятора Manus.
Данный манипулятор состоит из четырех подвижных звеньев, каждое из которых имеет свою ось вращения, а также захватного устройства (схвата), закрепленного на конце последнего из звеньев. Схват манипулятора также имеет ось вращения. Такая конфигурация манипулятора обеспечивает 6 степеней свободы. Размер данного манипулятора можно примерно оценить по фотографии, а его вес – около 15 кг.
Обычно, в подобных роботах могут применяться 2 типа приводов: на базе СДПМ – синхронных двигателей с постоянными магнитами, либо на основе ДПТ – двигателей постоянного тока.
В манипуляторе, рассматриваемом в данном проекте, применяются привода второго типа – на базе двигателей постоянного тока с возбуждением от постоянных магнитов. Такое решение имеет ряд преимуществ: относительно простая СУЭП в сравнении с приводами на базе СДПМ, а также значительно более низкая стоимость как самих двигателей, так и силовых преобразователей к ним. Кроме преимуществ данная система имеет недостаток – более низкая динамика (относительно СДПМ).
Однако, в случае с манипулятором Manus данный недостаток не имеет никакого значения, так как робот проектировался для установки на инвалидных колясках с целью помощи ограниченным в движениях людям, а в таком применении высокая динамика системы и не требуется.
Двигатели всех сочленений, примененные в манипуляторе Manus – одинаковые, фирмы Maxon серии maxon DC motor. Внешний вид данного двигателя представлен на рисунке 2.5.
Основные параметры данного двигателя приведены в таблице 2.1.
| Номинальное напряжение | 24 В |
| Номинальный ток | 0.7 А |
| Номинальная скорость | 8670 об/мин |
| Ток холостого хода | 0.05 А |
| Максимальный допустимый ток | 2 А |
Таблица 2.1 – Параметры двигателя maxon DC motor.
Для передачи вращения от моторов к звеньям манипулятора применяются редуктора с планетарной передачей. Данный тип редукторов имеет немало преимуществ над другими, такие как компактность и надежность. Редукторы установленные на всех двигателях одинаковые и имеют передаточное число 1:800.
Кроме двигателей и редукторов в исходную систему электропривода входят датчики скорости вращения двигателей, установленные непосредственно на валах двигателей. Тип применяемых датчиков – инкрементальный энкодер с оптической коммутацией. Разрешение применяемых датчиков 100 имп/об, что в целом является достаточно маленьким значением для построения качественной позиционной системы. Но учитывая тот факт, что датчик установлен до редуктора, имеющего передаточное число 1:800 – такого разрешения будет более чем достаточно.
Все вышеперечисленные элементы были взяты за основу для дипломной работы (корпус, моторы, редукторы, датчики скорости) и на основании имеющейся элементной базы будет построена система, рассматриваемая в данной работе.
3.Цель и задачи работы, требуемые результаты .
С учетом всего вышеизложенного в дипломном проекте планируется разработать систему управления роботом–манипулятором, описанным в пункте 2.3.
Задачи магистерского проекта:
- Выполнить моделирование электроприводов робота–манипулятора.
- Выполнить моделирование механики робота–манипулятора.
- Разработать аппаратное решение (силовую часть) для управления приводами робота–манипулятора.
- Разработать управляющую программу, позволяющую управлять приводами робота–манипулятора с обеспечением поддержания заданного положения для каждого из приводов.
4.Разработка аппаратной части.
Основным элементов аппаратной части является силовой преобразователь – драйвер двигателя. Для управления двигателями постоянного тока применяются несколько схем, самая функциональная из которых Н–мост. Обобщенная схема представлена на рис. 4.1.
Данная схема состоит из четырех ключей, включенных попарно последовательно, между парами включается двигатель (якорная цепь).
Два верхних ключа подключаются к положительной шине источника питания, два нижних ключа – к отрицательной шине источника питания. Для работы двигателя необходимо, чтобы были включены два ключа, например S1 и S4, в таком случае ток будет протекать от источника питания через ключ S1, далее через якорь двигателя и через ключ S4. В то же время, два другие ключа должны быть закрыты. Для изменения направления тока в якоре двигателя (а, соответственно, и направления вращения двигателя) необходимо закрыть открытые ключи S1 и S4, а ключи S2 и S3 открыть.
