Организация технического обслуживания и текущего ремонта бульдозеров ДЗ-42Г

Курсовой проект

В курсовой проект входят следующие графические материалы

1. План цеха ТО и ТР или план гаража

2. Технологическая карта на ТО и ТР

1. Расчётная часть

1.1 Исходные данные

Бульдозер, ДЗ-42Г

Количество рабочих дней в году, 247

Годовой объем работ, 156000 м3

Расстояние перемещения грунта, 300м

Уклон местности, 13%

Квалификация машиниста, Низшая

Способ выполнения работ, Продольно — поворотный

1.2 Техническая характеристика бульдозера

Бульдозер, ДЗ-42Г

Базовый трактор, ДТ-75М

Класс трактора, 25

Отвал:

длина, 4310 мм

высота, 1370 мм

подъем, 800 мм

опускание, 700 мм

угол перекоса, ± 12

Способ изменения угла перекоса, Гидроцилиндром

Масса, кг:

бульдозерного оборудования, 4870 кг

общая с трактором, 34800 кг

Угол резания, 55 0

1.3 Краткая техническая характеристика трактора

Трактор, ДТ-75М

Класс, 25

Мощность, 250 кВт

Трансмиссия, Электромеханическая

Число передач вперед/назад, 2/2

Скорость движения, км/ч:

вперед 1,1-19, назад 1,1-19

Подвеска гусениц, С инд. подрессор. катков и жестких баланс. брусом

Управление поворотом, Планетарный механизм с блок. фрикц. и тормозами

Давление, 0,007 МПа

Дорожный просвет, 500 мм

Масса, кг 29000 Кг

Расположение кабины, Среднее

1.4 Расчет производительности бульдозера

Определение продолжительности цикла , с, по формуле

, (1)

= (3,6 х 300)/5 + (3,6 х 300)/5 + 6 + 2 х 10 = 458 с

где — длина рабочего хода, м;

  • длина холостого хода, м;
  • скорость бульдозера, км/ч;
  • скорость холостого хода, км/ч;
  • суммарное время остановок трактора для переключения передач и маневра, с;
  • время на разворот бульдозера в конце участка, с.

Значения суммарного времени остановок трактора для переключения передач приведены в таблице 1.

Таблица 1

Суммарное время остановок трактора для переключения передач и маневра отвала

Тип трансмиссии и реверса

Время, с

Механическая трансмиссия с блоками шестерен и реверсом:

Одним

Двумя

Механическая трансмиссия с шестернями постоянного зацепления и реверсом:

Одним

Двумя

Гидромеханическая трансмиссия с быстродействующим реверсом

6

10

4

8

3

Определение объема призмы волочения , м 3 , по формуле

, (2)

= 0,5 х 1,3 2 х 1,428 х 4,3 = 5,08 мі

где — высота отвала, м;

  • угол резания, — длина отвала бульдозера, м;

Определение часовой технической производительности , м 3 /ч, по формуле

, (3)

= (3600 х 5,08 х 1,9 х 0,5 х 0,65)/458 = 24,65 мі/ч

где — коэффициент, учитывающий уклон местности;

  • коэффициент сохранения грунта во время его транспортирования;
  • коэффициент, учитывающий квалификацию машиниста.

Значения коэффициента учитывающего уклон местности приведены в таблице 2.

Таблица 2

Коэффициент уклона местности

Уклон местности, %

На подъемах

На спусках

0-5

5-10

10-15

15-20

1-0,67

0,67-0,5

0,5-0,4

1-1,33

1,33-1,94

1,94-2,25

2,25-2,68

Определение коэффициента сохранения грунта , по формуле

,(4)

= 1- 0,005Ч300 = 0.5

Значения коэффициента учитывающего квалификацию машиниста приведены в таблице 3.

Таблица 3

Коэффициент, учитывающий квалификацию машиниста

Квалификация машиниста

Значение коэффициента

Высшая

Средняя

Низшая

1

0,85

0,65

Определение часовой эксплуатационной производительности , м 3 /ч, по формуле

, (5)

= 24,65 х 0.6 = 14,79 м 3

где — коэффициент перехода от технической производительности к эксплуатационной.

