Капитальный ремонт автомобиля Урал (2)

метки: Ремонт, Капитальный, Отделение, Агрегат, Работа, Рабочий, Управление, Мойка

Производительность труда, снижение себестоимости и улучшение качества ремонта дорожных машин во многом зависят от организационных методов капитального ремонта машин. В ремонтном производстве существуют индивидуальный, узловой и поточный методы капитального ремонта. Выбор метода зависит от количества, конструктивных особенностей и однотипности машин, а также от технической оснащенности ремонтного предприятия.

Учитывая, что рост производительности труда зависит от уровня механизации и автоматизации производственных процессов, поэтому одной из основных задач является максимальное оснащение каждого рабочего места, поста комплексом технологического оборудования, инструментом и приспособлениями.

Большое значение для повышения производительности труда при ТО и ремонте, и обеспечении их качества приобретает широкое внедрение на производстве научной организации труда (НОТ).

Последняя включает большой комплекс мероприятий, среди которых улучшение организации и обслуживания рабочих мест, совершенствование приёмов, методов и нормирования труда, создание благоприятных санитарно-гигиенических и эстетических условий труда и др.

Целью моего курсового проекта является спроектировать отделение разборки машин на агрегаты отделение.

Задачами проекта является расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год, коэффициента технической готовности, суточной программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и самообслуживанию предприятия; распределение трудоёмкости работ; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; планировка отделения и др.

.

1.1 Назначение и состав отделения

Проектируемое отделение разборки машин на агрегаты на авторемонтном предприятии предназначено для разбора автомобиля УРАЛ — 4320 на агрегаты, чтобы в последствии отправить их на ремонт в свои отделения.

Данное отделение входит в состав цеха разборки — сборки машин. В нем планируется организовать технологический процесс разборки машин на агрегаты

Проектируемое отделение должно отвечать следующим требован иям:

• Организация труда рабочих, четкость управления производством (имеют ли место потери рабочего времени, проанализировать, почему);

• Соблюдение трудовой дисциплины на объекте;
• Необходимость замены устаревшего технологического оборудования;
• Наличие достаточной площади отделения (зоны) для выполнения объемов работ;
• Необходимость и возможность механизации трудоемких работ, исключение ручного труда;
• Соответствие существующей расстановки оборудования требованиям научной организации труда;
• Требования к состоянию вентиляции, освещения, средств пожаротушения;
• Наличие необходимой документации (технологических карт и др.).
  8 стр., 3922 слов

  Контрольная работа: Машины для производства бетонных работ

  ... машины с вертикально расположенными валами. Они предназначены для приготовления бетонной смеси ... Для предотвращения потерь и сохранения качества смесей в пути следования используются специальные машины, авторастворовозы, автобетоновозы, автобетоносмесители, оснащённые технологическим оборудованием. Районные бетонные ... рассчитана на самостоятельную работу. Центральные бетонорастворные заводы ...

1.2 номенклатура выполняемых работ и их трудоемкость

1.2.1 Характеристика объекта ремонта

Урал-4320 — грузовой автомобиль повышенной проходимости двойн ого назначения с колёсной формулой 6Ч6, производящийся на Уральском автомобильном заводе в Миассе (Россия), в том числе и для использования в вооружённых силах в семействе унифицированных армейских автомобилей «Суша» до 1998 года.

Урал-4320 был разработан для транспортировки грузов, людей и трейлеров на всех типах дорог. Обладает значительными преимуществами по сравнению с аналогичными автомобилями: он легко преодолевает заболоченные участки, брод до 1,5 м, канавы до 2 м, рвы, подъёмы до 60 ‰. На 1986 год выпущено более миллиона грузовиков. На сегодняшний день производится «Урал» с дизельным 230/300-сильным двигателем (Евро-2).

Производство начато в 1977 году, этот грузовик выпускается по сей день.

Основное отличие от линейки Урал-375Д — наличие дизельного двиг ателя.

Изначально Урал-4320 оснащался двигателем КамАЗ-740, но в результате пожара на заводе двигателей КамАЗ в 1993 году, поставки данного двигателя прекратились, и начали применяться двигатели ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238 Ярославского моторного завода. Первоначально модификации с двигателем ЯМЗ-238 отличались внешне более длинным моторным отсеком, а машины с двигателем ЯМЗ-236 сохранили такой же моторный отсек как у машин с двигателем КАМАЗ-740 (отличия — у машин с ЯМЗ-236 воздушный фильтр на правом крыле).