В зависимости от требуемой скорости переключения в качестве ключей могут применяться либо реле, либо транзисторы. В разрабатываемом проекте требуется высокая скорость переключения (т.к. управление двигателем будет осуществляться с помощью ШИМ), а, следовательно, в роли ключей должны применяться транзисторы.
Необходимую схему можно собрать из отдельных транзисторов. Но это – нецелесообразно. Потому что на сегодняшний день получили широкое распространение микросхемы – драйверы двигателей, которые включают в себя необходимую схему Н–моста, а также обвязку для силовых ключей. Такое решение упрощает и удешевляет процесс разработки СУЭП.
Для разрабатываемого проекта из имеющихся на рынке выбрана микросхема драйвера двигателя L298. Структурная схема драйвера l298 показана на рис.4.2.
Исходя из структурной схемы драйвера видно, что выбранная микросхема содержит в себе два полномостовых драйвера, что позволяет подключить к одному драйверу два двигателя, что в свою очередь позволит сэкономить место на печатной плате драйвера, т.к. в разрабатываемом проекте используется 7 двигателей, но микросхем драйверов достаточно будет четырех. Кроме того, данная микросхема имеет вывод для подключения датчика тока шунтового типа, что является необходимым в некоторых случаях.
В документации указано, что для работы данной микросхеме нужно всего несколько внешних элементов, таких как: дополнительный источник питания 5В (необходим для питания логических цепей внутри микросхемы), а также 8 внешних диодов, которые будут выполнять функцию защиты драйвера и будут принимать на себя обратную ЭДС двигателя. Параметры микросхемы L298 приведены в таблице 4.1.
| Напряжение питания | 5 – 46 В |
| Напряжение питания логики | 5 В |
| Ток коллектора длительный | 2 А |
| Ток коллектора импульсный | 3 А |
| Рабочая частота | 25 – 40 кГц |
| Входное напряжение логики | 3 – 5 В |
Таблица 4.1 – параметры двигателя maxon DC motor.
Критериями выбора именно этой микросхемы служили электрические параметры двигателя, приведенные в предыдущем разделе, а также тот факт, что данная микросхема наиболее распространена на рынке и, как следствие, имеет низкую стоимость относительно конкурентов.
Для управления данным драйвером требуется 3 входных сигнала, которые будут подаваться от микроконтроллера: 1 – разрешение работы, 2 и 3 направления вращения двигателя.
Кроме силовой микросхемы требуется также применение датчика тока, для измерения тока якоря. Использование шунтового датчика тока подключенного к специальному выводу L298 в данном случае не подходит, так как имеется два существенных недостатка – отсутствие развязки по питанию и невозможность измерения направления тока, а только его величины.
По перечисленным выше причинам решено использовать датчик тока на эффекте Холла. Данные датчики обеспечивают гальваническую развязку силовой части и измеряемого выхода, а это означает, что измеряемый выход можно подключать к АЦП микроконтроллера без риска пробоя в случае отказа какого–либо компонента.
Из доступных в продаже на момент выбора датчиков тока на эффекте Холла, подходит лишь модель ACS758 фирмы Allegro Microsystem. Только данный датчик имеет биполярный вход, что в свою очередь позволит измерять не только величину тока, но и его знак. На рисунке 4.3 представлена схема подключения датчика из документации на него.
Данный датчик работает следующим образом: выводы 4 и 5 включаются в измеряемую цепь, на вывода 1 и 2 подается питание, а с вывода 3 снимается напряжение, уровень которого пропорционален измеряемому току. Причем, изменяется выходной сигнал не от 0 В до напряжения питания, а по особому закону: нулевому измеряемому току, будет соответствовать выходное напряжение равное половине напряжения питания. А при протекании тока в измерительной цепи амплитуда выходного сигнала будет увеличиваться (или уменьшаться, в зависимости от направления протекания тока) на значение 40 мВ умноженное на 1 А измеряемого тока. Например: питание датчика 5 В, при нулевом измеряемом токе на выходе датчика будет сигнал 2,5 В, а при протекании тока 10 А в измеряемой цепи, выходной сигнал датчика будет 2,5 В + 40 мВ .
