Организация процессов по ремонту двигателей автомобилей на примере ООО «Автоцентр КамАЗ»

метки: Ремонт, Двигатель, Стенд, Коленчатый, Оборудование, Расход, Сборка, Рассчитываться

Автомобилестроение и авторемонтное производство призваны удовлетворять растущую потребность народного хозяйства страны в автомобилях, агрегатах и двигателях. Благодаря ремонту срок службы автомобиля значительно повышается. Объем перевозок на долю капитально-отремонтированный автомобилей составляет 30-40% от всего объема грузов. Основной задачей, поставленной перед автомобильной промышленностью и главным образом перед авторемонтным производством является увеличение надежности подвижного состава автотранспорта.

Большегрузные автомобили КамАЗ, предназначены для перевозки различных грузов, в основном на большие расстояния, отличаются высокой экономичностью и эксплуатационной надёжностью, комфортабельностью рабочего места водителя. Эти преимущества, выдвигают грузовик КамАЗ на одно из первых мест среди грузовых автомобилей.

Массовое производство автомобилей КамАЗ и их поступление в народное хозяйство, началось в 1976 году. На автомобиль КамАЗ устанавливается дизельный восьмицилиндровый четырёхтактный двигатель с воспламенением от сжатия и V-образным расположением цилиндров, угол развала равен 90 градусов. Двигатель КамАЗ-7403.10 отличающийся высокой мощностью, надёжностью и повышенным ресурсом благодаря применению:

• поршней, отлитых из высококремнистого алюминиевого сплава с чугунной упрочняющей вставкой под верхнее компрессионное кольцо и коллоидно-графитным приработочным покрытием юбки;
• поршневых колец с хромовым и молибденовым покрытием боковых поверхностей;
• азотированного или упрочнённого индукционной закалкой коленчатого вала;
• трёхслойных тонкостенных сталебронзовых вкладышей коренных и шатунных подшипников;
• закрытой системы охлаждения, заполняемой низкозамерзающей охлаждающей жидкостью, с автоматическим регулированием температурного режима, гидромуфтой привода вентилятора и термостатами;

• высокоэффективных бумажных фильтрующих элементов для фильтрации масла, топлива и воздуха;
• гильз цилиндров, объемно-закаленных и обработанных плосковершинным хонингованием;
• электрофакельного устройства подогрева воздуха, обеспечивающего надёжный пуск двигателя при отрицательных температурах окружающего воздуха до -25 С.

Полученные в процессе исследований закономерности интенсивности изнашивания агрегатов автомобилей позволили усовершенствовать действующую методику корректирования нормативов технической эксплуатации автомобильного транспорта.

Система охлаждения двигателя КАМАЗ

... двигателя снижается. Рассмотрим систему охлаждения двигателя автомобиля КАМАЗ. 1. Общее устройство системы охлаждения двигателя КАМАЗ Система охлаждения двигателя жидкостная за­ ... воздухом и снижается мощность двигателя. Для того чтобы избежать отрицательных явлений, вызываемых перегревом двигателя, его необходимо охлаждать, для чего служит система охлаждения. Нормальная работа системы охлаждения ...

Кроме того, результаты исследований топливной экономичности указанных автомобилей позволили разработать принципиально новую систему дифференцированного корректирования линейных норм расхода топлива, учитывающую реальные климатические, дорожные и транспортные условия их эксплуатации. В условиях производства создана исследовательская лаборатория спектрального анализа масла двигателей семейства КамАЗ. Результаты выполненных исследований интенсивности изнашивания двигателей по параметрам работающего масла КамАЗ-5320. Разработкой на машиностроительных предприятиях новых технологий и технологического оборудования по всем основным производственным переделам от получения заготовок до сборки и испытаний готовой продукции. Цикл работ включает как исследования, так и разработку технологических процессов, проектирование и изготовление оборудования. электрофакельного устройства подогрева воздуха, обеспечивающего надёжный пуск двигателя при отрицательных температурах окружающего воздуха до -25 С.

Увеличение интенсивности эксплуатации автомобилей приводит к тому что они раньше достигают своего предельного состояния при котором необходим капитальный ремонт, и соотношение между до ремонтным и послеремонтным периодами эксплуатации автомобиля за весь срок его службы сокращается. Восстановление работоспособности автомобилей путем их капремонта позволяет поддерживать численность автопарка страны на требуемом уровне при ограниченных трудовых и материальных ресурсах. Цель дипломного проекта показать правильную организацию основных процессов на участке по ремонту двигателей, проверка контроля и качества работ. Проанализировать работу участка по ремонту двигателей «ООО Архангельский Автоцентр КамАЗ» изучить пути экономии ремонта, внести новые предложения и выявить недостатки в работе по ремонту двигателей.

1. Характеристика предприятия

ООО «Автоцентр КамАЗ»

ООО «Архангельский автоцентр КамАЗ» расположен по адресу: г. Архангельск, Кузнечевский промузел, Первый проезд, строение 15.

Является официальным дилером ОАО «Торгово-финансовая компания КамАЗ» на территории Архангельской области и Ненецкого автономного округа.

Основное направление деятельности реализация продукции ОАО «Торгово-финансовая компания КамАЗ», запасных частей и агрегатов к технике. В сферу деятельности предприятия входят также предпродажная подготовка автомобилей, и последующее гарантийное и послегарантийное и послегарантийное обслуживание.

Растущие потребности нашего региона в большегрузных автомобилях, связанные с бурным ростом лесопромышленного комплекса и необходимостью полной замены стареющего парка автомобилей, открывают перед предприятием большие перспективы роста и развития.

На очереди открытие филиалов в городах Вельск и Северодвинск. В настоящее время бесперебойно действует представительство в Березнике.

На главном предприятии работают сорок человек. Во главе «Автоцентр КамАЗ» стоит директор, которому непосредственно подчиняются два заместителя и главный бухгалтер.

1.1 Техническая вооруженность

На территории «Автоцентра КамАЗ» находятся:

• Административное здание, где размещается управленческий состав.
• Стоянка новых автомобилей.
• Здание РММ.
• Магазин, занимающийся розничной продажей запасных частей.

Предприятие имеет в своем распоряжении три автомобиля «КамАЗ», которые используются для перевозки запасных частей и агрегатов. Благодаря налаженной системе поставок, ООО»Автоцентр КамАЗ» постоянно предлагает потребителям весь спектр продукции автогиганта.

1.2 Энергоснабжение предприятия

Снабжение энергией ООО»Автоцентр КамАЗ» осуществляется от общей городской сети, через трансформаторную подстанцию. Мощность трансформатора составляет 250 кВт, что позволяет обеспечить цеха, участки и рабочие места электроэнергией.