С середины 2000;х все машины независимо от модели двигателя выпускаются с удлинённым моторным отсеком.

С середины 1990;х годов на Урал-4320 и Урал-5557 появился широкий бампер с фарами, а в крыльях, на старых местах крепления фар, появились пластиковые заглушки. Однако исключительно для нужд Министерства обороны, по специальному заказу, до сих пор[когда?] поставляются машины с узким бампером и фарами в крыльях.

С 2009 года на автомобили серии начали устанавливать новую кабину со стеклопластиковым передним оперением.

Модификации:

Урал-4320-****-** — шасси со стандартной («классической») мета ллической кабиной, грузоподъёмностью около 7−9 т;

• Урал-4320−19**-** — длиннобазное шасси, грузоподъёмностью около 12 т;
• Урал-43 203-****-** — шасси с усиленной передней подвеской;
• Урал-43 204-****-** — шасси трубоплетевозного тягача, увеличенная грузоподъёмность;
• Урал-44 202-****-** — седельный тягач для эксплуатации с полуприцепом по всем видам дорог;
• Урал-5557/55 571-****-** — шасси для монтажа технологического оборудования и специальных установок массой ~12—14 т с низкопрофильными широкими шинами с регулируемой подкачкой колес, что существенно повышает проходимость автомобиля;
• Урал-43 206-****-** — шасси с колёсной формулой 4Ч4;

Урал-4320*/5557*-****-40/41 — цельнометаллическая, трехместная, двухдверная кабина, так же под индексом выпускаются машины со сдвоенной чет ырёхдверной кабиной;

• Урал-4320*/5557*-****-44 — цельнометаллическая, трехместная, двухдверная кабина со спальником;
• Урал-4320*/5557*-****-48/58/59 — версия с новой более объёмной комфортной кабиной капотного типа, пластиковым оперением, подрессоренным сиденьем водителя;
• Все версии могут так же оснащаться бескапотными кабинами IVECO.

1.2.2 Перечень выполняемых работ

Перед разборкой автомобиля УРАЛ 4320 на агрегаты он подвергается очистке и мойке.

Укрупненно можно представить следующий перечень работ в отделении:

• принятие автомобиля из цеха наружной мойки и очистки;
• разборка автомобиля на агрегаты;
• передача агрегатов в отделение разборки агрегатов, очистке и мойке деталей.

1.2.3 Особенности технологических процессов

1.2.3.1 Физическая сущность

В отделении осуществляются три основных процесса: приемка, разборка и транспортировка.

Физическая сущность приемки заключается в приемке автомобиля после наружной мойки и анализа разбора автомобиля на агрегаты.

Физическая сущность разборки заключается в демонтаже узлов, разборке узлов на детали путем разъединения сопряжений без разрушения ко нструктивно предусмотренным способом.

Физическая сущность транспортировки заключается в передаче агрегатов автомобиля в последующие отделения для его дальнейшего ремонта.

1.2.3.2 Режимы приемки, разборки и транспортировки

Режим приемки: анализ поступающего ремонтного фонда после наружной мойки.

Режим разборки: усилия, прикладываемые к разбираемым деталям должны быть больше, чем сила сопротивления разбираемого сопряжения, но не превышать значений пределов прочности (текучести) материала изгото вления, что является критерием при выборе оборудования, реализующего соответствующие усилия.

Режим транспортировки: передача агрегатов и узлов на последующие посты.

1.2.3.3 Оборудование, приспособления, инструмент

На основании анализа технологических процессов, реализуемых в отделении, по справочным материалам [4, 5] выбираем оборудование, на котором они будут реализованы, а также вспомогательное оборудование, и сводим в таблицу 1.

