Анализ условий труда и мероприятия по их улучшению на заводе по производству ЖБИ

метки: Охрана, Железобетонный, Смесь, Изделие, Необходимо, Фактор, Форма, Горение

Анализ опасных факторов и условий безопасности на заводе железобетонных изделий ООО «МБК»

1.1 Общие сведения о заводе железобетонных изделий ООО «МБК»

Предприятие 000 «МБК» основано в 2000 году на базе бывшего завода ЖБИ «Брянский» находится в пос. Б.Полпино.

Производственные цеха и участки расположены на одной площадке. Минимальное удаление от жилой застройки 350 — 400 м.

На расстоянии 20 м от территории предприятия проходит автодорога. Промплощадка завода граничит с Брянским заводом технологической оснастки, автобазой и базой Промводстроя. До ближайшей железнодорожной магистрали 4 км. Нормативный радиус санитарно-защитной зоны в соответствии санитарных норм СН — 245 — 71 составляет 100 м.

Собственной котельной на предприятии нет.

В состав предприятия входят следующие цеха и участки:

1. Бетоно-смесителъный цех;

2. Цех железобетонных изделий (формовочный участок, арматурный и заготовительный участки);

3. Ремонтно-механический цех (ремонт оборудования, оснастки производства);

4. Транспортный цех;

5. Цех комплектации и сбыта готовой продукции.

Основная продукция предприятия — железобетонные плиты, блоки, лотки, кольца, трубы безнапорные, лестничные марши, площадки и ступени, сваи, фундаментные блоки, перемычки брусковые.

Выпуск перечисленных промизделий в год составляет 2363 кубометров — на 6,5 млн руб. Режим работы подразделений завода следующий: бетоносмесительный узел, формовочный и арматурный цеха работают в две смены, или 2932 часа в году. Ремонтно-механический цех и автотранспортный участок работают в одну смену.

В год завод потребляет 28 тыс. тонн цемента, 58,5 тыс. тонн песка, или 45 тыс. кубометров, 70 тыс. тонн щебня или 50 тыс. кубометров, электродов 24 тонн.

Водоснабжение предприятия осуществляется по комбинированной системе с забором воды для производственных целей из технического водозабора и артезианской воды от завода технологической оснастки.

Приборы учёта потребляемой воды установлены.

Общее водопотребление воды в целом по заводу составляет — 24,4 тыс. м3/год, в том числе:

речной — 50 м3/сут, 13 400 м3/год артезианской — 41,5 м3/сут, 11 000 м3/год На предприятии функционирует система оборотного водоснабжения. В оборот заключены нормативно-очистные сточные от охлаждения компрессоров.

Алюминиевый завод

тонн глинозема, что на 3,3 % больше, чем в аналогичном периоде 2004- порядка $700 тыс. Акционерное общество «Алюминий Казахстана» входит в группу предприятий ENRC <#"603901.files/image001.gif"> станина; 2 - модельная плита; 3 - колонна прессовой ...

В оборотной системе водоснабжения циркулирует 640 м3/сут, 170 м3/год воды. Техническая вода в количестве 13,4 тыс. м3/год полностью расходуется на приготовление железобетона, следовательно производственные сточные воды отсутствуют.

Для хозяйственно-питьевых целей используется артезианская вода питьевого качества, объем водопотребления питьевой воды ежесуточно составляет 41,5 м³ или 11 тыс. м3/год.

Артезианская вода расходуется для нужд столовой, в душевых, умывальниках, санузлах, питьевых фонтанчиках. Количество хозяйственно-бытовых сточных вод 41,5 м3/сут.

Локальных очистных сооружений на предприятии нет. Хозяйственно-бытовые стоки по самотёчному коллектору сбрасываются на канализационную насосную станцию БЗМТО и далее на городские очистные сооружения полной биоочистки. Ливневые стоки с территории завода по ливневой канализации поступают на очистные сооружения ливнестоков автобазы. Горячая вода, ввиду отсутствия собственной котельной, поступает от завода металлоконструкций и технологической оснастки.

На заводе ЖБИ ООО «МБК» численность работающих составляет 150 человек, из них: директор; технический директор; коммерческий директор; главный бухгалтер; бухгалтер; главный технолог; главный механик; механик; слесарь; энергетик; электрик; газосварщик; грузчик; транспортерщик; оператор бетономешалок; мастер бетоносмесительного цеха; крановщики; стропальщик; формовщик; кладовщик; подсобной рабочий; шофер.

1.2 Технологический процесс изготовления железобетонных изделий

Технологический процесс изготовления железобетонных изделий рассмотрим на примере производства многопустотных плит перекрытия.

Технологический процесс производства многопустотных плит перекрытий, предназначенных для применения при строительстве жилых и общественных зданий. Серии 1.141−1 вып.63.

Плиты допускается применять в зданиях с неагрессивной средой в условиях постоянного воздействия температуры до +50 С и нормального влажностного режима.

Многопустотные плиты перекрытий изготавливаются из тяжелого бетона по агрегатно-поточной технологии на 2-м пролете.

Арматурные сетки, каркасы, монтажные петли, стержни изготавливаются в арматурном цехе и привозятся на формовочное производство самоходной тележкой, а затем мостовым краном G= 15,3 т подаются на формовочный пост.

Бетонная смесь приготавливается на бетонном заводе, согласно дозировке выданной лабораторией, бетономешалкой принудительного типа. Готовая бетонная смесь подается в цех бетоновозной тележкой по эстакаде, а затем выгружается в приемный бункер бетоновозной эстакады, а оттуда выгружается в бункер бетоноукладчика. Уплотнение бетонной смеси осуществляется на виброплощадке.