Основными потребителями силовой энергией являются :

• техническое оборудование.
• компрессоры.
• сварочные трансформаторы.
• подъемно-транспортное оборудование.

Расход электрической энергии составляет 72000 кВт/ч в год.

1.3 Теплоснабжение

Теплоснабжение производственных и административных площадей осуществляется от городской ТЭЦ. Максимальный годовой расход тепла 800 Гкал\год. Техническое состояние тепловых сетей удовлетворительное.

1.4 Водоснабжение и канализация

Обеспечение водой и канализацией от кольцевого городского водопровода. Давление в системе водоснабжения 4,6 МПа.

Сброс хозяйственных и сточных вод осуществляется в городской коллектор.

Сточные воды не требуют дополнительной очистки, т.к. мойка деталей и агрегатов происходит с применением моечных машин по замкнутому циклу.

Организация производственного процесса на участке по ремонту двигателей.

Работа по участку ремонта двигателя организуется в соответствии с план заданием, утвержденным директором.

Сдача отремонтированных агрегатов на ремонт производится через склад ремонтного фонда.

Учет движения агрегатов осуществляется по приемо-сдаточному акту.

Оборудование и оснастка участка по ремонту двигателей предусматривает возможность проведения следующих видов работ, приведенных в таблице 1.2.

Таблица 1.1 — Виды работ проводимых на участке по ремонту двигателей

Наименование участка	Вид работ	Трудоёмкость
		%	чел-ч
Участок по ремонту двигателей.	Мойка узлов и деталей Разборка двигателя Комплектование и дефектация деталей двигателя Сборка двигателя.	10 26 33 31	4 10,4 13,2 12,4
ИТОГО		100	40

Техническая оснащенность цеха по ремонту двигателей.

Таблица 1.2 — Перечень оборудования в ЦКР.

Наименование	Марка	Габариты	Кол-во	Площадь м	Мощность кВт
Стэнд для разборки двигателей	Р-776	1350·1000	2	2,7	0,6
Таль элекетрическая	ТЭ1000	—	1		0,75
Гидравлический пресс	2135-М1	1465·760	1	1,11	1,7
Поддон для двигателя	Нестанд	1400·1100	1	1,54
Стол слесарный	Нестанд	2500 ·1300	1	3,25	—
Верстак слесарн	ОК-12Б	1400 ·800	3	3,36	—
Шкаф для инструмента	ОРГ-1468	1000 ·500	1	0,5	—
Бак для мойки деталей	Нестанд	500·400	1	0,2	—
Тележка для перевозки деталей	ОРГ-1661	615·715	1	0,44	—
Станок вертикально-сверлильный	2118А	900·600	2	1,1	2,25
Стеллаж для деталей	Нестанд	3000 ·900	3	8,1	—
Стол для дефектации дет.	Нестанд	1000 ·3000	1	3	—
Тумбочка инстр-ая	ОК-760000	540 ·420	1	0,22	—
Тара ящичная для деталей	83Н5-000	585·400	2	0,47	—
Верстак слесарный	Нестанд	1000 ·500	3	0,5
Консольно- поворотный кран	Нестанд	—	2	—	0,96
Пневматический пресс	Р-304	1200·600	1	0,72	—
ИТОГО				28,11

Описание существующего технологического процесса.

Приемку двигателя в ремонт производят на основании “Технических условий на приемку в ремонт и выдачу из ремонта” и оформляют приемно-сдаточным актом. В цех капитального ремонта принимают двигатель второй комплектности, это двигатель без приборов, системы питания, электрооборудования, коробки передач, компрессора.

Приемку двигателя производит механик совместно с представителем заказчика. Механик проверяет комплектность двигателя, после чего д.в.с.

При помощи автопогрузчика перемещают на участок по ремонту двигателей, где его полностью разбирают. После разборки детали двигателя очищают и моют. Для мойки используют моечную машину струйного типа «Тайфун»

С применением моющего средства «Лабомид-101». Замасленные детали моют в специальном баке в ручную с использованием щетки и ветоши.

Далее блок двигателя устанавливается на стенд и производится его тщательный визуальный осмотр, при выявлении каких-либо дефектов бракуется и заказчику предлагается приобрести новый, здесь же, на предприятии. По такой же схеме действуют со всеми другими двигателями. Исключение составляет коленчатый вал, его деффектацию и, если необходимо, ремонт производят на механическом заводе, находящимся рядом, о чем между предприятиями существует договоренность.

По сути, весь ремонт двигателя сводится к разборке и замене поврежденных и изношенных деталей. Отремонтированный таким образом,

Двигатель собирается и сдается заказчику. На готовую продукцию ООО «Автоцентр КамАЗ» дается пол года гарантии.

Недостатки существующего технологического процесса:

1 Деффектация деталей производится визуально, без применения измерительных приборов (из-за их отсутствия).

2 Не производится прессовка блока цилиндров.

3С грубым нарушением технологии, рекомендованной заводом изготовителем, производится притирка клапанов. Вместо необходимой в таких случаях притирочной пасты, используются опилки наждачного круга.

4 Не производится деффектация и замена изношенных втулок.

5 Не производится, необходимая при К.Р. замена:

• шестерни привода масляного насоса;
• распределительной шестерни коленчатого вала;
• заглушек масляных карманов.

6 Такие дорогостоящие детали как:

• блок цилиндров;
• коленчатый вал;
• поршневая группа;
• гильзы цилиндров бракуются и отправляются в утиль из-за небольших повреждений.

7 Невозможность какого-либо восстановления деталей связана с полным отсутствием необходимого оборудования.

8 Не производится надлежащий контроль за качеством проводимых работ.

9 При сборке не производится комплектовка сопряжений.

10 Затяжка ответственных соединений производится без применения динамометра.

11 Отсутствуют пневматические гайковерты, в недостаточном количестве элементарные инструменты ( гаечные ключи и приспособления).

12 После ремонта двигатель не проходит приработку и испытания, не подвергается контрольному вскрытию.

13 Не производится окрашивание двигателя после сборки.

14 Рабочие не заинтересованы в быстром и качественном ремонте, так как форма оплаты труда повременно-примиальная. В случаях поломок двигателей в период гарантии рабочие не несут никакой ответственности.

15 Отсутствует техническая документация по деффектовке деталей, технические условия на ремонт деталей и сборку двигателя на рабочих местах.

Достоинства:

1 Детали топливной аппаратуры, ТНВД диагностируются на современном месте MOTOR PAL NC 128 с выполнением всего перечня работ по проверке и регулировке.

2 Своевременное и в полном объеме обеспечение запасными деталями.