Еще одним преимуществом данного датчика является то, что он может питаться, как от 3.3 В, так и от 5 В, что позволит применять микроконтроллеры разной архитектуры.В таблице 4.2 приведены основные параметры датчика тока.
| Максимальный измеряемый ток | +- 50 А |
| Чувствительность | 40 мВ/А |
| Напряжение питания | 3.3 – 5 В |
Таблица 4.2 – Основные параметры датчика тока
Так, как максимальный ток используемого в проекте двигателя не превышает 2 А, то можно посчитать, что максимальный диапазон выходного напряжения с датчика тока будет 1.55 – 1.75 В при питании от источника 3.3 В. Данный диапазон целесообразно будет расширить, т.к. АЦП в микроконтроллерах измеряет от нуля до напряжения питания с конечным разрешением (например 10 бит), а значит при таком диапазоне точность измерения будет низкой, а соответственно и точность регулирования тока также будет низкой.
Для расширения диапазона выходного напряжения применим операционный усилитель и подключим его по схеме усиления со смещением сигнала. Схема представлена на рисунке 4.4
Данная схема позволяет отмасштабировать сигнал с датчика так, что при выходе с датчика сигнала 1.55 В на выходе операционного усилителя будет сигнал близкий к нулю, а при выходе с датчика 1.75 В уровень сигнала с выхода операционного усилителя будет близок к напряжению его питания, что позволит подключить его к АЦП микроконтроллера и получать более точные измерения. Расчет номиналов резисторов в реферате приводиться не будет. На основе приведенных выше выводов и выбора компонентов разработана общая схема драйвера двигателя, представленная на рис.4.5.
Данная схема включает драйвер для двух двигателей, два датчика тока и два операционных усилителя. Коннекторы TO_MOTOR – разъемы подключения двигателей и энкодеров, коннекторы TO_MCU – разъемы для подключения к микроконтроллеру, включающие три линии управления драйвером (описанные в предыдущем разделе) и две линии для сигналов с энкодера. Диоды в обвязке драйвера – любые быстродействующие диоды на напряжение и ток, превышающие напряжение и ток двигателя, стабилитроны по управляющим линиям – защитные стабилитроны с напряжением стабилизации, равным рабочему напряжению управляющего микроконтроллера, необходимые для защиты микроконтроллера в случае пробоя силового драйвера.
5. Описание программной части.
Для управления разрабатываемым устройством необходимо применение вычислительного устройства. Таким устройством может служить микроконтроллер. Этот микроконтроллер должен выполнять следующие функции: принимать сигналы обратных связей по току и скорости двигателей, производить вычисления регуляторов двигателей, управлять двигателями, выдавая управляющие сигналы на драйверы двигателей. Данный микроконтроллер должен соответствовать следующим требованиям:
- В качестве датчика скорости применен инкрементальный энкодер. Для чтения его показаний применяют несколько методов – программный и аппаратный. Программный метод заключается в ручном опросе дискретных входов микроконтроллера и, в зависимости от их состояния, происходит определение сигнала энкодера. Данный метод не подходит для разрабатываемой системы, так как требуется построить 7 быстродействующих САР, а программный метод сильно расходует ресурсы микроконтроллера и имеет низкую точность при большой нагрузке на процессор. Поэтому применим аппаратный метод обработки энкодера. Отсюда требование – наличие в контроллере не менее 7 внешних прерываний либо интерфейсов для энкодера.
- Наличие коммуникационного интерфейса для обмена данными с ПК.
- Высокая производительность.
- Аппаратная поддержка вычислений с плавающей запятой.
- Не менее 7 аналоговых и 70 дискретных входов.
Самые распространенные на рынке микроконтроллеры – AVR, STM32, TI. Микроконтроллеры архитектуры AVR не соответствует требованиям 1,4 и 5 поэтому рассматриваться к применению не будут.