Последовательность выполнения операций:

1.Чистка и смазка поддонов, рам, формы под пробки, пуансонов Технологические требования при изготовлении: Особое внимание обратить на чистку примыканий бортов рамы друг к другу и упоров поддона. На рабочих поверхностях форм не допускается царапин, вмятин. Отклонения от прямолинейности рабочих поверхностей поддона, бортов, разделителей не более 2 мм на длине 2 м, а на всю длину поддона 4 мм. Перепад между кромками бортов рамы не более 2 мм, превышение поперечных над продольными не допускается, то же касается и вкладышей и сквозных вкладышей. Отклонения от плоскостности рабочей поверхности поддона не более 8 мм. В случае стыковки пластин кромки поддона или листов рабочей поверхности поддона, перепад листов не более 1 мм, с зачисткой кромки выступающего листа по всей длине стыка на ширину не менее 20 мм. Предельные отклонения размеров сквозных отверстий в торцевых бортах рам и вкладышах (0 — +3мм).

Система смазки двигателя (2)

... падении давления масла в системе смазки двигателей на щитке приборов ... вызывают коррозию трущихся поверхностей и особенно сильно ... Затягивать корпус ключом не допускается. Фильтрующий элемент в ... фильтру очистки масла, установленному на двигателях ЗИЛ, и отличается ... количества масла в поддоне двигателя, исправности указателя давления ... на соединительном маслопроводящем стержне;, Разъединить верхнюю и ...

Каждый упор должен плотно сидеть в своем «гнезде», не раскачиваясь. Упоры и съемные пластины изготовляются с предельным отклонением +1мм по ширине и высоте, по толщине и размер у прорези +0,3 мм. Предельные отклонения размеров между опорными поверхностями упоров должно быть в пределах (0; -2)мм. Отклонение размера между нижней кромкой прорези упора и рабочей поверхностью поддона не должно превышать (-1;+2мм).

Расстояние между упорами следует проверять через каждые 25 оборотов. В случае нарушения этого расстояния, его необходимо восстанавливать путем ремонтных работ. Торцевые борта форм должны иметь прорези для пропуска натянутой арматуры с минимальным зазором во избежание вытекания цементного теста из уплотняемой бетонной смеси. Смазку наносить ровным тонким слоем растирая ее по поверхности Особенно тщательно смазывать углы рам. Не допускать скопления смазки в отдельных местах. Смазку можно наносить как на горячие, так и на холодные поверхности. Расход смазки 200−300г/м2 поверхности. Величина остаточного предварительного напряжения перед бетонированием 5300 кгс/см2.

Механизмы, оборудование, инструмент: скребок, метла, щетка, бункер для мусора, ведро для смазки, стенд для определения пропеллерности.

Профессия: формовщик.

2. Сборка.

Технологические требования при изготовлении: Установить поддон на стенд для электронагрева стержней. Уложить 4 стержня на установку электронагрева стержней. Опустить верхние губки электродов. Нагретые стержни уложить в упоры поддона и дать стержням остыть. Установить поддон на вибростол.

С помощью плужка бетоноукладчика выкатить раму по направляющим и установить над поддоном. Опустить направляющие и установить раму на поддон. На обратном ходу бетоноукладчика уложить бетонную смесь по всей длине поддона ровным тонким слоем. Ввести пуансоны. Установить в торцах плиты боковые каркасы, монтажные петли, верхние сетки, причем крайние верхние сетки подвязать к боковым каркасам. Не допускать попадания смазки на стержни. Проконтролировать плотное прилегание электродов к арматурным стержням. Ширина губок контактов должна быть не менее 2d нагреваемого стержня. Не допускается нагрев двух стержней разного диаметра. Усилие прижима на один контакт не менее 1000Н при d=10−14мм, при больших диаметрах не менее 2000Н. Нагрев стержней должен производиться таким образом, чтобы место защемления арматуры в токопроводящих контактах находилось вне габаритов изделий. Допускается оставлять не нагретые концы такой длины, чтобы места защемления стержней в токопроводящих контактах нагревательной установки находилось внутри изделия на расстоянии не более чем 30 см от его торцов.

Время нагрева должно быть 1−3мин, но не более 10мин. Температура нагрева для арматурной стали класса АтУ 400 С (но не более 450 С).

Температура нагрева должна контролироваться по удлинению стали. Удлинение арматурных стержней при электронагреве должно обеспечивать свободную укладку их в нагретом состоянии в упоры. Повторный нагрев возможен только после полного остывания стержня до температуры окружающей среды Перегрев арматуры до алого цвета не допускать. Такие стержни отбраковываются. Уложенные в упоры стержни должны остывать до t=80−60 C (10−15 мин).

Упоры должны обеспечить опирание временных анкерных устройств по всей площади контакта. Сближение упоров не более 2,6 мм (0,0004 Lу).

Обеспечить плотное прилегание рамы к поддону. Зазоры в местах примыкания не более 1,5 мм, при этом общая длина зазоров не должна превышать 0,5 длины примыкания. Проверять геометрические размеры рам, поддонов через 20−30 оборотов, а расстояния между упорами через 25 оборотов.

Рабочие стержни устанавливать симметрично относительно продольной оси, проходящей через Ц.Т. поддона.

Толщина защитного слоя 20 (+10,-3)мм. Бетон под защитный слой вибрировать 20−30 сек. Пустотообразователи вводить таким образом, чтобы расстояние от торца борта рамы с выходными отверстиями до начала утолщенной части пуансона было 200−210 мм.

Боковые каркасы устанавливать на расстоянии 5 мм от торцевых бортов формы. Если каркас имеет продольные стержни разного диаметра, то его устанавливают большим диаметром вверх. Каркасы распределить по ширине плиты согласно узлам 1 раздела. Монтажные петли устанавливать на 350 мм от торцевого борта рамы. Первый поперечный стержень верхней сетки должен находиться на расстоянии не более 40−45 мм от торца изделия.

Механизмы, оборудование, инструмент: рулетка, метр, щуп на 1,5 мм, мостовой кран, траверса, рама, установка для электронагрева арматуры, формующая установка.

Профессии: формовщик, машинист крана

3. Формование.