Коэффициент перехода от технической производительности к эксплуатационной составляет 0,6.

Определение сменной производительности , по формуле

П см = (8 — tпз ) Кив Пз ,(6)

= (8 — 0,3) х 0,88 х 14,79 = 100,24 м 3

где — подготовительно-заключительное время, ч;

  • коэффициент использования времени.

Подготовительно-заключительное время , составляет 0,3 часа.

Коэффициент использования времени , составляет 0,88.

Расчет списочного количества машин

Определение количества ходовых машин , ед, по формуле

,(7)

=156000/(247Ч100,24 Ч1) = 6 ед.

где — годовой объем работ, м 3 ;

  • количество дней рабочих в году, дн;
  • коэффициент сменности.

Определение количества списочных машин , ед, по формуле

(8)

= 6/0,8 = 8 ед.

где — коэффициент технической готовности.

При хорошей организации технического обслуживания коэффициент технической готовности составляет 0,75 — 0,8.

Определяем среднесуточную наработку одной машины l сс , мото.ч, по формуле

l cc = t Кисп Nсм , (9)

l сс = 8 Ч 0,9 Ч 1 = 7,2 мото.ч.

где t — продолжительность рабочей смены, ч;

К исп — коэффициент использования машины;

N см — коэффициент сменности.

1.5 Расчёт производственной программы ТО и ТР

Расчет производственной программы ведётся по цикловому методу, данные для расчетов принимаем из таблицы 4.

Значение периодичности, трудоемкости и продолжительности ТО и ремонтов для таблицы 4 принимаем из приложения 1, «Программа, методические указания и задания для контрольных работ».

Таблица 4

Периодичность и трудоёмкость ТО и ТР

Виды ТО и ремонта

Периодичность выполнения ТО и ремонтов, мото. ч.

Трудоёмкость одного ТО, чел. час. Удельная трудоёмкость ТР на 100 мото-часов, чел. час.

Продолжительность простоя ТО и ремонтов, ч, дни

ЕО

ТО-1

ТО-2

ТО-3

СО

ТР

КР

Ежедневно

100

500

1000

2 раза в год

по потребности

5760

0,7

8

22 38

48

27

770

0,08

0,5

0,8 1

2

1,1

12

Расчет производственной программы ведётся по цикловому методу.

Количество капитальных ремонтов принимаем N кц = 1.

Определяем количество технических обслуживаний №3 N , ед, по формуле

N = Lц / L3 — Nкц , (10)

N = 5760/1000-1 = 4,76

где L ц — периодичность выполнения КР, мото.ч, (таблица 4);

L 3 — периодичность выполнения ТО — 3, мото.ч, (таблица 4);

N кц — количество КР за цикл, ед.

Полученное значение N , округляется до целого числа и записывается.

Принимаем N = 5 единиц.

Определяем количество технических обслуживаний № 2 N , ед, по формуле

N = Lц / L2 — Nкц — N (11)

N = 5760/500 — 1 — 5 = 5,52

где L 2 — периодичность выполнения ТО — 2, мото.ч, (таблица 4).

Полученное значение N , округляется до целого числа и записывается

Принимаем N = 6 единиц.

Определяем количество технических обслуживаний № 1 N , ед, по формуле

N = Lц / L1 — Nкц — N — N , (12)

N = 5760/100 — 1 — 5 — 6 = 45,6

где L 1 — периодичность выполнения ТО — 1, мото.ч, (таблица 4).

Полученное значение N , округляется до целого числа и записывается

Принимаем N = 46 единиц.

Определяем количество сезонных обслуживаний N соц , ед, по формуле

N соц = Lц 2 / ( lсс Дрг ), (13)

N соц = 5760 Ч 2/(7,2Ч247) = 7

Полученное значение N соц , округляется до целого числа и записывается

Принимаем количество СО N соц. = 7 единиц.

Определяем количество дней простоя в текущем ремонте за цикл Д тр , дн, по формуле

Д тр = Lц dтр / 100 , (14)

Д тр = 5760Ч1,1/100 = 63 дн.