Таблица 1 — Ведомость производственного оборудования

Наименование продукции	Количество	Модель, тип	Геометрический размер, мм	Занимаемая площадь, м 2	Потребляемая энергия	Вентиляция
					электроэнергия, кВт/ч	вода, м 3 /ч	пар, кг/ч	сжатый воздух, м 3 мин	местная, м 3 /ч	общая, м 3 /ч
Для разборки и сборки
Щит распределительный			1000Ч350Ч2100	0,35
Машина для мойки деталей			2000Ч1300Ч1200	2,33	2,1
Пневмогайковерт				0,02
Электродрель			500Ч200	0,02
Слесарный инструмент					0,5
Конвейер для перемещения а/м при разборке			3400Ч1100Ч350	3,74	4,0
Подъемно — транспортное оборудование
Мостовой кран		7980−73			4,9
Ящик с песком			1000Ч500Ч300	0,5
Кассета для рам			4800Ч3000Ч1450	14,4
Стеллаж			2000Ч700Ч800	1,4
Верстак			1750Ч700Ч800	1,225
Контейнер			1000Ч700Ч900	0,7
Стеллаж-кассета для рам			3750Ч1750Ч1350	6,56
Тележка для инструмента			700Ч400Ч800	0,28
Тележка для перемещения ам			1600Ч700Ч750	1,12
Шкаф для хранения инструмента			1400Ч600Ч1700	0,84
Итого:				63,63

1.2.4 Отраслевые нормы времени на выпуск продукции

Номенклатуру и трудоемкость выполняемых работ принимаем из и сводим в таблицу 2.

Таблица 2 — Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ

Наименование видов работ	Процент распределения	Трудоемкость работ, чел.-ч	Производственная годовая программа, шт.	Годовой объем работ, чел.-ч
Разборка автомобиля на агрегаты.
1 Слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов и мойка автомобиля.	8,5	2,8		7 000
2 Снятие электрооборудования и приборов.	16,5	5,4		13 500
3 Снятие платформы, тента и дуг тента.	5,5	1,8
4 Снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором.	7,0	2,3
5 Снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов.	4,3	1,4
6 Снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой.	3,7	1,2
7 Снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах.	6,7	2,2
8 Снятие кабины в сборе.	2,7	0,9
9 Снятие буферов, тягово — сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса.	3,7	1,2
10 Снятие лебедки с приводом.	5,2	1,7
11 Снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей.	9,8	3,2
12 Снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов.	2,7	0,9
13 Снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя.	1,8	0,6
14 Снятие двигателя в сборе с коробкой передач.	2,1	0,7
15 Снятие раздаточной коробки.	1,5	0,5
16 Снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги.	1,8	0,6
17 Снятие амортизаторов.	1,2	0,4
18 Снятие колес автомобиля.	4,1	1,3
19 Снятие переднего моста.	2,1	0,7
20 Снятие заднего моста.	2,1	0,7
21 Снятие балансирной подвески.	1,8	0,6
22 Снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески.	2,5	0,8
23 Снятие рессор.	1,5	0,5
24 Разъединение двигателя с коробкой передач.	1,2	0,4
Итого		32,8
Всего за отделение		32,8		8 2000

1.3 технологический процесс ремонта в отделении

1.3.1 Перечень технологических операций

В отделении выполняются следующие операции:

1) приемка автомобиля на разборку;

2) слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов и мойка автомобиля;

3) снятие электрооборудования и приборов;

4) снятие платформы, тента и дуг тента;

5) снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором;

6) снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов;

7) снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой;

8) снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах;

9) снятие кабины в сборе;

10) снятие буферов, тягово — сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса;

11) снятие лебедки с приводом;

12) снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей;

13) снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов;

14) снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя;

15) снятие двигателя в сборе с коробкой передач;

16) снятие раздаточной коробки;

17) снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги;

18) снятие амортизаторов;

19) снятие колес автомобиля;

20) снятие переднего моста;

21) снятие заднего моста;

22) снятие балансирной подвески;

23) снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески;

24) снятие рессор;

25) разъединение двигателя с коробкой передач.

1.3.2 Производственные связи проектируемого отделения

Автомобиля поступает на разборку в отделение с участка предварительной мойки и очитки автомобиля.

После разборка автомобиля на агрегаты, разобранные детали поступают в отделение разборки агрегатов, очистки и мойки деталей или по своим ремон тным отделениям.

1.3.3 Рациональная последовательность выполнения операций

Объект ремонта поступает в отделение с поста предварительной мойки и очитки автомобиля или со склада ремонтного фонда. После поступление в отделение проходит визуальный осмотр и подвергается наружной мойке.