Технологические требования при изготовлении: Подвезти бетоноукладчик к месту загрузки и загрузить его бетонной смесью. Подвезти бетоноукладчик к раме. Бетонную смесь уложить в 2 приема с распределением ее по форме плужком и одновременным уплотнением с помощью вибростола и вибраторов на пуансонах. Одновременно изготовить торцевые вкладыши. Дополнительно уплотнить бетонную смесь с помощью пригруза с одновременным включением всех вибраторов. Извлечь пуансоны. Поднять пригруз. Поднять и удалить раму с помощью бетоноукладчика следующим образом: бетоноукладчик доезжает до конца рамы, опускает плужок которым захватывает раму путем давления на нее и удаляет раму. Одновременно при движении бетоноукладчика осуществляется чистка пригруза с помощью специального устройства, установленного на бетоноукладчике.

Освободить монтажные петли от бетона и заделать их изнутри бетоном той же марки. При необходимости отреставрировать и загладить изделие по свежему бетону. Установить торцевые вкладыши заподлицо с торцевой поверхностью плиты. Захватить поддон траверсой и транспортировать его в пропарочную камеру.

После окончания рабочей смены почистить, промыть водой и смазать раму, бункер бетоноукладчика, плужок, формы под пробки, пуансоны, Перед бетонированием проверить правильность установки арматуры.

Бетонную смесь укладывать не позднее 45мин. с момента приготовления. Бетонная смесь должна иметь марку бетона М200 (В15) и ОК=1см. перерывы при послойном формовании не должны превышать сроков начала схватывания цементного теста. Температура бетонной смеси в зимнее время должна быть не ниже 5 С, а летом не выше 30 С.

Продолжительность уплотнения бетонной смеси на виброплощадке не менее 1 мин. (в среднем 3−5 мин.).

Процесс уплотнения считается завершенным, если при вибрировании прекращается оседание смеси и на ее поверхности появляется цементное молоко. Вибрирование прекращается после появления цементного молока через 10 сек. Перед опусканием пригруза проследить, чтобы были удалены остатки бетона с верхней поверхности рамы (для плотного прилегания пригруза) Бетон должен заполнять раму заподлицо с верхней кромкой рамы. Особое внимание обратить на заполнение формы по углам и по контуру. Режим формования должен обеспечить коэффициент уплотнения бетонной смеси — 0,98. Удельное давление пригруза на бетонную смесь должно быть не менее 0,1 МПа. Уплотнение бетонной смеси пригрузом около 20−30 сек. Параметры вибрации: n = 3000 + 200 кол/мин, A= 0,5 + 0,1 мм. Количество вибраторов установленных на пуансонах должно быть не менее трех. Проконтролировать хорошее уплотнение ребер жесткости и надсводной части верхней полки настила. Обратить внимание на удаление бетона с верхней поверхности изделия и срезание наплывов по свежеотформованному изделию. Высота бетонных вкладышей должна быть 130 (-10мм).

Расстояние от пола камеры до дна нижнего поддона не менее 15 см. Расстояние между поддонами не менее 3 см. Расстояние от боковой грани поддона до стенки камеры 5−10см. Расстояние от крышки до изделия не менее 5 см.

Механизмы, оборудование, инструмент: Мостовой кран, траверса, бетоноукладчик, виброплощадка, формующая установка, пригруз, рама, поддон, совковая лопата, мастерок, установка для формования пробок Профессии: формовщик, машинист крана

4. ТВО.

Технологические требования при изготовлении:

• выдержать изделия при положительной температуре в течение 4 час;
• подать пар в камеру.

Режим теплообработки:

1.Увеличение температуры до 80 С — 3 ч.

2.Изотермический прогрев при температуре 80 С 10−12 час.

3. Снижение температуры до 40 С — 2 часа.

Систематический контроль температуры в камере. Выдержка изделий перед распалубкой 1−2 часа. Скорость подъема температуры не более 20 С/час, а снижения не более 30 С/час. При выгрузке изделий из камеры, температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды не должен превышать 40 С. Относительная влажность среды в период изотермического прогрева должна быть на уровне 90−100%.

Механизмы, оборудование, инструмент: Вентиль регулировочный, пропарочная камера ямного типа Профессия: прапорщик.

5. Распалубка.

Технологические требования при изготовлении: Вынуть поддон с плитой из пропарочной камеры и установить на пост распалубки. Передать усилия обжатия на бетон обрезкой арматуры с помощью электродуги. Обрезанные концы напрягаемой арматуры зачистить слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

Обрезку рабочих стержней осуществлять только после достижения бетоном передаточной прочности равной 160 кгс/см2.Отпуск арматуры осуществлять на обоих концах поддона (для наименьшего сдвига плиты) на полную величину в каждом стержне или ступенями, постепенно уменьшая напряжение. Поочередную передачу напряжения арматуры производить симметрично относительно вертикальной оси поперечного сечения изделия с одной или двух сторон. Стержни обрезать на расстоянии 5−10 мм от торца.

Механизмы, оборудование, инструмент: Трансформатор, держак, траверса, мостовой кран, гидропресс для испытания образцов-кубиков Профессия: формовщик.

1.3 Оценка условий труда на заводе ЖБИ ООО «МБК»

Основными опасными производственными факторами являются:

1. движущиеся машины и механизмы,

2. транспортеры,

3. грузоподъемные машины,

4. электрооборудование.

Основными вредными факторами являются:

1. цементная и гранитная пыль.

2. производственный шум до 99 дБА.

3. общая и локальная вибрация.

Основные источники и зоны действия опасных и вредных факторов указаны в таблице 1.1

Таблица 1.1 — Опасные и вредные факторы

Группа факторов	Факторы
Физические	Шум	Зоны около технологического оборудования. Транспортных средств
	Запыленность воздуха рабочей зоны	Зоны переработки сыпучих материалов
	Вибрации: общие локальные	Виброплощадки, строительные площадки Виброинструмент
	Электрический ток	Электроустановки и оборудование с электроприводом
	Движущиеся машины, механизмы, материалы, изделия, части разрушающихся конструкций	Зоны движения наземного транспорта, подвижных частей станков, инструмента
	Высота, падающие предметы	Монтажные и строительные работы, обслуживание машин и установок
Психофизиологические	Физическая нагрузка: статическая динамическая	Продолжительная работа в неудобной позе Подъем и перенос тяжестей, ручной труд

Также была проведена оценка обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

Было выявлено посредством сопоставления фактически выданных средств с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других СИЗ, что все рабочие обеспечены соответствующими СИЗ (хлопчатобумажные костюмы, рукавицы, диэлектрические перчатки, диэлектрическая обувь, респираторы) Также на данном производстве была проверена эффективность СИЗ, которая подтверждалась сертификатом соответствия. Таким образом, при оценке фактического состояния условий труда по степени вредности и опасности (в соответствии с «Гигиеническими критериями оценки и классификации условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса» (Руководство — Р.2.2755−99)), на основе сопоставления результатов измерений всех опасных и вредных производственных факторов тяжести и напряженности трудового процесса делаем вывод о том, что они являются допустимыми (2 класс).