где d тр — продолжительность простоя ТР, дн, (таблица 4).

Определяем количество рабочих дней одной машины за цикл Д эц , дн, по формуле

Д эц = Lц / lсс , (15)

Д эц = 5760/7,2 = 800 дн.

Определяем количество дней простоя одной машины находящейся в ТО и ТР Д пр , дн, по формуле

Д пр = Nкц dк + N d3 + N d2 + N d1 + Nсоц dc + Дтр ,(16)

Д пр = 1 х 12 + 5 х 1 + 6 х 0,8 + 45,6 х 0,5 + 6,4 х 2 + 63 = 120 дн.

где d к ; d3 ; d2 ; d1 ; dc — продолжительность простоя соответствующего ТО и ремонта, дн, (таблица 4).

Полученное значение Д пр , округляется до целого числа и записывается

Принимаем Д пр = 120 дней.

Определяем коэффициент технической готовности К тг ., по формуле

К тг = Дэц / (Дэц + Дпр ), (17)

К тг = 800/(800 + 120) = 0,8

При хорошей организации ТО и ремонта К тг должен быть в пределах 0,75 — 0,8

Принимаем К тг = 0,8 .

Определяем коэффициент перехода от цикла к году з г , по формуле

з г = Дрг lсс Ктг / Lц , (18)

з г = 247 Ч 7,2 Ч 0,8/5760 = 0,2

Определяем количество КР за год для всех машин N кг , ед, по формуле

N кг = Nкц зг Мс , (19)

N кг = 1 Ч 0,2 Ч 8 = 2

Определяем количество ТО — 3 за год для всех машин N , ед, по формуле

N = N зг Ч Мс ,(20)

N = 5 Ч 0,2 Ч 8 = 8

Полученное значение N , округляется до целого числа и записывается

Принимаем N = 8 единиц.

Определяем количество ТО-2 за год для всех машин N , ед, по формуле

N = N зг Ч Мс ,(21)

N = 6 Ч 0,2 Ч 8 = 9,6

Полученное значение N , округляется до целого числа и записывается

Принимаем N = 10 единиц.

Определяем количество ТО-1 за год для всех машин N , ед, по формуле

N = N Ч зг Ч Мс , (22)

N = 46 Ч 0,2 Ч 8 = 73,6

Полученное значение N , округляется до целого числа и записывается

Принимаем N = 74 единиц.

Определяем количество СО за год для всех машин N сог , ед. по формуле

N сог = 2 Ч Мс , (23)

N сог = 2 Ч 8 = 16 ед.

1.6 Расчёт трудоёмкости ТО и ТР

Определяем трудозатраты на ТО — 3 Т 3 , чел. час, по формуле

Т 3 = N Ч t3, (24)

Т 3 = 8Ч 38 = 304 чел. час

где t 3 — трудоемкость ТО-3, чел. Час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на ТО-2 Т 2 , чел. час, по формуле

Т 2 = N Ч t2 , (25)

Т 2 = 8 Ч 22 = 220 чел.час

где t 2 — трудоемкость ТО-2, чел. Час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на ТО-1 Т 1 , чел. час, по формуле

Т 1 = N Ч t1 , (26)

Т 1 = 74 Ч 8 = 529 чел. час

где t 1 — трудоемкость ТО-1, чел. час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на СО Т со , чел. час, по формуле

Т со = Nсог Ч tсо , (27)

Т со = 16 Ч 48 = 768 чел. час

где t со — трудоемкость СО, чел. Час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на ТР Т тр , чел. час, по формуле

Т тр = Lц Ч зг Ч tтр Ч Мс / 100, (28)

Т тр = 5760 Ч 0,2 Ч 27 Ч 8 /100 = 2488 чел. час

где t тр — трудоемкость ТР, чел. час, (таблица 4).

Определяем общие трудозатраты за год Т г , чел. час, по формуле

Т г = Т3 + Т2 + Т1 + Тсо + Ттр , (29)

Т г = 304 + 220 + 592 + 768 + 2488 = 4372 чел.час

1.7 Расчёт численности рабочих

Определяем номинальный фонд рабочего времени за год Ф н , ч, по формуле

Ф н = Дрг Ч t, (30)

Ф н = 247 Ч 8 = 1976 ч.