До настоящего времени ООО” Автоцентр КамАЗ” основную часть прибыли получает за счет продажи запасных частей и новых автомобилей. В последние годы наблюдается повышенный спрос на продукцию “КамАЗ”, обусловлено это резким ростом курса доллара и сверхприбылями лесопромышленного комплекса , в основном работающего на экспорт. Такая ситуация позволило ООО «Автоцентр КамАЗ» в несколько раз увеличить продажу.

В ближайшем будущем можно ожидать снижение спроса, связанное с объединением России и Белоруссии в союзное государство, снятие таможенных барьеров, и как следствие, экспансия грузовиков «МАЗ» на наш рынок. Тем более, что зарекомендовали себя минские автомобили в лесном хозяйстве на порядок выше Камовских. Получение дополнительных статей дохода возможно, если своевременно развить ремонтную базу, инвестировать средства в покупку нового оборудования, проводить комплексный ремонт автомобилей и агрегатов.

Описание рекомендуемого технологического процесса.

Приемку двигателя в ремонт производят на основании “ Технологических условий на приемку в ремонт и выдачу из ремонта” и оформляется приемно-сдаточным актом. В цех капитального ремонта принимают двигатель второй комплектности, это двигатель без приборов системы питания, электрооборудования и коробки передач. Приемка двигателя производится приемщиком ремонтного предприятия совместно с представителем заказчика. Приемщик определяет комплектность поступившего двигателя и составляет приемно-сдаточный акт, который подписывается заказчиком и приемщиком предприятия. После окончания процесса приемки, двигатель помещают на склад ремонтного фонда.

2. Расчётная часть

2.1 Расчёт годовой производственной программы

Заводом изготовителем определен пробег автомобиля до капитального ремонта 300000 км. В среднем каждому автомобилю через шесть лет эксплуатации необходим капитальный ремонт двигателя.

Постоянно растущие количество автомобилей с двигателем КамАЗ-740 находящихся в пользовании не больших коммерческих фирм, не обладают ремонтными мощностями.

Учитывая отсутствие конкуренции, в нашем регионе нет специализированных предприятий, занимающихся проведение данных работ, можно гарантированно предположить наличие спроса на капитальный ремонт 100 двигателей «КамАЗ-740» в год.

2.2 Определение общих трудозатрат

Таблица 2.1 — Виды работ проводимых на участке по ремонту двигателей.

Наименование участка	Вид работ	Трудоёмкость
		%	чел-ч
Участок по ремонту двигателей.	Мойка узлов и деталей Разборка двигателя Комплектование и дефектация деталей двигателя Сборка двигателя.	10 26 33 31	4 10,4 13,2 12,4
ИТОГО	100	40

Производственная программа Т чел.-ч., рассчитывается по формуле,

где П — количество отремонтированных за год, в шт;

Т _ч — трудоёмкость одного двигателя в чел-ч.

Базовый

Т=30·40=1200 чел.-ч.

Проектный

Т=100·40=4000 чел.-ч.

2.3 Расчёт количества производственных и вспомогательных рабочих

Численность ремонтных рабочих N _p , чел., рассчитывается по формуле

где Т — трудоемкость работ по проведению технического обслуживания и текущего ремонта, чел.-ч.;

• Кпт — коэффициент, учитывающий рост производительности труда ремонтного рабочего, Кпт=1,05.

Численность ремонтных рабочих N _р чел., рассчитывается по формуле

Базовый

Проектный

Таблица 2.2 — Баланс использования рабочего времени одним промышленно-производственным рабочим в год.

ПОКАЗАТЕЛЬ	ДНИ
Календарные дни	365
Выходные и праздничные дни	117
Праздничные дни	12
Номинальный фонд рабочего времени, дни	248
Число дней неявок всего	37
В том числе очередной отпуск	20
Дополнительный отпуск	11
Неявки по болезни	5
Неявки, разрешенные законодательством	1
Эффективный фонд рабочего времени, дни	211
Часы	1688
Календарная продолжительность отпуска, дни
Очередного	28
Дополнительного	16

Количество вспомогательных рабочих принимаем 10 % от числа производственных.

N _вр =2·0,1=0,2 чел,

Принимаем N _вр =0 чел.

Число служащих в размере 4-5% от числа производственных, , МОП-2-3% от производственных и вспомогательных рабочих.

N _служ. =2·0,05=0,1 чел,

Принимаем N _служ. =0 чел.

N _моп =2·0,03=0,06 чел,

Принимаем N _моп =0 чел.

2.4 Расчет средней тарифной ставки

Из-за сложности технологического процесса, разряды авто-слесарей должны быть не ниже IV разряда.

Общее количество рабочих, занятых в цеху по капитальному ремонту двигателей равно трём, распределение их по разрядам.

Тарифные ставка слесарей по ремонту в ООО «КамАЗ» представлены в таблице — 2.3.

Таблица 2.3 — Тарифные ставки рабочих

Количество	Разряд слесаря	Тарифная ставка, руб
1	Ш	16,503
2	IV	18,978

Выбираем оборудование согласно технологическому процесс

Подбор технологического оборудования.

Таблица 2.4 — Технологическое оборудование.

Наименование	Марка	Габариты, мм	Кол.	S, м 2	N, кВт.
Консольно- поворотный кран.	Собствен. изгот.	—	2	—	0,96
Стенд для разборки двигателей	Р-776	1350·1000	2	2,7	0,6
Таль электрическая	ТЭ 1000	—	1	—	0,75
Гидравлический пресс	2135-1М	1465·760	1	1,11	1,7
Ванна для мытья деталей	Собствен. изгот.	1000·900	1	0,9	—
Станок вертикально- сверлильный	2118А	900·600	1	0,54	2,25
Стеллаж для деталей	Собствен. изгот.	3000·900	2	5,4	—
Шкаф для мерительного инструмента	ОРГ-1468	1000·500	1	0,5	—
Гильятиновы ножницы	Собствен. Изгот.	530·380	1	0,2	—
Стол для дефектации деталей	Собствен. изгот.	1000·3000	1	3	—
Тумба инструментальная	ОК-760000	540·420	1	0,22
Стенд обкатной тормозной	КИ-5543	3400·1200	1	4,08	5,5
Альмазно-растачной станок	278 Н	1200·1200	1	1,44	1,7
Хонинговальный станок	36833	1650·1200	1	1,98	3,92
Тара ящика для деталей	83Н5-000	585·400	2	0,46	—
Тележка для перевозки деталей	ОРГ-1661	615·715	1	0,44	—
ИТОГО				25,01	17,38

2.5 Распределение работ в зависимости от разряда

Слесарь третьего разряда производит работы мойка узлов и деталей, разборка двигателя, что соответствует трудоёмкость 36 % и это составляет 14.4 чел-ч.