Оценка травмобезопасности производственного оборудования и приспособлений проводилась на соответствие требованиям, изложенным в общегосударственных нормативных правовых актах, обеспечивающих на рабочих местах безопасные условия труда. Результаты проведенного анализа представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 — Сводная таблица оценки травмобезопасности рабочего места

Нормативные требования безопасности к рабочему месту	Фактическое их выполнение	Класс условий труда по травмобезопасности
	Наличие	Соответствие нормативным и правовым актам по охране труда	Класс 1 опт.	Класс доп.	Класс 3 опас.
наличие средств защиты работников от воздействия движущихся частей оборудования, являющихся источником опасности (электродвигатели, бетономешалки, краны, конвейеры, шнеки, вагонетки, вентиляторы)
устройство ограждений трубопроводов, гидро-, паро-, пневмосистем, предохранительных клапанов		;
наличие устройств (ручек) для перемещения частей оборудования вручную при ремонтных и монтажных работах	;	;
наличие сигнальной окраски и знаков безопасности		;
исключение возникновения опасных ситуаций при полном или частичном прекращении энергоснабжения и последующем его восстановлении, а также повреждении цепи управления энергоснабжением		;
наличие в ограждениях фиксаторов, блокировок, элементов, обеспечивающих прочность и жесткость, герметизирующих элементов
обеспечение функционирования средств защиты в течение действия соответствующего опасного или вредного производственного фактора
осуществление защиты электрооборудования, электропроводки (в том числе заземления) от механических воздействий, грызунов и насекомых, проникновения растворителей, выполнение соединений проводов и кабелей в соединительных коробках, внутри корпусов электротехнических изделий, аппаратов, машин		;
безопасность трасс транспортных средств, оснащение их средствами защиты и знаками безопасности		;
исключение контакта горячих частей оборудования с открытыми частями кожных покровов работающих, с пожаровзрывоопасными веществами, если контакт может явиться причиной ожога, пожара или взрыва
соответствие размеров проходов и проездов нормативным требованиям		;
наличие инструкций по охране труда		;
наличие и соответствие нормативным требованиям ручного инструмента и приспособлений		;

Таким образом, после проведенного анализа делаем вывод, что класс условий труда по травмобезопасности является допустимым (2 класс).

[26]

1.4 Характеристика завода ЖБИ ООО «МБК»

Наибольший вклад в загрязнение окружающей среды от завода ЖБИ вносит бетоно-смесителъный узел — БСУ.

На его верхнюю точку поступает цемент из цементных банок посредством пневмотранспорта, щебень и песок перемещаются по транспортной галерее. При пересыпке этих материалов в бункеры, происходит выделение пыли, которая поступает в атмосферу через люк в стене — источник № I. Из бункеров масса сыплется в дозаторы. При этом также образуется как цементная, так и органическая пыль. Выделение пыли в окружающую среду через люк в стене — источник № 2.

Из дозаторов вместе с водой исходной сырьевой материал в виде цемента, песка и щебня направляется в смесители, где эти четыре составляющих компонента тщательно перемешиваются, образуя тестообразную массу. В процессе образования тестообразной массы выделяется в атмосферный воздух незначительное количество пыли, выходящей через люк в стене бетоносмесительного узла — источник № 3. Через щели между потолочными перекрытиями и щели в стенах пыль из бетоносмесительного узла поступает в формовочный цех, откуда с потоком воздуха уходит в воздушный бассейн через люк в крыше этого цеха — источник № 4. Цементная пыль — тонкодисперсный материал, который при диффузии поступает в формовочный цех. Неорганическая пыль в этот цех практически не попадает.

В формовочном цехе заготовленная в БСУ масса укладывается в металлические формы, пропаривается, после чего из них извлекается готовая продукция. Выделение загрязняющих веществ в атмосферу формовочного цеха не поступает.

Определенную долю в загрязнение атмосферы вносит арматурный цех. В арматурном цехе из металлических прутьев и проволоки свариваются каркасы для укладки их в формы с последующей загрузкой тестообразной массой [https:// , 24].

При сварке 6 (постов) каркасов используются ручные аппараты и электроды МР-3. При сгорании электродов выделяется фтористый водород и образуется кроме того окись марганца. Фтористый водород и окись марганца выделяются в атмосферный воздух через люки в крыше — 3 источника № 5−7.

В ремонтно-механкческом цехе выполняются различные работы, в том числе сварочные (4 поста) с помощью электродов МР-3. Образующиеся при сжигании электродов фтористый водород и окись марганца — поступают в воздух атмосферы через два крышных люка — источники № 8,9.

Другие работы, сопровождающиеся выбросами в атмосферу загрязняющих веществ в этом цехе, не проводятся.

Пересыпка инертных наполнителей проводится в специальных окладах, сараях. Поступаемый в вагонах щебень, а также песоквыгружаются в помещения складов — сараев с высотой перепада -1,5 м. При пересыпке образуется неорганическая пыль, которая выходит наружу — неорганизованные источники выброса № 10,11.

Перекачка цемента из транспортных средств в цементные банки сопровождается выделением пыли цементной — неорганизованный источник выброса № 12.

Из источников в атмосферу поступает цементная пыли 19,9079 г/с (49,077 т/год), неорганической пыли — 6,4704г/с (16,965 т/год), окиси марганца — 0,0041г/с (0,031т/год), фтористого водорода — 0,0016 г/с (0,011 т/год).