После мойки автомобиль поступает на конвейер для дальнейшей разборки на агрегаты.

После разборки агрегаты поступают в отделение разборки агрегатов на узлы или по своим ремонтным отделениям.

1.3.4 Схема технологического процесса

Важной характеристикой проектируемого отделения является «увязка» содержания технологического процесса с внешними и внутренними производственными связями.

Определив последовательность выполняемых операций, изучив требования п. 3.3 [1], разрабатываем принципиальную схему технологического процесса в проектируемом отделении.

Схема технологического процесса проектируемого отделения показана на рисунке 1.

Рисунок 1 — Схема технологического процесса проектируемого отделения

1.4 Структура и форма организации производственного процесса в отделении

1.4.1 Анализ объема производства

Производственная программа составляет 2500 автомобилей в год.

Определим количество агрегатов, которые необходимо разобрать за сутки работы, шт.:

(1)

где N — производственная программа;

n _p — количество рабочих дней в году.

Определим количество автомобилей, которые необходимо разобрать за час работы смены, шт.:

(2)

где t_см — продолжительность рабочей смены, ч.

Данные показатели характеризуют интенсивность производства в прое ктируемом отделении, которая будет учтена на этапе выбора формы организации производства.

Рисунок 1 — Схема технологического процесса проектируемого отделения

1.4.2 Группировка выполняемых операций по содержанию

Все технологические операции, выполняемые в отделении, можно распределить на три группы:

• разборочные;
• моечные и очистные;

— транспортировочные.

1.4.3 Форма организации производственного процесса

Согласно ГОСТ 14 .312 — 74 устанавливаются две формы технологических процессов: поточная и групповая п. 2.4.

При поточной форме все операции технологического процесса разборки распределены на отдельные группы, равные по времени выполнения одновременно несколькими рабочими на различных последовательно расположенных рабочих местах поточной линии с ритмичным перемещением изделия от одного рабочего места (поста) к другому через равные промежутки времени. Поточную форму организации производственного процесса целесообразно применять в том случае, когда в течение рабочей смены разбирается более десяти агрегатов.

Исходя из характеристики и объема выполняемых работ, выбираем поточную форму.

В связи с тем, что в отделении будет выполняться разборка только автомобилей УРАЛ — 4320, поточная линия — однономенклатурная.

Так как режим работы отделения организован в одну смену, то поточная линия — прерывная.

Поточные линии характеризуются ритмами производства общими и частными темпами ремонта.

Такт линии для конвейера периодического действия определяется по формуле:

(3)

где Ф _до — действительный годовой фонд времени работы оборудования;

• N — годовая производственная программа на линии;

t — время перемещения ремонтируемого объекта с одного поста на другой.

(4)

где L — длина ремонтируемого объекта в направлении движения конвейера, м;

a — расстояние между постами поточной линии (1,0- 2,5 м из условия обеспечения рабочих мест или необходимых зазоров);

V _к — скорость движения конвейера, V_к = 5−8 м/мин.

Получаем:

Расчетное количество постов на поточной линии n _p определяется по формуле:

n _р =, (5)

где Т — трудоемкость работ, выполняемых на п оточной линии, чел.-ч;

• К — коэффициент одновременности выполнения работ, равен 24 [3, таблица 2.13];
• n — коэффициент используемого оборудования на поточной линии, n = 0,95−0,98.

Окончательное число постов линии определяется с учетом необходимых р езервов из-за неравномерности поступления ремонтного фонда и изделий по кооперации и обеспечению в пределах 5−15%. Отсюда применяемое число постов n_n поточной линии определяется по формуле, ед.:

n _n = 1,7 + 15% = 2,0 (6)

Окончательное число постов поточной линии — 2 ед.

Организация производственной структуры проектируемого отделения показана на рисунке 2 (17, https:// ).