Два слесарь четвёртого разряда производит работы по комплектование и дефектации деталей двигателя, сборка двигателя, что соответствует трудоёмкость 64 % и это составляет 25,6 чел-ч.

3. Энергетическая часть

3.1 Расчёт производственной и вспомогательной площади здания

Расчёт площади здания S зд , м2 определяется по формуле

, (3.1)

где S — площадь, занимаемая оборудованием м ² ;

• К — коэффициент прохода, К=3,5.

Базовый

м ²

Принимаем S _зд =98 м²

Проектный

м ²

Принимаем S _зд =88 м²

Вспомогательная площадь 10 % от производственной, К=0,1

Расчет вспомогательной площади S _всп , м² , рассчитывается по формуле

, (3.2)

м ²

3.2 Затраты на электроэнергию

Общая мощность необходимая для освещения всей площади Р _об , Вт, рассчитывается по формуле двигатель камаз ремонт

, (3.3)

где р — норма расхода электроэнергии, В т/м ² , р=20 Вт;

S — площадь помещения, м ² .

Базовый

Вт

Проектный

Вт

Годовой расход электроэнергии для освещения Р _ос , кВт, рассчитывается по формуле

(3.4)

где К — коэффициент одновременности включения светильников,

К = 0,5…1,0;

• Т г- число дней осветительной нагрузки, Тг =248 дней;

Кс — коэффициент полезного действия сети.

Базовый

кВт

Проектный

кВт

Годовой расход силовой электроэнергии Р _об , кВт, рассчитывается по формуле

, (3.5)

где Роб — годовой расход силовой электроэнергии, кВт. ч.;

• Ра — сумма активных мощностей, кВт;

Фд — действительный годовой фонд времени оборудования

для одной смены, ч.;

з — коэффициент загрузки оборудования по времени,

з = 0,75…0,80;

• п — число смен.

Базовый

кВт

Проектный

кВт

3.3 Расчёт расхода тепла

Годовой расход тепла Q, Гкал/год, рассчитывается по формуле

, (3.6)

где V _n — объём производственного помещения, высота 5 потолка метров, м³

g _o — расход тепла на отопление 1 м³ помещения при разности наружной и внутренней температуре 1 ⁰ С;

G _в — расход тепла на вентиляцию 1 м³ помещения при разности наружной и внутренней температуре 1 ⁰ С;

T _вн — внутренняя температура в помещениях, ⁰ С;

T _нар — наружная температура воздуха в среднем за весь период отопления.

Базовый

Гкал/год

Проектный

Гкал/год

3.4 Расчет водоснабжения

Расхода воды на обкатку при оборотной системе водоснабжения нет.

Учитываем потери только на испарения и мелкие утечки от объема бака для воды. V _бака = 2 м³ .

Q _{воды год} = 0,02·2·248=9,92 м³ .

Расход воды для бытовых нужд Q _{водомомойки} , м³ , рассчитывается по формуле

( 3.7)

где W _H — расход воды на одного рабочего в смену, 20 л;

Р _ш — количество рабочих;

Д _р.г. — количество рабочих дней в году.

Базовый

м ³

Проектный

м ³

Общая потребность в воде.

Расчёт общей потребности в воде Q _в , м³ , рассчитывается по формуле

Qв=Q _{в год} +Q_в , ( 3.8)

Базовый

Qв=9,92+4,96=14,88 м ³

Проектный

Qв=9,92 +14,88=24,8 м ³

4. Экономическая часть

Целью экономической части дипломного проекта является определение денежных затрат на проведение ремонта двигателя и обоснование экономической эффективности внедрения оборудования в условиях ЦКР «Автоцентр КамАЗ»

4.1 Расчет фонда заработной платы

Расчёт средней часовой тарифной ставки, Т _ср руб, высчитывается по формуле

, (4.1)

где ТС ₃ , ТС₄ — тарифные ставки соответствующих разрядов руб,

ТС ₃ =16,503 руб, ТС₄ =18,978руб;

Р ₃ ,Р₄ — количество рабочих соответствующих разрядов чел;

?Р _п — общие количество рабочих.

Базовый.

руб

Проектный.

руб

4.2 Расчет фонда заработной платы производственных рабочих по видам работ

Таблица 4.1 — Расчет фонда заработной платы производственных рабочих по видам работ

Вид ремонтных работ	Трудозатраты, чел.-час	Средняя тарифная ставка.	Тарифный фонд	Доплаты	Тариф. фонд с доплатами	Районный к-т	Се-верная надб.	Основ. зарплата	Дополнительная зарплата	Полный фонд заработной платы	Средняя зарплата
				премия	прочие					итого		в год	в месяц
Базовый	1200	18,978	32034,86	6406,97	640,697	39082,53	7816,506	19541,265	66440,30	14616,866	81057,166	81057,166	6754,76
Проектный	4000	18,153	72612	14522,4	1452,24	88586,64	17717,328	44293,32	150597,28	33131,401	183728,68	61242,893	5103,5742

4.3 Расчёт отчисление на социальные нужды

Расчёт отчисление на социальные нужды ПФ _зп , руб, рассчитывается по формуле

Базовый

ПФ _зп =81057,166·0,271=21399,09 руб

Проектный.

ПФ _зп =183728,68·0,271=48504,37 руб

4.4 Расчёт потребности и стоимости ТСМ

Таблица 4.2 — Расчёт потребности ТСМ

Марка двигателя	Кол-во рем-ов.	Расход масла на ДВС в л.	Расход топлива на ДВС в л.	Потребность в л.
				в масле	в топливе
Базовый КамАЗ-740	30	2	4	60	120
Проектируемый КамАЗ-740	100	2	4	200	400

Расчет потребности ТСМ на горячую обкатку двигателя в проектном варианте принимаем 30 литров. Расход на 100 двигателей равен 3000 литров в год.

Таблица 4.3 — Расчёт стоимости ТСМ

Марка ТСМ	Потребность в литрах	Стоимость одного литра	Затраты руб.
Базовый
Масло дизельное. Дизельное топливо. ИТОГО	60 120	20 17,20	1200 2064 3264
Проектируемый
Масло дизельное. Дизельное топливо. Обкатка двигателя. ИТОГО	200 400 3000	20 17,20 17,20	4000 6880 51600 62480

4.5 Расчёт потребности в запасных запчастей

Таблица 4.4 — Расчёт стоимости запасных частей

Показатель	Объём работ	Стоимость з/ч на 1 двигатель	Сумма в рублях
Базовый Проектный	30 100	10000 10000	300000 1000000

Данные по стоимости запчастей на один двигатель взяты с предприятия.