Всего выбросов 26,3840 г/с или 66,084т/год из источника 1 выбрасывается цементной пыли 1,0174 г/с (10,739 т/год), неорганической пыли — 0,2507 г/с (2,646 т/год), из исто 2 — соответственно 0,8364 г/с (8,828 т/год) и 0,1989 г/с (2,099 т/год), из источника 3 — 0,3617 г/с (3,818 т/год) и 0,1456 г/с (1,537 т/год) из источника 4 — поступает в атмосферу только цементная пыль: 0,3119 г/с или 3,292 т/год.

Выброс окиси марганца и фтористого водорода из источника 5 — 9 составляет по 0,0007 г/с (0,007 т/год) и по 0,0004 г/с (0,003 т/год), а также по 0,0010 г/с (0,005 т/год) и по 0,0002 г/с (0,001 т/год).

От источника 10 (пересылка щебня в сарае-складе из вагонов) отходит 5,0112 г/с или 8,786 т/год неорганической пыли, от источника 11 (пересыпка песка в складе-сарае) — 0,8640 г/с (1,897т/год) неорганической пыли. От источника 12 (перекачка цемента из транспорта в банки) отход пыли составляет 17,3805 г/с или 22,400 т/год.

Выброс пыли от источников № 1−4 определен инструментально с помощью электроаспиратора модели 822.

Завод ЖБИ ООО «МБК» относится ко второй категории экологической вредности.

Применяемая на предприятии технология изготовления продукции в основном соответствует современным требованиям. Однако технологическое оборудование, особенно в ремонтно-механическом цехе и бетоносмесительном узле, отстаёт от современного научно — технического уровня.

Объём потребления сырья соответствует проектной мощности завода.

Превышение ПДК наблюдается от источников № 2, № 3 по пыли цементной. Превышение ПДК по пыли цементной от источника № 2 равно 2,75 долей ПДК, от источника № 3 — 1,2 долей ПДК.

Аварийных и залповых выбросов на заводе не бывает.

1.5 Анализ возможных чрезвычайных ситуаций на заводе железобетонных изделий ООО «МБК», Правительства РФ

На данном производстве возможно возникновение пожара, так имеются масла, различные виды топлива, которые являются взрывопожароопасными.

Под пожаром понимают неконтролируемый процесс горения, сопровождающийся уничтожением материальных ценностей и создающий опасность для жизни людей. Причины возникновения пожаров можно разделить на две группы. Первая — это нарушение противопожарного режима или неосторожное обращение с огнем, вторая — нарушение мер пожарной безопасности при проектировании и строительстве зданий. Пожары могут быть следствием взрывов в помещениях или производственных аппаратах при утечках и аварийных выбросах пожаровзрывоопасных сред в объемы производственных помещений.

Пожар, как явление, может принимать различные формы, однако все они в конечном счете сводятся к химической реакции между горючими веществами и кислородом воздуха (или иным видом окислительной среды).

Для возникновения пожара необходимо наличие трех компонентов: горючего вещества, кислорода (или иного окислителя) и первоначального источника теплоты с энергией, достаточной для начала реакции горения. Горючее и окислитель должны находиться в определенных соотношениях друг с другом. Большинство пожаров связано с горением твердых веществ, хотя начальная стадия пожара может быть связана с горением жидких и газообразных горючих веществ, используемых при производстве железобетонных изделий.

Образование пламени связано с газообразным состоянием вещества, поэтому горение жидких и твердых веществ, сопровождающееся возникновением пламени, предполагает их предварительный переход в газообразную фазу. В случае горения жидкостей этот процесс обычно заключается в простом кипении с испарением у поверхности, в то время как при горении почти всех твердых веществ образование продуктов, способных улетучиваться с поверхности материала и попадать в область пламени, происходит путем химического разложения или пиролиза.

Известно, что после воспламенения процесс горения твердого горючего материала происходит сравнительно медленно, тепловая энергия выделяется постепенно, причем скорость горения зависит от площади его наружной поверхности, контактирующей с кислородом воздуха. Тот же горючий материал, но измельченный до порошкообразного состояния и распыленный в воздухе, воспламеняется сразу с выделением большого количества тепловой энергии.

При пожарах существует несколько различных опасных факторов. Первый из них — это повышенные температуры в зоне горения. Они могут привести к тепловым ожогам поверхности кожи и внутренних органов людей, а также вызвать потерю несущей способности строительных конструкций зданий и сооружений. Вторым фактором является поступление в воздух рабочей зоны значительного количества вредных продуктов сгорания, в большинстве случаев приводящее к острым отравлениям людей. Процесс горения сопровождается выделением большого количества дыма. Дым уменьшает видимость, тем самым он может задержать эвакуацию людей, находящихся в помещении, что такое может привести к воздействию на них продуктов сгорания. При этих обстоятельствах люди могут быть поражены вредными составляющими дыма, даже находясь в местах, удаленных от очага пожара. Кроме того, за счет выгорания кислорода в рабочей зоне может понижаться концентрация кислорода в воздухе, что так же негативно сказывается на процессах жизнедеятельности людей.

В большинстве случаев пожары возникают в каком-либо одном месте, после чего пламя по горючим материалам и конструкциям зданий распространяется на соседние объекты и помещения. После образования в помещении первичного очага возгорания процесс развития пожара может пойти по одному из следующих сценариев: загоревшийся предмет сгорит полностью, и пожар прекратится, не распространившись на другие изделия из горючих материалов. Это имеет место, в частности, при условии, если первый загоревшийся предмет находится в изолированном положении, а теплового потока от зоны горения к соседним предметам недостаточно для их воспламенения. Процесс горения может так же прекратиться или существенным образом замедлиться по мере выгорания кислорода. Этот сценарий может быть реализован, при плохой вентиляции помещения; при достаточном количестве горючего материала и притока свежего воздуха пожар может вырасти до размеров полного охвата пламенем всего помещения. Ориентировочно условием охвата пламенем всего помещения можно считать наличие в помещении плотности теплового потока, превышающего 20 кВт/м2. Причем, источниками лучистого теплового потока могут быть как сам факел горящего материала, так и раскаленные поверхности верхних частей помещения, пламени, охватившие потолок и раскаленные продукты сгорания, скопившиеся под потолком. Кроме того, на процесс и скорость полного охвата помещения пламенем могут оказывать влияние и другие факторы, например, может произойти взрыв кислородного балона; после наступления полного охвата помещения пламенем внешние поверхности возгораемых предметов в помещении, где возник пожар, будут охвачены огнем, интенсивность тепловыделений будет нарастать до максимума. В этот момент температуры внутри помещения могут достигать температур порядка 1100…1200 °С. Высокие температуры будут поддерживаться до тех пор, пока интенсивность образования воспламеняющихся летучих продуктов не начнет уменьшаться в результате истощения горючих веществ или за счет выгорания кислорода. В этот период за счет повышенных термических нагрузок могут происходить обрушения элементов здания. Начало разрушения отдельных конструкций здания, как правило, является началом переброски пожара в соседние пространства путем проникновения в них пламени или мощных тепловых потоков. Разрушение элементов здания (в первую очередь остекления) приводит к разгерметизации помещения и интенсивному проникновению к зоне горения свежих порций воздуха.