где t — количество часов работы за смену , ч.

Определяем действительный фонд рабочего времени за год Ф д , ч, по формуле

Ф д = (Фн — tот ) Ч зув , (31)

Ф д = (1976 — 168) Ч 0,96 = 1735 ч.

где t от — время отпуска, ч.;

з ув — коэффициент учитывающий пропуски по уважительным причинам, (принимается примерно 0,96).

Определяем явочное количество рабочих Р я , чел, по формуле

Р я = Тг / Фн , (32)

Р я = 4372/1976 = 2,2 чел.

Полученное значение Р я , округляется до целого числа и записывается

Принимаем Р я = 2 человек.

Определяем списочное количество рабочих Р с , чел, по формуле

Р с = Тг / Фд (33)

Р с = 4372/1735,68 = 2,5 чел.

Полученное значение Р с , округляется до целого числа и записывается

Принимаем Р с = 3 человек.

Исходя из полученного количества списочных рабочих распределяем их по специальностям и разрядам и данные сводим в таблицу 5.

Таблица 5

Распределение рабочих по специальностям и разрядам

Специальность

Количество, чел.

Разряд

Слесарь ТО и ТР

3

Итого

Распределение рабочих по специальностям и их количество осуществляется по данным таблицы 6.

Таблица 6

Процентное отношение числа рабочих каждой специальности к списочному числу рабочих

Специальность рабочего

Процентное отношение от общего числа рабочих, %

Слесарь на ТО и ТР

Токарь

Сварщик

Кузнец

Жестянщик

Медник

Вулканизаторщик

Электрик

Слесарь по топливной аппаратуре

59-90

9-12

2-3

3-4

3,5-7

2-3

2-4

4,5-7

3-5

1.8 Расчёт количества постов на ТО и ТР

Определяем количество постов для проведения ТО и ТР X n , ед, по формуле

X n = Тг / (Фм Ч Рср Ч Ncv Ч Ки ), (34)

X n = 4372/(1976 Ч 2 Ч 1 Ч 0,8) = 1,3 ед.

где Ф м — фонд машинного времени, час;

Р ср — количество рабочих, работающих одновременно на одном посту, чел;

К и — коэффициент использования поста.

Фонд машинного времени Ф м , ч, равен Фн — фонду номинальному.

Количество рабочих, работающих одновременно на одном посту Р ср , чел, можно принять 1 или 2 человека.

Значение коэффициент использования поста К и составляет 0,8 — 0,9.

Полученное значение Х п , округляется до целого числа и записывается.

Принимаем X n = 1 пост.

1.9 Расчёт и выбор технологического оборудования

Определяем количество основного оборудования Р ст , ед, по формуле

Р ст = 0,2 Ч Тг / (Фм Ч Nсм Ч Кз ), (35)

Р ст = 0,2 Ч 4372/(1976 Ч 1 Ч 0,84) = 0,5

где К з — коэффициент загруженности станка;

N см — коэффициент сменности рабочих на посту.

Значение коэффициент загруженности станка К з составляет 0,84-0,9.

Полученное значение Р ст , округляется до целого числа и записывается.

Принимаем Р ст = 1 единиц.

Производим подбор технологического оборудования в зоны и отделения и данные сводим в таблицы.

Технологическое оборудование

Таблица 10

Подбор оборудования в зону ТО и ТР

Наименование оборудования

Марка ГОСТ

Число, ед.

Габариты, м.

Площадь, м 2 .

Мощность, кВт.

Цена, руб.