4.6 Расчёт амортизационных отчислений

Таблица 4.5 — Расчет амортизационных отчислений

Наименование основных фондов	Спи-ное коли-во, штук	Балансовая стоимость, руб.	Срок полезного использования, лет	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
		единицы	всех фондов
Базовый
Здание РММ	1	294000	294000	40	2,5	7350
Стенд для разборки ДВС	2	13685	27370	7	14,3	3914
Гидравлический пресс	1	24633	24633	7	14,3	3523
Вертикально-сверлильный станок	1	16560	16560	10	10,0	1656
ИТОГО						16443
Проектируемый
Здание РММ	1	264000	264000	40	2,5	6600
Стенд для разборки ДВС	2	13685	27370	7	14,3	3914
Гидравлический пресс	1	24633	24633	7	14,3	3523
Вертикально-сверлильный станок	1	16560	16560	10	10,0	1656
Алмазно-расточной станок.	1	57960	57960	10	10,0	5796
Хонинговальный станок	1	126506	126506	10	10,0	12650
Обкаточно-тормозной стенд.	1	46000	46000	7	14,3	6578
ИТОГО						40717

4.7 Расчёт затрат на электроснабжения

Расчёт затрат на электроснабжения З _{общая ,} руб, рассчитывается по формуле

З _общая = (З_{силовая} + З_{освещение} )·С_{тв ,} (4.3)

Базовый

З _общая = (9935,9+3240,5)·2,86=37684,5 руб

Проектный

З _общая = (27585,5+2909,9)·2,86=87216,8 руб

4.8 Расчёт затрат на теплоснабжение

Расчёт затраты на теплоснабжение З _т , руб, рассчитывается по формуле

З _т =Q_т ·С_тв , (4.4)

Базовый

З _т =42·863,5=36267 руб

Проектный

З _т =47·863,5=40584,5 руб

4.9 Расчет затраты на водоснабжение

Расчет затраты на водоснабжение З _в , руб, рассчитывается по формуле

З _в =Q_в ·С_тв , (4.5)

Базовый

З _в =14,88·79,19=1178,3 руб

Проектный

З _в =24,8·79,19=1963,9руб

4.10 Расчёт затрат обслуживающих производств

Расчёт затрат обслуживающих производств З _общ , руб, рассчитывается по формуле

З _общ =З_т +З_в +З_эл , (4.6 )

Базовый:

З _общ =37684,5+36267+1178,3=75129,8 руб,

Проектный

З _общ =87216,8+40584,5+1963,9=129765,2 руб,

Таблица 4.6 — Составление сметы затрат на КР ДВС.

Статьи затрат	Сумма, руб
	базовый	проектный
Заработная плата рабочего Отчисление на соц. Нужды Затраты на ТСМ Затраты на запасные части Услуги обслуживающих производств Амортизационные отчисления	81057,17 21399,09 3264 300000 75129,8 16443	183728,68 48504,37 62480 1000000 129765,2 40717
ИТОГО	578350,23	1465195,25

Определение экономической эффективности от внедрение предлагаемых мероприятий.

Таблица 4.7 -Экономические показатели.

Показатели.	Базовый	Проектный
1. Количество ремонтов двигателя. 2. Денежные затраты на ремонт одного двигателя. 3.Накладные расходы. 4. Полная себестоимость 5. Цена реализации 6. Прибыльна ремонт одного двигателя. 7. Рентабельность производства. %	30 16044 4813 20857 28000 7143 34,2	100 14379 4314 18693 28000 9307 49,8

5. Конструктивная часть

5.1 Разработка конструкции стенда для сборки-разборки двигателя «КамАЗ-740»

Наименование и область применения.

Стенд сборки-разборки двигателя КамАЗ-740. Он предназначен для сборки и разборки двигателя КамАЗ-740 автомобилей КамАЗ. Изделие используется на авторемонтных предприятиях и ремонтных базах мастерских предприятий.

При проектировании руководствовался технической литературой, справочными пособиями, методической литературой и каталогами гаражного оборудования, представленных кафедрой эксплуатации автомобилей и машин лесного комплекса, а также кафедрой основ конструктирования и прикладной механики.

Технические требования.

Использование в условиях ремонтного производства требует обеспечения необходимой надёжности, т.е.безотказную работу до следующей аттестации. Для повышения уровня техничности и унификации за основу будут взяты образцы аналогичного оборудования, уже освоённого промышленностью. Учитывая специальность работ, к стенду предъявлены повышенные требования по технике безопасности.

5.2 Обзор существующих конструкций стендов

Стенд сборки-разборки дизельных двигателей грузовых автомобилей модели Р 770 и модели Р 776 приведены на рисунке.

Стенд предназначен для сборки и разборки двигателей ЯМЗ-236;-238.

Тип стенда стационарный, с электромеханическим приводом (Р 770), с ручным приводом (Р 776).

Стенд состоит из стационарной и передвижной стоек. Стационарная стойка жестко закреплена на крестовине. Вертикальное положение передвижной стойки обусловлено шпоночным соединением, которое одновременно ограничивает её перемещение по длине. В верхней части стенда смонтированы лотки для инструмента, а в нижней части установлен поддон для слива отработанного масла.

Двигатель на стенде крепиться штырями, вставляемые в отверстия блока цилиндров. Поворачивается он на 360 ⁰ в положение, наиболее удобное для работы, в одном случае электромеханическим приводом (Р 770), а в другом вращением рукоятки двухступенчатого червячного редуктора (Р 776).

Таблица 5.1 — Техническая характеристика

Показатели.	Модель Р 770	Модель Р 776
Мощность Эл.двигателя, кВт	0,75	—
Габаритные размеры стенда, мм	1870·1000·1200	1840·1000·1020
Масса стенда. кг	270	180

Изготовляются для внутрисоюзных и экспортных поставок.

Разработчик конструкции-ЦПКТБ «Автоспецоборудование».

Изготовитель — Кандалакшский завод «Автоспецоборудование».

Стенд сборки- разборки карбюраторных двигателей грузовых автомобилей модели Р 642 приведен на рисунке.

Стенд предназначен для сборки и разборки двигателей ЗМЗ-53 и ЗИЛ-130.

Тип стенда стационарный, с электромеханическим приводом, обеспечивает поворот двигателя вокруг параллельной оси коленчатого вала.

Стенд состоит из стойки, рамы, подпорки и поддона для сбора масла. В стойки смонтирован электромеханический привод поворота, состоящий из электродвигателя, червячного редуктора и клиноременной передачи. На ведомом валу редуктора закреплен, на который устанавливается кронштейн крепления двигателя.

Двигатель устанавливается на стенд поворачивается в наиболее удобное положение и надежно фиксируется самотормозящим редуктором. Поворот осуществляется при нажатии кнопки управления.