Рисунок 2 — Схема производственной структуры проектируемого отделения

1.4.4 Распределение операций по постам

Таблица 3 — Распределение операций по постам

Наименование поста	Выполняемые операции	Трудоемкость, чел.-ч
		поста каждой операции	суммарная операций на посту
Посты поточной линии
1 Пост мойки и слива гсм	Приемка автомобиля на разборку Слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов Мойка автомобиля	0,2 2,0 0,6	2,8
2 Пост разборки автомобиля	Снятие электрооборудования и приборов	5,4	30,0
	Снятие платформы, тента и дуг тента	1,8
	Снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором	2,3
	Снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов	1,4
	Снятие буферов, тягово — сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса	1,2
	Снятие лебедки с приводом	1,7
	Снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей	3,2
	Снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов	0,9
	Снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя	0,6
	Снятие двигателя в сборе с коробкой передач	0,7
	Снятие раздаточной коробки	0,5
	Снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги	0,6
	Снятие амортизаторов	0,4
	Снятие колес автомобиля	1,3
	Снятие переднего моста	0,7
	Снятие заднего моста	0,7
	Снятие балансирной подвески	0,6
	Снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески	0,8
	Снятие рессор	0,5
	Разъединение двигателя с коробкой передач	0,4
	Снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой	1,2
	Снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах	0,9
	Снятие кабины в сборе	2,2

1.4.5 Специальности и квалификация производственных рабочих

На линии разборки работы выполняются слесарями (3 разряд), моечные работы — операторами моечных установок (2 разряд).

1.5 Расчет фондов времени и личного состава

Фонды времени оборудования и производственных рабочих рассчитываю тся, исходя из режимов работы участков предприятия (п. 2.5 [1]).

Различаются два вида годовых фондов времени работы оборудования: номинальный и действительный.

1.5.1 Фонд времени производственников

Номинальный годовой фонд времени рабочего, ч:

(7)

где Ф _нр — номинальный годовой фонд времени рабочего, ч;

d _к , d_в , d_п — соответственно число дней календарных, выходных, праздничных, таблица 2.9 [1];

• число предпраздничных дней;

t _см — продолжительность рабочей смены, ч;

t _с — снижение продолжительности смены на 1 ч в предпраздничные дни.

Ф _нр = (365 — 101 — 11)

• 8 — 6 = 2018 ч

Действительный фонд времени рабочего, ч:

Ф _др = (Ф_нр — d_о

• t_см )

• з_о , (8)

где d_о — продолжительность отпуска;

з _о — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (выполнение государственных обязательств, болезни и пр.), з_о = 0,85 ;

t _см — продолжительность смены, ч.

Ф _др = (2018 — 28

• 8)
• 0,85 = 1524 ч

В таблице 4 приводятся значения годовых фондов времени рабочих.

Таблица 4 — Годовые фонды времени рабочих

Продолжительность отпуска, сутки	Номинальный годовой фонд времени рабочего, ч	Потери времени, % от количества фонда	Действительный годовой фонд времени

1.5.2 Фонд времени оборудования

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Ф _до представляет собой время в часах, в течение которого оборудование может быть полностью загружено производственной работой.

Ф _до = Ф_нр

• з_о d_о

• Ж, (9)

где Ф _до — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Ф _нр — номинальный годовой фонд времени рабочего, ч;

_о — коэффициент использования оборудования, таблица 2.10 [1], _о = 0,95 — 0,98;

Z — Число смен.

Ф _до = 2018

• 0,95
• 1 =1917 ч

1.5.3 Фонд времени рабочего места

Годовым фондом рабочего времени места Ф _рм называется время в часах, в течение которого оно используется (п. 2.5.4, [1]).

Числовое значение годового фонда времени рабочего места определяем по формуле:

Ф _рм = Ф_нр

• Ж, (10)

где Ф _нр — номинальный годовой фонд времени работы, ч;

Z — число смен.

Ф _рм = 2018

• 1 = 2018 ч

1.5.4 Количество работающих по постам

Различают состав работающих: списочный m _сп и явочный m_яв .

m _сп =, (11)

m _яв = (12)

где Т_о — суммарная трудоемкость выполняемых работ в отделении (см. табл. 2);

Ф _нр — номинальный годовой фонд времени рабочего (2018 ч);

Ф _др — действительный годовой фонд времени рабочего (1524 ч);

m _{z в} — явочное количество производственных рабочих;

m _сп — списочное количество производственных рабочих.

Количество производственников на посту мойки и слива гсм:

Количество производственников на посту разборки автомобиля:

Результаты произведенных расчетов сводим в таблицу 5.