Солидолонагнетатель

НИИАТ 390

1

0,5 Ч 0,7

0,4

0,6

Сверлильный станок (настольный)

2А125

1

0,2 Ч 0,3

2,2

Верстак

ОРГ-1468

4

0,6 Ч 1,1

3,04

Ларь для обтирочных материалов

2

0,5 Ч 1

1,04

Инструментальный шкаф

4

0,5 Ч 1,3

2,704

Стеллаж

4

0,5 Ч 0,5

3,5

Гайковёрт для гаек колёс

И-301-М

1

0,6 Ч1,04

0,67

1,1

Маслораздаточный бак

54-49-023

1

Ш 0,7

0,76

Стол монтажный

1

1,7 Ч 1,7

1,32

Тележка для снятия колёс

1115 М1

1

0,7 Ч 1,3

1,01

Настольный гидропресс

2153-Н-2

1

0,26Ч0,5

Кран для замены агрегатов

423

1

0,7 Ч 1,8

1,42

Моечная установка

ОМ1316

1

0,91 Ч 1,04

0,94

1,5

Подвесной кран

ЭД-6

1

3

Точильно-шлифовальный станок

332 Б

1

0,7 Ч 1,1

0,8

1,7

Маслораздаточная колонка

М 3971Б

1

0,5Ч0,52

0,27

0,8

Итого

26

17,78

10,9

1.10 Расчёт производственных площадей

Расчёт площадей, отделений и зон ведётся согласно подобранному оборудованию

Определяем площадь зоны ТО и ТР F то , м2 , по формуле

F то = (Xn Ч Fa + У Fоб ) Ч Кпр , (36)

F то = (1 Ч 20,46 + 17,78) Ч 5 = 191 м2

где F a — площадь машины в плане, м2 ;

УF об — суммарная площадь оборудования зоны ТО и ТР, м2 ;

К пр — коэффициент плотности расстановки оборудования.

Суммарная площадь оборудования зоны ТО и ТР УF об , м2 , принимается из таблицы 7.

Значение коэффициента плотности расстановки оборудования К з принимаем из таблицы 8.

Полученную площадь зоны ТО и ТР заносим в таблицу 7, приводим ее к строительным нормам и определяем габаритные размеры. Приведенные к строительным нормам площади и габаритные размеры должны быть кратны 6.

Определяем площадь агрегатно-механического отделения F ам , м2 , по формуле

Расчет по остальным зонам и отделениям проводим аналогично и данные расчетов сводим в таблицу 8.

Таблица 8

Сводные данные по расчетам площадей отделений и зон

Наименование отделений и зон

Площадь оборудования, м 2

Коэф-т плотности расстановки оборудов. К пр .

Расчетная площадь, м 2

Принятая площадь, м 2 .

Габаритные размеры отделения, м

Мощность двигателей, кВт.

1

2

3

4

5

6

Зона ТО и ТР

17,78

5

191

216

18х12

Административные помещения

72

72

6х12

Итого

756

24х12

трудоемкость технический ремонт бульдозер

2. Энергетическая часть

2.1 Расчёт годового расхода ТСМ

Определяем расход топлива на оду машину в сутки Q а , л, по формуле

Q а = gе Ч Nе Ч t Ч Кив / 1000, (38)

Q а = 160 Ч 158 Ч 8 Ч 0,88/1000 = 177,97 л.

где g е — удельный расход топлива, г/л.с. ч;

N е — мощность двигателя машины, л.с.

Удельный расход топлива g е принимается из технической характеристики трактора

Определяем расход топлива на все машины в сутки Q’ сут , л, по формуле

Q’ сут = Мх Ч Qa , (39)

Q’ сут = 26 Ч 177,97 = 4627,22 л.

Определяем расход топлива на гаражные нужды на все машины в сутки Q гар , л, по формуле

Q гар = Q’сут Ч 0,01, (40)

Q гар = 4627,22 Ч 0,01 = 46,27 л.

Определяем расход топлива на все автомобили в сутки с учётом гаражных расходов Q сут , л, по формуле

Q сут = Q’сут + Qгар , (41)

Q сут = 4627,22 + 46,27 = 4673,42 л.

Определяем необходимый запас топлива Q зап , л, по формуле

Q зап = Qсут Ч Дхр , (42)

Q зап = 4673,42 Ч 7 = 32714,44 л.

где Д хр — количество дней хранения, дн.

Количество дней хранения Д хр , дн, можно принять 7 дней — недельный запас, 30 дней — месячный запас или 90 дней — запас на квартал.