Таблица 5.2 — Техническая характеристика

Показатели.	Модель Р 642
Частота вращения вала крепления двигателя, мин -1	3,2
Мощность Эл.двигателя, кВт	0,55
Габаритные размеры стенда, мм	1260·470·1164
Масса стенда. кг	240

Изготовляется для внутрисоюзных поставок.

Разработчик конструкции — ЦПКТБ »А втоспецоборудование».

Изготовитель — Сивирский завод «Автоспецоборудование».

Стенд сборки-разборки карбюраторных двигателей грузовых автомобилей модели 2473 приведен на рисунке.

Стенд предназначен для сборки — разборки двигателя ЗИЛ-130 в подвешенном состоянии.

Тип стенда — стационарный, обеспечивает поворот двигателя в одной плоскости.

Двигатель крепят на раме стенда за блок цилиндров при помощи винтового зажима опоры и за картер сцепления посредством болтов, пропускаемых через проушины в картере и ввертываемых в опорные лапы рамы. Стенд обеспечивает поворот двигателя на 360 ⁰ в ручную с помощью самотормозящего червячного редуктора, фиксирующего раму в удобном для работы положении.

Таблица 5.3 — Техническая характеристика

Показатели.	Модель 2473
Максимальное усилие на рукоятке, Н	100
Габаритные размеры стенда, мм	1342·950·1010
Масса стенда. кг	126,5

Изготавливается для внутрисоюзных и экспортных поставок.

Разработчик конструкции -ЦПКТБ «Автоспецоборудование»

Изготовитель — Свирский завод «Автоспецоборудования».

Устройство стенда: основой стенда является рама. К ней крепится электромеханический привод, рабочий вал в подшипниках скольжения.

Электромеханический привод включают в себя электродвигатель, два червячных редуктора и соединительные муфты. Рабочий вал состоит из вала и приваренной к нему поперечной балки, на который крепиться двигатель.

По сравнению с аналогом в данной конструкции применены две крестовины, улучшающие устойчивость стенда.

Рисунок 5.1- Модель Р 776.

Рисунок 5.2-Модель Р 770

Рисунок 5.3-Модель 2473

Рисунок 5.4-Модель Р 642

Кинематическая схема показана на рисунке 5.5.

Рисунок 5.5-Кинематическая схема

5.3 Энергетический расчет

Определение нагрузок на точки крепления.

Ввиду того, что центр тяжести двигателя не совпадает с осью вращения, нагрузки по точкам крепления будут распределяться не равномерно (рисунок).

Для их нахождения вычисляем реакции опор поперечной балки.

Реакция опоры точки В.

(5.1)

(5.2)

где F-вес двигателя, кН, F=15.

L- расстояние между точками крепления двигателя, м, L=0,595

д- смешение центра тяжести двигателя от оси вращения, м, д=0,1;

R _в — реакция опоры, кН.

Реакция опоры точка А.

(5.3)

, (5.4)

где R _а — реакция опоры, кН.

Мощность на рабочем валу.

Мощность на рабочем валу рассчитывается по формуле, Вт.

Р _р.в. =М_с ·щ_з ; (5.5)

Р _р.в. =750·0,47=352,5 (Вт)=0,35(кВт)

где М _с -момент сопротивления, вызванные смешением массы двигателя от оси вращения, Н·м.

щ _з -угловая скорость вращения рабочего вала, с^-1

; (Н·м) (5.6)

; (Н·м)

где Д- разность реакции опоры наиболее наружной точки крепления, при смешении ц.т. двигателя и без смешения соответственно.

(кН) (5.7)

(кН)=2520(Н)

(5.8)

c ^-1

где, n- частота вращения рабочего вала, мин ^-1 , принимаем n=4,5;

• Мощность на первом валу.

Мощность на первом валу равна мощности электродвигателя, высчитывается по формуле:

(5.9)

(кВт)

где П _п.р. -общий КПД привода.

(5.10)

где П _под -КПД пары подшипников, П_под =0,99

П _чп -КПД червячной пары, П_чп =0,8

5.4 Выбор электродвигателя

Электродвигатель выбираем, используя приложение, из условия N _дв >N_1. затем выписываем марку, характеристики, размеры и делаем эскиз (рисунок).

Выбрали асинхронный закрытый обдуваемый мощностью 0,75 кВт.

Тип электродвигателя — Электродвигатель 4А 90 L А 8.

Таблица 5.4 — Характеристики электродвигателя.

Показатель	Марка 4 А 90 L А 8
Мощность Р дв , кВт	0,75
Частота вращения П дв , мин-1	700

Рисунок 5.6 -Электродвигателя.

Основные размеры даны

Таблица 5.5 — Основные размеры

Основные размеры, мм
L 1	L 10	L 30	L 31	d 1	d 10	d 30	b 1	b 10	h	h 1	h 5	h 10	h 3 1
50	125	350	56	24	10	208	8	140	90	7	27	11	243

5.5 Выбор редуктора

Для редукторов с межосевым расстоянием А<80 мм при любом режиме работы, а также для редукторов с А>100 мм при повторно-кратковременных режимах работы редуктора под нагрузкой не превышает 24 мин в час, значения нагрузок, установленные по механической прочности передач, не ограничиваются термической мощностью редукторов при предельно допустимых значениях температуры окружающего воздуха t _в <40 С и температуре масла в ванне t_м <90 С.

Для привода, разрабатываемого стенда выбираем два одноступенчатых редуктора РЧУ.

Расчёт момента на тихоходном валу

М _р =М_п ·К; (5.11)

где М _п — наибольший момент, передаваемый редуктором , при нормально протекающем процессе работы, М_п =Т;

К — коэффициент условий работы, определяемый по таблице, К=1, при суммарной продолжительности работы в сутки от 0,5 до 2,0 часов,

М _Р2 =Т₂ К; (Н·м) (5.12)

М _Р3 =Т₃ К; (Н·м) (5.13)

М _Р2 =100,68 (Н·м)

М _Р3 =970 (Н·м)

где М _Р2 и М_Р3 — рассчитанные моменты на втором и третьем валу.

Подбор редуктора производим путём составление расчётного момента М _р со значениями М₂ при соответствии частоты вращения и номинального передаточного числа. Для первой ступени выбрали редуктор универсальный червячный с межосевым расстоянием А=63 мм, передаточным числом равным 12,5, выполненным по схеме сборки, с горизонтальным расположением червячной пары, с лапами:

РЧУ-63-12,5-2-4-2 ГОСТ 13563-68.

Для второй ступени выбрали редуктор универсальный червячный с межосевым расстоянием А-160 мм, передаточным числом 12,5, выполненным по схеме сборки, с расположением червяка сборку, без лап.