Пожарная обстановка, ее динамика зависят от следующих факторов:

• пожаровзрывоопасных свойств используемых веществ и материалов;
• импульса воспламенения материалов;
• огнестойкости зданий, конструкций и их элементов;
• пожарной опасности производств;
• плотности застройки;
• метеоусловий.

2. Разработка мероприятий по обеспечению безопасности

2.1 Улучшение условий труда

Обеспечение безопасности на производстве требует знаний принципов, методов и средств обеспечения его безопасности.

В системе обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе их трудовой деятельности основная роль принадлежит нормативно-правовым документам по охране труда.

Нормативные требования по охране труда и их соблюдение по существу являются фундаментом в создании здоровых и безопасных условий труда. Обеспечение единства таких требований — важная государственная задача.

Конституция РФ

Обеспечение безопасности на производстве требует знаний принципов, методов и средств обеспечения его безопасности.

Принципы обеспечения безопасности классифицируют по условиям реализации на четыре группы: ориентирующие, технические, организационные, управленческие.

К организационным относятся принципы, с помощью которых реализуются положения научной организации труда. Управленческими называются принципы, определяющие взаимосвязь и отношения между отдельными стадиями и этапами обеспечения безопасности (рисунок 2.1).

В совокупности эти два принципа на практике реализуются с помощью использования системы управления охраной труда (СУОТ) на производстве.

Рисунок 2.1 — Принципиальная схема управления охраной труда В решении многообразных задач в сфере охраны труда принимают непосредственное участие подразделений, функциональных служб, отдела охраны труда, профсоюзные комитеты. В эту работу вовлекаются практически все работники предприятия от директора до рабочего. Организация деятельности администрации и служб предприятия по реализации комплекса мер по повышению уровня охраны труда осуществляется через систему управления охраной труда (СУОТ).

В СУОТ, как и в любой другой системе управления, необходимо определять основные задачи и функции управления, четко представлять структуру информационных и управленческих связей, формы учетных и отчетных документов и т. д.

«Система управления охраной труда» — это регламентированная законодательными актами и нормативными документами совокупность взаимосвязанных социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий, направляемых на обеспечение безопасности, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Структура СУОТ базируется на действующей структуре управления производством и охватывает все уровни управления структурными подразделениями (участки, цеха).

СУОТ предусматривает комплекс взаимосвязанных задач и мероприятий по охране труда: обязанности, права и ответственность должностных лиц по обеспечению безопасных условий труда работающих; контроль за состоянием охраны труда; учет, анализ и оценку охраны труда; укрепление дисциплины, соблюдение правил и норм охраны труда; организацию работы по расследованию несчастных случаев на производстве и принятия мер для не повторения подобных случаев; обучение работающих безопасности труда и пропаганду вопросов охраны труда; обеспечение безопасности производственного оборудования; обеспечение безопасности технологических процессов; обеспечение безопасности производственных зданий, сооружений при строительстве, реконструкции и эксплуатации; создание санитарно-гигиенических условий труда и быта; обеспечение работающих индивидуальными средствами защиты и приспособлениями; обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха работающих; лечебно-профилактическое обслуживание; профессиональный отбор работающих по отдельным специальностям; соблюдение законодательства о труде; стимулирование за работу по охране труда.

Сложный комплексный характер задач и функций управления в СУОТ обусловливает то обстоятельство, что при общем единстве содержания задач и функций управления на отдельных предприятиях имеются существенные различия в методах и средствах их реализации, в степени детализации и конкретизации, в построении информационных и управленческих связей, в формах учета. При этом основной целью управления охраной труда на предприятии остается выявление и мобилизация всех технических, экономических, организационных и социальных возможностей предприятия для улучшения условий и безопасности труда, сохранение здоровья и работоспособности человека.

На рисунке 2.2 представлена функциональная схема СУОТ предприятии. В схеме сформулированы в общем виде основные задачи, решаемые в сфере охраны труда, направленные на достижение конечной цели и создания безопасных и безвредных условий труда на рабочих местах. Каждая их указанных задач представляет собой сложную многофакторную проблему, к решению которой должен привлекаться большой круг руководящих работников и исполнителей.

Рисунок 2.2 — Функциональная схема СУОТ ООО «МБК»

Технические принципы направлены на непосредственное предотвращение действия опасных факторов и основаны на использовании физических законов. В эту группу входят: блокировка, вакуумирование, герметизация, защита расстоянием, компрессия, прочность, слабое звено, флегматизация, экранирование.

Способы защиты человека от неблагоприятных факторов рабочей среды могут быть активными и пассивными. Способы активной защиты связаны с выявлением причин и источника неблагоприятного фактора и воздействием на него. При невозможности активной защиты применяется пассивная. Она может быть общей (коллективной) или индивидуальной.

Для каждого работника необходимо применять средства индивидуальной защиты (СИЗ): различные виды специальной одежды и обуви (диэлектрические рукавицы, перчатки; каски, противошумные шлемы, защитные очки, предохранительные пояса).