Определяем годовую потребность топлива Q год , л, по формуле

Q год = Qсут Ч Дрг , (43)

Q год = 4673,42 Ч 247 = 1154352,57 л.

Определяем необходимое количество моторного масла на все машины в сутки Q сут.м , л, по формуле

Q сут.м = (Qсут / 100) Ч Нм , (44)

Q сут.м = (4627,22 /100) Ч 250 = 115,680 л.

где Н м — норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н м , л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас моторного масла Q зап.м , л, по формуле

Q зап.м = Qсут.м Ч Дхр , (45)

Q зап.м = 115,680 Ч 7 = 809,763 л.

Определяем годовую потребность моторного масла Q год.м , л, по формуле

Q год.м = Qсут.м Ч Дрг , (46)

Q год.м = 115,680 Ч 247 = 28573,08 л.

Определяем необходимое количество трансмиссионного масла на все машины в сутки Q сут.м , л, по формуле

Q сут.м = (Qсут / 100) Ч Нм , (47)

Q сут.м = (4627,22 /100) Ч 0,5 = 23,13 л.

где Н м — норма расхода трансмиссионного масла на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода трансмиссионного масла на 100 литров израсходованного топлива Н м , л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас трансмиссионного масла Q зап.м , л, по формуле

Q зап.м = Qсут.м Ч Дхр , (48)

Q зап.м = 23,13 Ч 7 = 161,95 л.

Определяем годовую потребность трансмиссионного масла Q год.м , л, по формуле

Q год.м = Qсут.м Ч Дрг , (49)

Q год.м = 23,13 Ч 247 = 5713,11 л.

Определяем необходимое количество спец. жидкости на все машины в сутки Q сут.м , л, по формуле

Q сут.с.ж. = (Qсут / 100) Ч Нм , (50)

Q сут.с.ж = (4627,22/100) Ч 0,1 = 4,62 л.

где Н м — норма расхода спец. жидкости на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н м , л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас спец. жидкости Q зап.м , л, по формуле

Q зап.м = Qсут.м Ч Дхр , (51)

Q зап.м = 4,62 Ч 7 = 32,29 л.

Определяем годовую потребность спец. жидкости Q год.м , л, по формуле

Q год.м = Qсут.м Ч Дрг , (52)

Q год.м = 4,62 Ч 247 = 1141,14 л.

Определяем необходимое количество пластичной смазки на все машины в сутки Q сут.м , л, по формуле

Q сут.м = (Qсут / 100) Ч Нм , (53)

Q сут.м = (4627,22/100) Ч 0,2 = 9,25 л.

где Н м — норма расхода пластичной смазки на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н м , л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас пластичной смазки Q зап.м , л, по формуле

Q зап.м = Qсут.м Ч Дхр , (54)

Q зап.м = 9,25 Ч 7 = 64,78 л.

Определяем годовую потребность пластичной смазки Q год.м , л, по формуле

Q год.м = Qсут.м Ч Дрг , (55)

Q год.м = 9,25 Ч 247 = 2285,84 л.

Расчёты по остальным видам ТСМ производим аналогично и данные расчетов сводим в таблицу 9.

Таблица 9

Расход ТСМ

Вид ТСМ

Норма л.

Q сут. л.

Q зап. л.

Q год. л.

Топливо

109,014

4627,22

31456,39

1154352,57

Моторное масло

2,5

115,680

809,763

28573,08

Трансмиссионное масло

0,5

23,13

161,95

5713,11

Специальные жидкости

0,1

4,62

32,29

1141,14

Пластичные смазки

0,2

9,25

64,78

2285,84

3) Технологическая часть

Согласно схеме организации процесса технического обслуживания (ТО) текущего ремонта (ТР) автомобиля в автотранспортном предприятии (АТП), автомобиля прибывшего с линии в первую очередь проходят контрольно пропускной пункт (КПП).

Здесь на автомобиль, требующий техническое обслуживание (по плану, графику) или текущего ремонта (по заявке водителя или заключению контролера механика), выписываем листок учета с указанием неисправности или требуемого по плану, графику, вида обслуживания.