Таблица 5- Расчет годового объема работ и количество рабочих

Наименование п остов и видов работ	Разряд рабочего	Принятая норма времени чел/ч	Годовая программа	Годовой объем работ чел/ч	Ф нр	Явочное кол-во	Фдр	Списочное число рабочих
						расчетное	принятое		расчетное	принятое
Пост мойки и слива гсм	2−3	2,8				3,5			4,6
Пост разборка автомобиля		30,0				37,7			49,2

1.6 Расчет оборудования

1.6.1 Расчет основного оборудования

Будет подлежать расчету оборудование, выбранное в пункте 1.3.3 по перечню:

• для поточной линии);

— для моечных работ;

— для очистки

— для подъемно-транспортных работ.

Длина поточной линии определяется по формуле

L _лп = (А + а) N_п + а + l_пр , (13)

где L_лп — длина поточной линии, м;

• А — длина изделия, м;
• а — интервал между изделиями (в зависимости от габаритов изделия, а = 1,0 — 2,5 м);

l _пр — суммарная длина нерабочей части поточной линии (ориентировочно l_пр = 2−3 м)

L _лп = (7,9 + 2,5) 3 + 1 + 2 = 34,2 м

Принимаем длину поточной линии L _лп = 34 м.

1.6.2 Расчет подъемно-транспортного оборудования

В проектируемом отделении грузоподъемное оборудование будет применяться при выполнении следующих операций:

• подача ремонтного фонда;

— перемещение агрегатов;

• перемещение корзин с деталями.

Для выполнения операций из таблиц выбираем кран мостовой, двухбалочный, грузоподъемностью 10 тонн и потребляемой мощностью 4,9 кВт.

m _кр = (14)

где i — количество крановых операций в смену (определяется из суточной программы и принятой технологии iпринимаем 60);

l — средняя длина пробега за одну операцию (lпринимаем равной 30) м;

v — скорость передвижения крана, м/мин (v= 3м/мин);

t _c — время на застроповку груза (t_c = 2−5мин);

t _{c м} — действительный фонд времени работы крана за смену;

К _и — коэффициент загрузки крана по времени за смену (К_и = 0,5 — 0,75).

Количество кранов принимаем равным одному.

1.6.3 Расчет моечного оборудования

Количество единиц моечного оборудования:

n _m =, (15)

где n _m — количество единиц данного вида моечного оборудования, шт.;

• M — производительность (пропускная способность) единицы моечного оборудования (принимаем по характеристикам моечных машин равной 25 единиц в сутки);

Q _cм — сменная производственная программа по мойке машин, ед.

Сменная производственная программа по мойке определяется по формуле:

Q _m =, (16)

где Q _г — годовая производственная программа, шт. в год;

n _см — число смен в сутках;

n _рд — число рабочих дней в году при той же продолжительности смен, для которой принята производительность моечных машин.

шт./сутки

шт.

Принимаем количество моечных машин n _m = 1 шт. Остальное моечно-очистное оборудование принимаем по количеству постов.

1.7 Расчет площадей

Производственная площадь (F, м² ) определяется по формуле

F = , (17)

где F _об — площадь пола, занятая оборудованием, имеющим одинаковый коэффициент плотности расстановки, м² ;

К _рм — коэффициент плотности расстановки i-ой группы (участка, отделения) оборудования (для проектируемого отделения К_рм = 4,5.

Исходные данные для расчета F _об берем из ведомости производственного оборудования (см. таблицу 2) — суммируем площади, занятые производственным оборудованием и площади, необходимые для обеспечения требований правильности расстановки, м² :

F _об = 63,63 м²

F = 63,63

• 4,5= 286,335 м²

Производственную площадь проектируемого отделения принимаем равной — 288 м ²

1.8 расчет потребности в энергоресурсах

1.8.1 Расчет потребности электроэнергии

Годовой расход электроэнергии определяем по следующей формуле, кВт:

W = Р_уст

• Ф_до

• з
• К_сп , (18)

автомобиль ремонт оборудование операция

где Р _уст — установленная мощность всех токоприемников, кВт (в нашем случае Р_уст = 36,0 кВт);

Ф _до — действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч;

з — коэффициент загрузки оборудования, в среднем з = 0,75;

К _сп — коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей, в среднем К_сп = 0,3−0,5.