К средствам коллективной защиты относятся:

1) Нормализация воздушной среды производственных помещений рабочих мест: повышенная загрязненность воздуха цементной пылью обусловлена негерметичностью систем пневмотранспорта шнековых конвейеров, мест перегрузки и смесительных устройств. Только герметизация устройств и систем позволяет снизить запыленность воздуха до санитарных норм во многих отделениях бетонного узла (кроме дозирующего и смесительного).

В дозирующем отделении пульт управления и оператор должны быть помещены в герметическую кабину с окнами для возможности наблюдения за всеми процессами. Вентиляция кабины будет осуществляться подачей чистого подготовленного воздуха от общецеховых подающих систем. В этом случае в кабине будет повышенное давление, что предотвратит проникание пыли во внутрь.

Влажный запыленный воздух от смесителей необходимо очищать в циклонах, а сухой запыленный воздух (пыль цемента) — с помощью рукавных фильтров. Во всех случаях скорость движения запыленного воздуха должна быть 18−22 м/с. Для выравнивания давления между смесителем и бункером рекомендуется применять воздуховоды диаметром до 150−200 мм. Для смотрового окна диаметром 350 мм расчетное количество удаляемого воздуха составит 2000;2800 м3/ч, когда скорость всасывания воздуха в смотровое окно примерно равна скорости распространения пыли в смесителе.

Работа вентиляторов аспирационных систем должна быть сблокирована с работой других обслуживающих механизмов. Они должны включаться только при загрузке пылящих материалов, а выключаться с небольшим запозданием (2−3 мин), чтобы в воздухе воздуховодов не осталось пыли. Группу смесителей необходимо устанавливать так, чтобы смотровые окна находились на минимальном расстоянии друг от друга для удобства эксплуатации смесителей. Трубопровод для заполнения смесителя цементом и смотровое окно должны размещаться в противоположных частях смесителя, а отсасывающий воздуховод — вблизи смотрового окна для уменьшения попадания пыли. Особенно большая запыленность воздуха в помещениях под силосами цемента из-за негерметичности фланцевых соединений, которые часто приходится рассоединить. Герметизация фланцевого соединения обеспечивается путем прокладки мягкой резины между фланцами и сжатия их с помощью гаек, что позволяет быстро дегерметизировать и надежно герметизировать такое фланцевое соединение.

Температура точки росы запыленного воздуха должна быть выше температуры стенок воздуховодов, воздухоочистных устройств, что позволит уменьшить конденсацию водяного пара на стенках и цементацию частиц цементной пыли.

На предприятии ЖБИ ООО «МБК» металлические изделия изготовляют в арматурных цехах. По виду локализации вредностей все сварочные операции можно разделить на четыре группы:

• термические работы на постоянном рабочем месте (контактная сварка, резка металла, сварка на стационарных постах);
• ручная дуговая сварка ажурных конструкций на специально отведенной части помещения;
• сварка крупногабаритных узлов и конструкций;
• эпизодически выполняемые сварочные работы на всей площади помещения.

Эпизодических (выполняемых на неопределенных местах) сварочных работ не должно быть, так как в этом случае загрязняется воздух всего помещения и образующиеся вредности трудно локализовать.

Вопреки санитарным требованиям сварочное оборудование без встроенных местных отсосов. С целью экономии теплоты и электрической энергии для контактных сварочных аппаратов созданы небольшие отсосы, которые охватывают электрод и находятся на расстоянии 1−2 см от места сварки. По сравнению с кожухами, которые устанавливают над сварочной машиной, отсосы позволяют уменьшить количество удаляемого воздуха до 10−20 раз. Для эффективной работы отсосов необходимы их точная установка и квалифицированное обслуживание. Для более эффективного улавливания вредных выделений при контактной сварке и одновременного гашения искр применяют пылегазоулавливающую головку, состоящую из искрогасительной втулки, жестко закрепленной на подвижном электроде.

В формовочных цехах выделяется сравнительно меньше загрязняющих веществ, поэтому необходимые параметры воздушной среды обеспечиваются общеобменной вентиляцией с применением механических подающих и вытяжных вентиляционных систем. Подающие вентиляционные системы с применением радиальных вентиляторов устанавливают в конце цеховых пролетов на площадках над дверными проемами. В помещения вентиляционными системами подается наружный воздух, который в зимнее время подогревается паровыми, водяными или электрическими калориферами. Применяется рециркуляционные подающие вентиляционные системы с воздушными фильтрами. Для удаления загрязненного воздуха используют крышные радиальные вентиляторы марки ВКР, а также осевые крышные или оконные вентиляторы.

Особым источником загрязнения воздушной среды цеха являются пропарочные камеры и поступающая из них готовая продукция, которые выделяют пар. Для удаления пара применяют механическую вытяжную вентиляцию, воздуховоды которой соединены с отсеками всех камер. При недостаточной подаче теплого воздуха в цеха образуется туман, пары начинают конденсироваться на потолке, стенах, колоннах и других конструкциях и оборудовании, что приводит к их порче. Указанные явления полностью предотвращаются при правильной эксплуатации технологических систем отсасывания пара из пропарочных камер.

В зимнее время при транспортировке ЖБИ больших габаритов создается опасность переохлаждения цеха, поэтому проемы ворот должны быть оборудованы воздушными завесами, которые должны работать только при открытых воротах. Кроме того, для прохода людей в воротах предусматривают специальный вход.

При блокировке нескольких пролетов цеха формования изделий и арматурного цеха целесообразно пролеты отделить перегородками высотой хотя бы до подкрановых путей, что предотвратит перемещение загрязнений из одного пролета в другой.

Значительное количество загрязнений, выбрасываемых крышными вентиляторами, поступает в кабину крановщика мостового крана, так как для удобства выполнения работ окна кабины бывают незастекленными. Для создания нормальных условий работы крановщика необходимо застеклить окна кабины.

В формовочных цехах ЖБИ из-за просыпи сыпучих материалов, при транспортировке ЖБИ и вследствие осаждения пыли из воздушной среды наблюдается повышенное скопление пыли на поверхности строительных конструкций, технологическом оборудовании, воздуховодах и на полу.