РЧУ-160-12,5-2-3-1 ГОСТ 13563-68.

Рисунок 5.7 — Редуктора.

Таблица 5.6.- Основные размеры редукторов даны в таблице

Обозначение редуктора	Основные размеры, мм
	А	А 1	А 2	А 3	А 4	В	В 1	В 2	В 3	В 4	d	d 1
РЧУ-63	63	150	180	165	42	100	145	125	190	5	13	16
РЧУ-160	160	360	460	335	95	245	280	245	425	9	22	10
	d 2	Н	Н 1	Н 2	Н 3	L	L 1	L 2	h	h 1	h 2
РЧУ-63	10.5	225	82	115	65	150	100	220	155	115	200
РЧУ-160	22	490	160	245	130	335	250	490	420	220	420

5.6 Подбор муфты

Муфты подбирают по расчётному крутящему моменту и диаметрам соединительных концов валов.

Расчётный крутящий момент.

Т _р =К_р Т<[Т] (5.14)

где, Т _р — расчётный крутящий момент, Н·м;

К _р — коэффициент режима работы, К_р = 1,5…2,0. выбрали К_р = 2,0;

Т- крутящий момент передаваемый валами, Н·м

[Т]- номинальный кутящий момент, Н·м, который может передать муфта определенного размера.

Расчётный крутящий момент, на первом валу.

Т _р1 =К_р Т₁ ; (5.15)

Т _р1 =2·10,1=20,2 (Н·м)

Из таблицы выбрали муфту упругую втулочно-пальцевую с номинальным крутящим моментом [Т]=63 Н·м, диаметром посадочного отверстия одной полумуфты d=22 мм, типа 1 (с цилиндрическими отверстиями на конец вала), исполнения 2 (на короткий конец вала), диаметром посадочного отверстия другой полумуфты d=22 мм, типа 2 (с коническим отверстиям), исполнения 2.

МУВП-63-22-1,2-22-2,2 ГОСТ 21424-75

Расчёт крутящих моментов на втором валу.

Т _р2 =К_р Т₂ ; (5.16)

Т _р1 =2·100,68=201,36 (Н·м)

Из таблицы выбрали муфту упругую втулочно-пальцевую с номинальным крутящим моментом [Т]=250 Н·м, диаметром посадочного отверстия одной полумуфты d=25 мм, типа 1(с цилиндрическими отверстиями на конец вала), исполнения 2 (на короткий конец вала), диаметром посадочного отверстия другой полумуфты d=40 мм, типа 2 (с коническим отверстием), исполнения 2:

МУВП-250-25-1,2-40-2,2 ГОСТ 21424-75

Расчётный крутящий момент на третьем валу.

Т _р3 =К_р Т₃ ; (5.17)

Т _р1 =2·970=1212,5 (Н·м)

Из таблицы выбрали муфту зубчатую с номинальным крутящим моментом [Т]=2500 Н·м, диаметром посадочного отверстия одной полумуфты d=60 мм, типа 2(на короткий конец вала), диаметром посадочного отверстия другой полумуфты d=60 мм, исполнения 2:

Муфта-1-2500-60-2-60-2 ГОСТ 5006-83

6. Рекомендуемый технологический процесс ремонта двигателей КамАЗ-740

6.1 Описание рекомендуемого технологического процесса

Приёмку двигателя в ремонт производят на основании технологических условий на приёмку в ремонт и выдачу из ремонта и оформляется приёмно-сдаточным актом. В цех капитального ремонта принимают двигатель второй комплектности, это двигатель без приборов системы питания, электрооборудования и коробки передач. Приемка двигателя производится приёмщиком ремонтного предприятия совместно с представителем заказчика. Приёмщик определяет комплектность поступившего двигателя и составляет приёмно-сдаточный акт, который подписывается заказчиком и приёмщиком предприятия. После окончания процесса приёмки, двигатель помещают на склад ремонтного фонда.

Со склада ремонтного фонда Д.В.С. перемещают на участок разборки сборки двигателя по своей технологии не требует высокой квалификации рабочего, но это не значит, что разборочные работы имеют малое значение в процессе капитального ремонта. При плохой организации разборочных работ, в процессе разборки могут возникнуть различные повреждения деталей.

Наиболее характерными повреждениями являются:

• трещины
• поломки
• срыв резьбы
• забоины на рабочей поверхности деталей.

Для улучшения качества разборки необходимо соблюдать следующие требования: последовательность снятия отдельных деталей должна обеспечивать облегчение выполнения дальнейших разборочных работ, применение специализированного инструмента и приспособлений при соблюдении установленного технологического процесса.

Разборке не должны подвергаться:

• картер сцепления — блок цилиндров
• шатун — крышка нижней головки шатана
• блок цилиндров — крышки коренных подшипников

При разборке агрегатов трудоемкость по разборке резьбовых соединений составляет от 40 до 50 % от трудоёмкости разборочных работ. Необходимо обеспечить рабочих гайковертами, применение механизированного инструмента позволяет повысить производительность труда в 4 раза.

После разборки базовые и основные детали должны быть тщательно очищены и вымыты.

Для мойки и очистки крупных деталей используют моечную машину струйного типа. Тайфун в которой процесс мойки представляет собой гидродинамическое действие горячего раствора на отчищенную поверхность. В качестве моющего раствора используют раствор «Мабомид-101» концентрацией 60 грамм на 1 литр, при температуре 90-95 С.

Мелкие детали моются в специальном растворе. После мойки производится до разборка узлов ДВС таких как,

Коленчатый вал, головки цилиндров, оси коромысел (Цилиндропоршневая группа.)

Вымытые детали подлежащие восстановлению поступают в цех ремонта двигателей на отдельные посты.

К годным деталям (не требующие восстановления) при капитальном и углубленном текущем ремонте двигателя, как правило, относятся:

• крыльчатка вентилятора;
• картер маховика;
• пружины клапанов;
• топливо проводы, трубки масляной системы;
• соединительные трубки системы охлаждения;
• Эти детали после дефектации поступают на комплектовку и сборку двигателя.

К деталям, подлежащим обязательной замене относятся:

• все резинотехнические изделия (78 наименований);
• поршневые кольца;
• шестерня масляного насоса;
• распределительная шестерня коленчатого вала;
• заглушки масляных карданов;
• вкладыши коренных и шатунных подшипников;
• все втулки;
• уплотнительные элементы водяного насоса;

— Деффектовку может производить слесарь по ремонту автомобилей не ниже 4-го разряда. Для обеспечения высокого уровня деффектовочных работ, рабочее место деффектовщика должно быть обеспечено оборудованием, позволяющим контролировать основные параметры таких ответственных деталей, как:

• шатун;
• блок;
• головка блока;
• распределительный и коленчатый вал;
• клапана;
• Дефекты блока цилиндров устанавливают тщательным образом: осмотр обмер гильз, опрессовка.