W = 36,0

• 2028
• 0,75
• 0,4 = 21 902,4 кВт

1.8.2 Расчет потребления пара

Для производственных целей применяется пар под давлением 4−5 кг/см ² , который расходуют на разогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах в начале смены и на поддержание в них нужной температуры (подогрев) в течение рабочего дня.

Средний расход пара под давлением 4−5 кг/см ² на подогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах при укрупненных расчетах принимают равным 70−100 кг/ч на 1 т обрабатываемых деталей.

Средний часовой расход пара на разогрев раствора (Q _пр ), м³ :

Q _пр = ,(21)

Г де V — объем нагреваемого раствора, 100 л;

г -объемная масса раствора, кг/л;, для моющих растворов принимается 1 кг/л;

(t ₁ -t₂ ) — разность температур раствора до и после разогрева, 60⁰ С;

С _р — средняя теплоемкость раствора, для моющих растворов принимается 1,0 Дж/кг,⁰ С;

Т — продолжительность разогрева, ч; Т = 0,7−1,0;

(i _п -i_к ) — разность теплосодержания пара и конденсата, 0,5 Дж/кг;

з — коэффициент, учитывающий дополнительный расход пара (разогрев системы и потери в атмосферу), принимается 1,5.

Q _пр = 21 600 м³ /ч

Средний часовой расход пара на подогрев раствора (Q _пп , кг/ч), м³ /ч:

Q _пп = ,(22)

где V ₁ — объем нагреваемого раствора (2300 л);

(t ₁ -t₂ ) — перепад температур в системе, принимается равным 15−20 ⁰ С;

з _с — принимается равным 1,2.

Q _пп = 7200 м³ /ч

1.8.3 Расчет потребления воды

При определении потребности в воде рассчитывается годовой и часовой расходы. Часовой расход необходим для расчетов сечения трубопроводов. На нашем участке имеются потребители двух категорий.

Первая категория — потребители, имеющие емкости V, м ³ , периодически заполняемые или ежедневно доливаемые. Часовой Q_вч , м³ /ч и годовой Q_вг , м³ расход воды определяют по формуле:

Q _вч = ,(23)

Q _вг = V

• a + V
• k
• 253,(24)

где V — объем емкости, м ³ ;

t _з — время заполнения емкости, ч;

• а — кратность заполнения;

k — коэффициент учитывающий ежедневный долив (0,1−0,2);

253 — число рабочих дней в году.

Установка для мойки деталей, м ³ :

Q _вг = 100

• 1
• 253 = 25 300 м²

По результатам размещения оборудования на площади проектируемого отделения разрабатываем и графически оформляем план и спецификацию.

1.10 Дополнительные требования к проектируемому отделению

1.10.1 Строительные требования

Отделение организационно входит в состав цеха ремонта двигателей и примыкает к наружной стене цеха.

Исходя из площади размещаемого технологического оборудования размеры проектируемого отделения должны быть: длина L = 24 м, ширина Н = 12 м. Ширина и длина отделения выбрана с учетом маршрутов движения ремонтного фонда.

Шаг колонн 36 м, ширина пролета 36 м, колонны будут использоваться железобетонные, прямоугольного сечения 400 400, высоту колонн принять 5,4 м ,

Проемы ворот принять из таблицы 2.72 равным 3,6 3. В отделении целесообразно установить распашные противопожарные ворота с ручным приводом.

Принятые строительные решения сводим в таблицу 6

Таблица 6 — Строительные требования к проектируемому участку

Наименование отделения	Размеры
	шаг колонн, м	ширина пролета, м	размер колонн, мм	высота здания, м	габариты ворот, м	стены наружные, мм	габариты окон, мм
Отделение разборки машин на агрегаты				5,4	3,63	;	;

1.10.2 Противопожарная безопасность

Проектируемое отделение по пожарной стойкости согласно требованиям таблицы 2,75 относится к категории Д.

Исходя из требований п. 2.17.2 при проектировании отделения предусмотреть два эвакуационных выхода непосредственно наружу здания.

Количество пожарных щитов, ящиков с песком и пожарных гидрантов принять из расчета:

• 1 пожарный щит на 300 — 350 м ² ;

• 1 ящик с песком на 200 м ² ;

• 1 пожарный гидрант на 1000 м ² .

Ведомость пожарного оборудования сводим в таблицу 7.