Системы общеобменной вентиляции и местные отсосы обеспечивают частичное удаление пылевых фракций, находящихся во взвешенном состоянии. Осевшая пыль под действием воздушной струи общеобменной вентиляции, при движении транспорта и людей, а также при уборке помещений поднимается в воздух и создается как бы вторичное пылевыделение, вследствие чего запыленность воздуха в цехе повышается в 10 раз и более. В настоящее время в цехах применяется непроизводительная (до 150 м2/ч) и неэффективная в санитарно-гигиеническом отношении ручная уборка. Проблема запыленности может быть решена только путем применения усовершенствованных специальных обеспыливающих установок наряду с системами аспирации и общеобменной вентиляции.

Существуют передвижные и стационарные централизованные системы вакуумной пылеуборки (ЦСВП).

Из-за высокого уровня звукового давления, громоздкости, недостаточной эффективности, невозможности сбора пыли в труднодоступных местах передвижные системы не получили широкого распространения. В основном применяют стационарные ЦСВП, которые отличаются высокой эффективностью пылеулавливания (почти 100%), неограниченной пылеемкостью, механизированной транспортировкой пыли, сравнительно небольшим расходом энергии. ЦСВП следует предусматривать на промышленных предприятиях, где выделяющаяся пыль не допускает увлажнения, где по условиям технологии запрещается влажная уборка, а также при отрицательных температурах воздуха в помещении.

При расчете ЦСВП определяют число установок, разрабатывают расчетную схему, проводят аэродинамический расчет, подбирают пылеочистное оборудование и побудители тяги. В зависимости от протяженности трубопроводов ЦСВП могут быть малого, среднего и большого радиуса действия с длиной трубопроводов соответственно 50, 100, 200 м. При большей длине трубопроводов системы применять не рекомендуется. ЦСВП применяют в производственных помещениях с пылевыделением от нескольких граммов до нескольких тысяч граммов на 1 м² обслуживаемого помещения. По производительности системы делятся на малые, средние и большие (рисунок 2.3).

Рисунок 2.3 — Централизованная система вакуумной пылеуборки В состав ЦСВП входят побудители тяги 1, очистные установки 2, 4, трубопроводы 6, 7, краны 5, комплект сопел, рукоятки и шланги. Рукоятки сопла изготовляют из тонкостенной листовой стали или пластмассы. Форма и площадь отверстия сопла зависят от требуемой скорости всасывания, типа пыли, дисперсности и толщины ее слоя. Конструкция сопла должна обеспечивать максимальное приближение всасывающего факела к очищаемой поверхности, равномерную скорость всасывания по всей ширине отверстия. При подборе сопла гидравлическое сопротивление рассчитывают на расход воздуха 250 м3/ч.

При большой протяженности трубопроводов, согласно расчету, применяют два комплекта двухступенчатых воздухоочистных устройств с побудителями тяги. С помощью системы кранов можно оптимизировать работу системы пылеуборки. Продольные трубопроводы этой системы размещают вдоль колонн пролетов, а поперечные — вдоль торцевых стен на высоте 4 м от пола. Устройство для грубой очистки воздуха (циклон) имеет пылесборник 3, из которого пылевую смесь периодически удаляют.

Конструкция и размеры насадки также зависят от физико-химических свойств пыли, формы поверхности. Насадки должны обеспечивать высокую производительность и экономичность системы, иметь небольшие габариты и массу и должны быть простыми в эксплуатации. С целью достижения максимальной эффективности необходимо выдерживать постоянное минимальное расстояние от отверстия насадки до слоя пыли, а также не допускать подсоса воздуха с задней стороны насадки. Для этого отверстие должно иметь полуцилиндрическую форму и находиться по оси насадки под углом 45°.

Так как для засасывания крупных частиц пыли необходимо создать большой вакуум, высокие требования предъявляются к шлангам. Шланги должны изгибаться без остаточных деформаций, иметь гладкую поверхность с целью уменьшения сопротивления, небольшую массу, не должны деформироваться при создании вакуума. Для транспортировки пылевоздушной смеси от места сбора до очистных устройств применяют системы с вертикальной, горизонтальной или комбинированной развязкой. При чрезмерной протяженности пылепроводов ЦСВП происходит зарастание сечений и забивание магистралей. Для предотвращения забивания магистралей необходимо поддерживать оптимальные скорости движения воздуха, так как при больших скоростях пылевоздушного потока наблюдаются повышенные потери энергии.

В системах ЦСВП применяются двухступенчатая сухая очистка от пыли (циклон и высоковакуумный фильтр), так как часто в состав пылевоздушной смеси входит цементная и известковая пыль.

2) нормализация освещения производственных помещений, рабочих мест: основной задачей производственного освещения является поддержание на рабочем месте освещенности, соответствующей характеру зрительной работы. При организации производственного освещения необходимо обеспечить равномерное распределение яркости на рабочей поверхности и окружающих предметах, отсутствие в поле зрения работающего резких теней. Осветительные установки должны быть удобны и просты в эксплуатации, долговечны, отвечать требованиям эстетики, электробезопасности, а также не должно быть причиной возникновения взрыва или пожара. Правильно спроектированное и рационально выполненное освещение производственных помещений оказывает положительное психофизическое воздействие на работающих, способствует повышению эффективности труда, снижает утомление и травматизм, сохраняет высокую работоспособность.

3) защита от шума: звукоизоляция (ограждения, кабины, экраны), звукопоглощающие глушители шума;

4) защита от вибрации (ограждения, виброгасящие и вибропоглощающие устройства).

При обслуживании вибрационных устройств особое внимание следует уделять защите обслуживающего персонала от вибрации. Вибрация машин и механизмов в зависимости от частоты и амплитуды оказывает различное физическое воздействие на организм человека. При определенных величинах частоты и амплитуды колебаний в организме могут возникнуть серьезные нарушения, приводящие к заболеванию, называемому виброболезнью.

Кроме непосредственного вредного воздействия на человека вибрация сопровождается повышенным шумом, который тоже пагубно отражается на здоровье обслуживающего персонала и мешает нормальному ходу производственного процесса.