Микроконтроллеры STM32 и TI построены на одной архитектуре – Cortex M. Данная архитектура имеет поддержку всех ресурсов, необходимых по требованиям. Из двух линеек микроконтроллеров выберем STM32, так как микроконтроллеры TI при тех же характеристиках значительно дороже первых, а также менее распространены в продаже. На сайте производителя микроконтроллеров STM32 можно увидеть сравнительную характеристику всех линеек и все контроллеров среди линейки. Для разрабатываемой системы выбрана линейка контроллеров на ядре Cortex M4, так как линейки ниже не имеют поддержки аппаратных вычислений над числами с плавающей запятой, а контроллеры самой старшей линейки Cortex M7 стоят значительно дороже и имеют избыточные для разрабатываемой СУЭП ресурсы.
Из линейки STM32F4 выбран микроконтроллер STM32f407vgt6 так как начиная с этого контроллера имеется необходимое количество внешних прерываний, а также кроме этого имеется 6 аппаратных модулей энкодера, позволяющий обрабатывать данные с энкодера, не задействуя процессор. Кроме того, на базе данного микроконтроллера существует популярная плата для разработчиков, включающая сам микроконтроллер и необходимый для него программатор – отладчик. Применение такой платы значительно упрощает этап разработки микропроцессорных устройств. В таблице 5.1 приведены основные характеристики выбранного микроконтроллера которые повлияли на его выбор.
| Объем памяти программ | До 1 Мб |
| Объем оперативной памяти | До 256 Кб |
| Напряжение питания | 1.8 – 3.6 В |
| Тактовая частота | До 168 Мгц |
| Встроенный АЦП | 3×12 бит , до 27 каналов |
| Количество таймеров | 17 |
| Количество внешних прерываний | 16 |
| Количество портов ввода вывода | 85 |
| Основные интерфейсы передачи данных | UART, USB |
Таблица 5.1 – Основные характеристики микроконтроллера STM32f407vgt6.
Существует различные методы программирования данного микроконтроллера: язык C и модельно – ориентированный метод. Последний заключается не в написании кода программы, а в создании ее в виде блок схемы (например в среде Simulink) и дальнейшей компиляцией ее в исполнительный код для микроконтроллера. Данный метод не уместен при текущей задаче, так как задействует малую часть возможностей микроконтроллера и при этом код при такой компиляции будет менее оптимальный, поэтому программирование будет осуществляться путем написания программы на языке C.
С данным микроконтроллером работает множество IDE, но самой распространенной является среда Keil, так так имеет в своем составе наиболее мощные инструменты для работы с МК и имеет бесплатную версию.
Кроме того, что в данной среде можно писать и компилировать код программы, в ней также предусмотрен режим отладки, который позволяет загрузить программу в контроллер и выполнять пошагово, останавливать в любом месте, продолжать с этого места, просматривать значения всех переменных и состояние всей периферии и многое другое. Данный инструмент значительно помогает в разработке сложных систем. Описание процесса программирования в реферате не приводится.
Список источников
[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/referat/robot-manipulyator/
- Лекции. Классификации систем координат [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://baumanki.net/lectures/ .
- Промышленный робот [Электронный ресурс]. – Режим доступа: https://ru.wikipedia.org/wiki .
- Анализ современного состояния применения роботов в промышленности [Электронный ресурс]. – Режим доступа: https://ru.wikipedia.org/wiki
- А. Г. Схиртладзе, В. И. Выходец, Н. И. Никифоров Классификация и структура промышленных роботов [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.metal-working.ru/ .
- T. K. Ten. KateF. LiefhebberA. H. G. Versluis J. A. van. Woerden Collaborative Control of the Manus Manipulator [Электронный ресурс]. – Режим доступа: https://link.springer.com/ .
- B.J.F. Driessen, ing J.A. van Woerden Enhancing the usability of the MANUS manipulator by using visual servoing [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://citeseerx.ist.psu.edu/ .
- D.-J. Kim, R. Hazlett, H. Assistive Robotics [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://eecs.ucf.edu/ .
- Анучин А.С. Системы управления электроприводов/ Анучин А.С .: Издательский дом
МЭИ
, 2015. – 43 с. - Манипулятор (механизм) [Электронный ресурс]. – Режим доступа: https://ru.wikipedia.org/wiki/ .
- Fundamentals of robotics / S. Schilling : Издательский дом
Prentice hall
, 2005. – 90 с.