Осмотром устанавливаются пробоины, сколы, срывы резьбовые, заметные для глаза трещины и определяют состояния зеркала цилиндров.

Возможные дефекты блока цилиндров могут быть:

• коробление поверхности сопряжения с головками цилиндров;
• деформация или износ гнёзд под вкладышами коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала;
• деформация или износ верхнего посадочного пояса под гильзу;
• износ резьбовых отверстий;
• пробоины стенок блока.

Заделку трещин и пробои в блоках цилиндров целесообразно проводить с применением эпоксидной композиции и наложение заплат из стеклоткани. Этот метод не требует вложения больших денежных средств и покупке дорогостоящего оборудования.

Износившиеся постели блока под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала восстанавливают расточкой постелей блока и втулок распределительного вала.

Так же восстанавливают изношенные отверстия под втулки распределительного вала. Втулки ремонтного размера в отверстия блока запрессовываются на гидравлическом прессе.

Изношенные посадочные пояски в блоке под гильзы цилиндров растачиваются под ремонтный размер.

Изношенные внутренние поверхности отверстий под толкатели развёртывают под ремонтный размер на радиально — сверлильном станке.

Поврежденные резьбы в блоке цилиндров восстанавливаются постановкой резьбовых ввертышей.

Блоки цилиндров, имеющие коробление поверхности сопряжения с головками цилиндров более 0,08 мм, восстанавливаются после установки блока цилиндров в приспособление шлифованием плоскости на горизонтальном плоскошлифовальном станке.

Изношенные гильзы цилиндров восстанавливают пластинированием, подробно этот процесс описан в конструктивной части.

Поршни при поступлении в капитальный ремонт двигателей имеют незначительный износ юбки и канавок под кольца. После дефектации около 50% поршней возможно использовать повторно после проточки канавки под верхнее компрессионное кольцо под размер колец от двигателя трактора марки СМД.

Поршневые пальцы изнашиваются по наружному диаметру и восстанавливаются под размер отверстий в поршне хромированием.

Основным дефектом коленчатого вала является изгиб, износ шатунных и коренных шеек, износ отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач и отверстий фланца вала под болты крепления маховика. Изгиб коленчатого вала устанавливают на стенде, на призмах, установленных на плите или в центрах токарного станка с помощью индикатора.

Изгиб свыше допустимого по техническим условиям устраняют правкой на стенде. Для этого вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками, и штоком пресса через медную или латунную прокладку давят на среднюю шайбу со стороны изгиба. После правки рекомендуется вал подвергнуть термической обработке. Изношенные коренные и шатунные шейки коленчатого вала шлифуются на кругло-шлифовальных 3А 432. В процессе шлифования шеек производится контроль их размеров и радиуса кривошипа. Все коренные и шатунные шейки шлифуются под один ремонтный размер. После шлифования шейки подвергаются полировке в течении 1 мин. на полировальных станках полировальной лентой ЭБ 220 или пастой ГОИ 10.

Шестерни привода масленого насоса из-за ненадежного его крепления могут иметь следующие дефекты;

• обрыв шестерни.
• накрен на зубьях.
• выкрашевание зубьев.

Шестерни, имеющие указанные выше дефекты заменяются новыми.

Противовесы подвергаются осмотру на магнитном дефектоскопе и контролю жестким измерительным прибором. Противовесы, имеющие износ отверстий под шейки вала восстанавливаются осталиванием \ железованием, а имеющие обломы и трещины, выбраковываются. Изношенные пазы под шпонку завариваются электродуговой сваркой и фрезеруются новые.

Вкладыши подшипников коленчатого вала и нижней головки шатуна сменные, тонкостенные трехслойные, с рабочим слоем из свинцовой бронзы. Камское объединение выпускает десять ремонтных размеров вкладышей. При сборке размеры шеек коленчатого вала и гнезд в блоке цилиндров должны соответствовать ремонтным размерам вкладышей.

Маховик изготовлен из серого специального чугуна. Он закрепляется на заднем конце коленчатого вала и фиксируется двумя штифтами. Характерные дефекты маховика:

• износ шипов ведущего и нажимного дисков сцепления, установочной втулки, ослабление её посадки, манжеты первичного вала и поломка в ней пружины;
• трещины на рабочей поверхности глубиной до 2-х мм, её износ, задиры, риски;

• Износ, риски, задиры, трещины глубиной до 2-х мм на рабочей поверхности устраняются шлифованием на плоскошлифовальном станке.

Зубчатые обод, имеющий обломы, трещины и износ зубьев, с маховика спрессовываются и вместо него напрессовываются новый. При обломах, трещинах маховики выбрасываются.

Распределительный вал изготовляется горячей штамповкой из стали 18 ХГТ. Он устанавливается в развале блока на пяти опорных подшипниках.

Характерными дефектами распределительных валов являются;

• трещины на валу, отколы по торцам вершин кулачков;
• погнутость вала;
• износ шпоночного паза;
• износ впускных и выпускных кулачков по высоте;
• износ передней, средней и задней опорных шеек.

Восстановление опорных шеек распределительного вала производится шлифованием под ремонтный размер, а его кулачков шлифованием по копиру с целью восстановление профиля кулачков на копировально-шлифовальных станках 3А433 шлифовальным кругом ПП 600·20·305 марки Э46-606 М1-СМ2К. После шлифования шейки и кулачки полируются полировальной лентой ЭБ 220 или пастой ГОИ № 10. остальные дефекты исправляются аналогично коленчатому валу.

Клапана изготовлены из жаропрочной стали. Характерными дефектами клапанов являются:

• износ рабочих фасок;
• погнутость стержня;
• облом тарелки клапана;
• Толкатели тарельчатого типа стальные, тарелки наплавляются при изготовлении отбеленным чугуном.

Характерными дефектами толкателей являются износ тарелки, раковины на рабочей поверхности, износ стержня.

Изношенные тарелки и стержни толкателей восстанавливаются хромированием. После восстановления клапана притираются в сёдлах головок цилиндров.

На специальных постах, вне линии общей сборки, основные узлы: поршень с маховиком, ТНВД, топливо подкачивающий насос, малый насос, масляной фильтр. Для обеспечения качественной сборки рекомендуется:

• все детали перед сборкой продуть сжатым воздухом, трущиеся поверхности тщательно протереть, промыть и смазать чистым дизельным маслом;
• затяжку резьбовых соединений (крепление головок цилиндров, крышек шатунов, крышек коренных подшипников и т.д.) производить в установленной последовательности с требуемым моментом;