Автомобили, требующие по графику ТО-1 или То-2, направляются сначала на выполнение ЕО, то есть уборочно-моющих, обтирающих и заправочных работ. После выполнения ежедневного обслуживания машины направляются в зону ожидания, а затем в соответствующие производственные зоны предприятия (на посты диагностики или ТО), а после выполнения ТО, а зону стоянки. Автомобили, проходящие через контрольно пропускной пункт и требующие в результате заявки водителя и осмотра контролера механика ТР с соответствующей отметкой в листе учета, направляют на посты ЕО и далее через зону ожидания в зону ремонта, для устранения неисправностей. После устранения неисправностей с соответствующей отметкой в листе учета автомобиль устанавливается на стоянку. В зону ремонта автомобили могут поступать из зоны ТО при обнаружении неисправностей требующих текущего ремонта.

При неисправности, возникающей на линии, водитель вызывает автомобиль технической помощи. Дежурный механик КПП выписывает листок учета автомобиля, на ремонт автомобиля на линии, который переходит механику автомобиля технической помощи листок учета переходит дежурному механику КПП.

Исправный автомобиль, не требующий ТО, отправляют в зону ЕО, после чего устанавливается в зону стоянки.

Периодичность и трудоёмкость ТО и ТР

Виды ТО и ремонта

Периодичность выполнения ТО и ремонтов, мото.ч.

Трудоёмкость одного ТО, чел. час. Удельная трудоёмкость ТР на 100 мото-часов, чел. час.

Продолжительность простоя ТО и ремонтов, ч, дни.

Бульдозеры на базе тракторов ДЭТ-250

ТО-1

ТО-2

ТО-3

СО

ТР

КР

100

500

1000

2 раза в год

по потребности

5760

8

22

38

48

27

770

0,5

0,8

1

2

1,1

12

План-график технического обслуживания машин на июль 2016 года наименование организации

Инвентарный №

Наименование и марка машины

Номер машины

Фактическая наработка, км.

Планируемая наработка, мото. ч

Числа месяца, вид ТО и ремонта

С начала эксплуатации

Со времени проведения

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

КР

ТО-2

ТО-1

1

ДЗ-118

92,8

5760

500

100

7,2

ТО-1

Выходные

Выходные

ТО-1

Выходные

Выходные

Выходные

2

ДЗ-118

85,6

5760

500

100

7,2

ТО-1

3

ДЗ-118

78,4

5760

500

100

7,2

ТО-1

4

ДЗ-118

71,2

5760

500

100

7,2

ТО-1

ТО-1

5

ДЗ-118

5760

5760

500

100

7,2

КР

КР

КР

КР

КР

КР

КР

КР

КР

КР

КР

КР

ТО-1

Составил ст. механик, ФИО подпись

Утв. гл. инженер, ФИО подпись

Дата

Операционно-технологическая карта

Обслуживание аккумуляторной батареи бульдозера ДЗ-118

Норма времени 30 минут. Исполнитель — слесарь по ремонту машин 3 разряда

Разработал ст. механик, подпись ФИО

Утверждаю гл. инженер, подпись

Дата

Эскиз детали

№ операции

Наименование операции

Место выполнения

Число точек воздействия

Инструмент и оборудование

Норма времени мин.

Технические условия и указания

1

2

3

4

5

6

7

8

Рис. 1

Рис. 2

Рис. 3

1

2

3

4

Очистить поверхность аккумуляторной батареи от пыли и грязи.

Проверить уровень пробку погрузить трубку с делениями вертикально в наливное отверстие аккумулятора до упора в щиток, закрыть верхний конец трубки пальцем и вынуть её из аккумулятора. Уровень электролита в трубке будет соответствовать уровню над предохранительным щитком (рис. 1) пластин аккумулятора.

Проверка работоспособности АКБ. Ножки нагрузочной вилки 4 поочерёдно подключают к элементам аккумуляторной батареи 1 (рис. 2), при этом ток большой величины (100-150 А) проходит по нагрузочному сопротивления 2, включенному между ножками вилки, а напряжение на клеммах в элементах показывает вольтметр 3.