Таблица 7 — Ведомость пожарного оборудования

Наименование отделения	Противопожарные нормы и требования
	категория производства	количество
		пожарных выходов	количество пожарных щитов	количество ящиков с песком	количество пожарных гидрантов	количество огнетушителей
Отделение разборки машин на агрегаты	Д

1.10.3 Охрана труда и промышленная безопасность

Исходя из особенностей технологического процесса в отделении, необходимо соблюсти следующие требования:

• рабочие места очистки и мойки деталей оборудовать вытяжной вентиляцией;
• стены и потолок должны иметь водостойкие покрытия;
• пол должен быть покрыт металлической плиткой с высоким ребрением;

— предусмотреть конструктивные элементы пола для оперативного сбора пролившихся масел.

1.10.4 Экологическая безопасность

Выполнить проект сооружений, обеспечивающий замкнутый цикл системы промышленного водоснабжения для моечных машин и установок.

Предусмотреть слив отходов в городскую канализацию только с мест общего пользования и бытовых помещений.

1.13 Технические показатели проектируемого отделения

Техническая эффективность курсового проекта оценивается при помощи показателей, которые определяют уровень данного проекта в относительных в еличинах. По ним производится сравнение проектируемых участков с действующими и (или) типовыми.

При курсовом проектировании в соответствии с требованиями определяются и оцениваются только следующие показатели:

• объем выпускаемой продукции (N= 350 ед.) ;
• количество работающих, в т.

ч. основных рабочих, чел.;

— годовая программа в приведенных ремонтах на одного рабочего в год N_пр , шт.

N _пр =, (27)

где N_ч — объем выпускаемой продукции, шт.;

т _сп — списочное количество производственников, чел.

— площадь производственных помещений, м² ;

— выпуск продукции на 1 м² производственной площади, шт.;

— установленная мощность электрооборудования, кВт;

— производительность труда основного работающего;

— энерговооруженность производственного рабочего, кВт/чел.;

— количество основного оборудования, шт.;

— годовой расход энергоресурсов.

Результаты произведенных расчетов сводим в таблицу 8.

Таблица 8 — Технические показатели проектируемого отделения

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя
		проект
Технические показатели
Объем выпускаемой продукции	шт. в год
Количество рабочих списочное/явочное	чел.	54/42
Выпуск продукции на одного рабочего	шт. в год	46,3
Площадь производственных помещений	м2
Выпуск продукции на 1 м² производственной площади	шт. в год/ м 2	8,9
Установленная мощность электрооборудования	кВт	36,0
Энерговооруженность производственного рабочего	кВт/чел.
Количество основного оборудования	шт.
Годовой расход энергоресурсов:
— вода	м3
— пар	м3
— сжатый воздух	м3	;
— электроэнергия	кВт	21 902,4

Заключение

В ходе курсового проектирования разработана «Исходная технология производства», отделение разборки машин на агрегаты.

Сформулированы дополнительные требования, подлежащие учету проектной организацией при формировании комплекта проектной документации на строительство.

Проект отражает техническую политику МГОСГИ МО РФ, передовой опыт авторемонтных предприятий.

1 Организация производства и управление на предприятиях по ремонту военной автомобильной техники. Руководство. — С-Пб: 29 КТЦ, 2001

2 Лекция № 6 «Моечно-очистные работы». — Кафедра ремонта АТ [текст]. — РВАИ, Коберниченко А.Б.-с16

3 Лекция № 5 «Технология разборочно-сборочных работ». — Кафедра ремонта АТ[текст]. — РВАИ, Ухалин А.С.- с12

4 Руководство по курсовому и дипломному проектированию по ремонту ВАТ. — Рязань: ВАИ, 2008

5 Технологические карты текущего ремонта агрегатов автомобилей КамАЗ.- М.: Центравтотех, 1992

Б. А. Ремонт

7 Средства технологического оснащения для стационарных ремонтных органов. Приложение к руководству по курсовому и дипломному проектированию. — Рязань: РВВАИУ, 1983

8 Средства технологического оснащения для подвижных ремонтных органов. Приложение к руководству по курсовому и дипломному проектированию. — Рязань: РВВАИУ, 1983

9 Отраслевые укрупненные нормы времени на капитальный и средний ремонт автомобильной техники в подвижных ремонтных предприятиях. — 694−009 85 НВ.- М., Воениздат, 1986