Проверка плотности электролита. Отвернуть пробку опустить ареометр в заливное отверстие нажать и отпустить грушу, чтобы ареометр заполнился электролитом. Снять показания при свободно плавающем ареометре. Нажать грушу для слива электролита в заливную горловину. Таким же способом проверить плотность электролита в остальных аккумуляторах.

Разряженную батарею более чем на 25% зимой и более чем на 50 % летом снять с автомобиля и отправить на аккумуляторную станцию для зарядки

Сверху

Сверху

Сверху

Сверху

1

6

6

6

Ветошь

Стеклянная трубка со шкалой

Нагрузочная вилка.

Ареометр в сборе со стеклянной колбой и заборной трубкой и грушей.

1

6

3

6

Уровень электролита должен быть 15 мм над пластинами. При понижении уровня электролита от испарения в аккумуляторную батарею доливают дистиллированную воду, а при понижении уровня от утечки или расплёскивания доливают электролит. Разность уровня электролита в элементах допускается не более 2-3 мм.

Напряжение на клеммах полностью заряженного элемента должно быть не менее 1,8 В и не должно падать в течении 5 сек. Разность напряжений на клеммах отдельных элементов аккумуляторной батареи не должна превышать 0,1 В.

У полностью заряженной АКБ плотность электролита должна быть 1,27-1,29 гр./см 3 при температуре 150 С при повышении температуры плотность

уменьшается, а при понижении увеличивается. В величину плотности электролита замеренную по шкале ареометра с точностью до 0,1 следует внести температурную поправку, если температура электролита выше или ниже 15 0 С, то на каждый градус повышения температуры надо добавить к плотности электролита 0,0007 гр/см 3 , а при снижении отнять. По плотности можно определить разреженность АКБ, если плотность снизилась до 1,23-1,25, значит, она разряжена на 25%, а если до 1,19-1,21, то на 50%.

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovoy/remont-buldozerov/

Учебники

1. Максименко А.Н. Эксплуатация строительных и дорожных машин. — СПб.: БХВ — Петербург, 2011.

2. Тракторы и автомобили: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В.М. Котиков, А.В. Ерхов. — М.: Издательский центр «Академия», 2008.

3. Тракторы и автомобили / Под ред. А.В. Богатырева. — М.: КолосС, 2007.

4. Шестопалов К.К. Подъемно-транспортные, строительные и дорожные машины и оборудование. — М.: Издательский центр «Академия», 2008.

Справочники:

1. Краткий автомобильный справочник. Том 2. Грузовые автомобили / Кисуленко Б.В. и др. — М.: Автополис-Плюс, ИПЦ «Финпол», 2007.

2. Строительные машины и оборудование: Справочное пособие для производственников-механизаторов, инженерно-технических работников строительных организаций, а также студентов строительных вузов, факультетов и техникумов. / Белецкий Б.Ф., Булгакова И.Г. Изд. второе, переработ. и дополн. — Ростов н/Д: Феникс, 2009.

3. Строительные машины и оборудование: Справочное пособие. — Ростов н/Д: Феникс, 2007.

Дополнительные источники:

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovoy/remont-buldozerov/

1. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие. — М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА-М, 2008.

2. Конструкция тракторов и автомобилей. — М.: КолосС, 2007.

3. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / М.А. Масуев. — М.: Издательский центр «Академия», 2011.

4. Техническое обслуживание и ремонт дорожно-строительных машин: Учеб. пособие для нач. проф. оброзования / М.Д. Полоскин, Э.Г. Ронинсон. — М.: Издательский центр «Академия», 2010.

5. Техническая эксплуатация автомобилей: Теоретические и практические аспекты: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / В.С. Малкин. — М.: Издательский центр «Академия», 2007.

6. Устройство автомобилей: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / А.П. Пехальский, И.А. Пехальский. — 2-е изд., стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2008.

7. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей: учебник водителя автотранспортных средств категории «С» / В.А. Родичев. -6-е изд., стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2008.